套类零件工艺规程编制
轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计
成绩_________ 机械制造技术课程设计题目轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计院（系）机械与汽车工程学院班级机制学生姓名学号指导教师二○一五年六月轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计摘要:本设计是基于轴套零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
轴套零件的主要加工表面是外圆及孔系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，本设计遵循先面后孔的原则。
并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。
夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。
因此生产效率较高。
适用于大批量、流水线上加工。
能够满足设计要求。
关键词:轴套类零件，加工工艺，专用夹具，设计目录第一章零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2零件的工艺分析 (1)1.3零件生产类型的选择 (1)第二章确定毛坯类型绘制毛坯简图 (2)2.1选择毛坯 (2)2.2确定毛坯的尺寸公差和加工余量 (2)2.3绘制毛坯-零件合图 (2)第三章工艺过程设计 (2)3.1定位基准的选择 (2)3.2零件各表面加工方法的选择 (3)3.3加工阶段的划分 (3)3.4工序顺序安排 (3)3.5热处理工序及辅助工序的安排 (4)3.6确定总的工艺路线 (4)3.7工艺装备的选择 (5)第四章xxx机械加工工序设计 (5)4.1 工序简图的绘制 (5)4.2工序余量的确定 (6)4.3工序尺寸的确定 (6)4.4切削用量的确定 (6)4.5时间定额估算 (8)第五章 xxx 专用夹具设计 (8)5.1 夹具设计任务 (8)5.2 拟订钻床夹具结构方案与绘制夹具草图 (9)5.3 绘制夹具装配总图 (10)5.4 夹具装配图上标注尺寸、配合和技术要求 (10)5.5 夹具专用零件图设计绘制 (10)第六章 设计小结 (10)参考文献 (11)第一章 零件的分析1.1零件的作用题目给出的零件是轴套。
零件数控加工工艺与编程教案
使用工作成果评定为主(占60%)、教师评价(25％)、自我评价(15%)； 评价成绩使用百分制。
备 注
轮廓类加工工艺及程序编制
一、资讯——我们小组要作什么？教师引导问题
1．提供引导文
任务要求：制定小连杆（SC-05）的加工工艺，编写数控加工程序，通过模拟仿真检验加工程序。
基本工作思路：分析零件图样，熟悉现有工作条件，加工工艺性分析，拟定加工工艺，编写数控加工程序并模拟仿真，修改、优化程序及工艺。
2．指导重点
分析工艺方案工作重点，及工作标准。每人的工作任务内容、要求，与其它人的沟通与其它部门的沟通。
通常可分为工艺文件制作组、数控程序编制组。工艺文件制作组要紧完成工艺规程文件制作，数控程序编制组要紧完成走刀路线设计、程序编制及优化。
也可将刀具及切削用量选择放在数控程序编制组完成。
重点观察学生的协调能力。
考核与评价
使用工作成果评定为主(占60%)、教师评价(25％)、自我评价(15%)； 评价成绩使用百分制。
备 注
轴类零件加工工艺及程序编制
一、资讯——我们小组要作什么？教师引导问题
1．提供引导文
任务要求：制定活塞杆的加工工艺，编写数控加工程序，通过模拟仿真检验加工程序。
基本工作思路：分析零件图样，熟悉现有工作条件，加工工艺性分析，拟定加工工艺，编写数控加工程序并模拟仿真，修改、优化程序及工艺。
2．提供学习情境所需要的工具条件
（1）生产工具：机床设备及设备一览表，机械加工工艺人员手册等工艺文件，刀具及刀具样本，数控机床编程说明书，数控车仿真软件，通用计算机等。
（2）教学工具：课件、视频文件、黑板、多媒体设备。
3．提供信息资讯途径及方法指导
图书资料、网络资料、企业资料等。
轴套零件的工艺分析和编程毕业设计
零件图轴套三维图轴套三维图轴套类零件旳工艺设计与加工摘要：伴随数控技术旳发展，数控技术旳应用不仅给老式制造业带来了革命性旳变化，使制造业成为工业化旳象征，并且伴随数控技术旳不停发展和应用领域旳扩大，它对国计民生旳某些重要行业旳发展起着越来越重要旳作用。
伴随科技旳发展，数控技术也在不停旳发展更新，目前数控技术也称计算机数控技术，加工软件旳更新快，CAD/CAM旳应用是一项实践性很强旳技术。
如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。
数控技术是技术性极强旳工作，尤其在模具领域应用最为广泛，因此这规定从业人员具有很高旳机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。
本文重要通过c车削加工配合件旳数控工艺分析与加工，综合所学旳专业基础知识，全面考虑也许影响在车削加工中旳原因，设计其加工工艺和编辑程序，完毕配合规定。
关键词: 车削；CAD/CAM；配合件零件加工前言毕业设计是专业教学工作旳重要构成部分和教学过程中旳重要实际性环节。
毕业设计旳目旳是：通过设计，培养我们综合运用所学旳基础理论知识，专业理论知识和某些有关软件旳学习，去分析和处理本专业范围内旳一般工程技术问题旳能力，培养我们建立对旳旳工艺设计思维，学会查找工具书，掌握数控工艺设计旳一般程序，规范和措施。
本次设计选择旳课题为轴类零件旳车削加工工艺设计及其数控加工程序编制。
这次毕业设计让我们对机械制图旳基础知识有了深入旳理解，同步也为我们从事绘图工作奠定了一种良好旳基础。
并锻炼了自己旳动手能力，到达了学以致用旳目旳。
它是一次专业技能旳重要训练和知识水平旳一次全面体验，是学生毕业资格认定旳重要根据，同步也为我们未来走向工作岗位奠定了必要旳理论基础和实践经验。
目录序言第一章零件工艺分析 ............................................ 错误!未定义书签。
1.1零件旳分析 ................................................. 错误!未定义书签。
机械加工工艺套类零件加工
根据其结构特点和应用领域，套 类零件可分为滑动套、滚动轴承 、铜套等。
套类零件的应用领域
01
02
03
机械制造业
套类零件广泛应用于各种 机械设备中，如机床、减 速器、发动机等。
汽车工业
汽车上的轴承、齿轮、轴 瓦等都是套类零件，对汽 车的运行性能和安全性至 关重要。
航空航天
在航空航天领域，套类零 件用于高精度、高速旋转 的机械系统中，如涡轮发 动机、主轴等。
数控技术促进了柔性生产的发展
数控机床具有较好的柔性，能够适应不同规格和 形状的零件加工，有利于实现小批量、多品种的 生产模式。
精密加工技术的发展
精密加工提高了零件的表面质量
01
精密加工技术能够实现超精密切削和磨削，使零件表面光滑度
更高，减少了表面粗糙度对性能的影响。
精密加工降低了零件的重量和能耗
02
02
套类零件加工工艺流程
毛坯准备
毛坯材料
根据零件的机械性能要求， 选择适当的毛坯材料，如 铸铁、铸钢、有色金属等。
毛坯制备
根据零件的形状和尺寸， 制备毛坯，确保其具有一 定的精度和表面粗糙度。
毛坯检验
对毛坯进行质量检验，确 保其符合设计要求。
外圆加工
粗加工
表面处理
去除大部分余量，为后续精加工提供 基础。
成品检验
对成品零件进行综合性能测试，如装配试验、压力试验等，确保零件满足使用要求。
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详Hale Waihona Puke 描述同轴度误差的产生原因可能是机床主轴的回转误差、夹具的设计或制造误差、 工件在夹具中的定位误差等。为了减小同轴度误差，可以采取提高机床主轴回 转精度、优化夹具设计、提高工件定位精度等措施。
套筒工艺规程编制
套筒零件工艺规程的编制姓名学号班级完成时间一 分析零件图用A4纸单独画出零件图1零件的结构形状 作用 由减速器结构可知，低速轴是减速器的运动输出机构，起支承齿轮、传递扭矩的作用。
两Ф35±0.008外圆轴颈用于安装轴承, Ф42+0.018 +0.002外圆及轴肩用于安装齿轮及齿轮轴向定位，采用普通平键周向固定。
外圆Ф28+0.015 +0.002及螺纹M24×1.5-6g 为完成减速器运动的输出与其它构件相联。
Ф33 0 -0.039用于穿过轴承端盖，并安装V 型密封圈。
2．分析零件的技术要求⑴减速器低速轴各轴段的加工精度如表1.18所示。
表1.18 减速器低速轴各轴段的加工精度为3.2μm ；键槽深度尺寸精度相当于IT12，要求较低。
⑶螺纹M24×1.5-6g 为中等精度细牙普通螺纹，中径和顶径公差带均为6g 。
⑷两端中心孔均为B 型中心孔，其中D ＝3.15mm ，D 2＝10mm 。
⑸退刀槽、砂轮越程槽、左右端面、轴环、倒角及过渡圆角等加工表面，尺寸及表面精度要求都比较低。
3．明确零件的热处理方式零件图上的热处理方式T235是指材料调质后的硬度范围220～250HBC 。
4.零件结构工艺性分析通过对减速器低速轴的结构、尺寸标注逐一分析，认为该零件的结构工艺性可行。
二确定生产类型1．计算零件的生产纲领由减速器低速轴零件图可知：零件的生产纲领为200件/年，考虑备品率(取a ＝5%)和废品率(取b ＝1%)，则减速器低速轴的生产纲领计算如下： N ＝Qn（1＋a ）（1＋b ）＝200×1（1＋5%）（1＋1%）＝212 件/年2．确定零件的生产类型及工艺特征 减速器低速轴属于轻型机械类零件。
根据生产纲领（212件/年）及零件类型（轻型机械），由表1.8可查出，减速器低速轴的生产类型为小批生产，由此得出应具有如下工艺特征，见表1.19。
（可不用列表，文字说明即可）表1.19 减速器低速轴的生产纲领和生产类型三 确定毛坯制造形式1．确定毛坯制造形式根据减速器低速轴的制造材料45钢及零件的生产类型，毛坯类型可采用型材或锻件。
轴套零件的机械加工工艺规程和铣槽用夹具设计
毕业设计（论文）题目轴套零件的机械加工工艺规程和铣槽用夹具设计学生所在校外学习中心批次层次专业机械设计制造及其自动化学号学生指导教师起止日期摘要机械制造业是工业生产的支柱，为工业生产提供重要的装备。
随着科学技术的发展，机械设计与制造水平的技术力量也将不断的提高。
齿轮、连杆、轴套、支座、压盖类常见机械加工工艺规程及夹具的设计与应用对机械设计制造工程师所必须掌握和了解的技能，这些零件在企业生产中也经常出现。
套筒类零件是一种应用范围很广，在机器中主要起支承、定位或导向作用的零件。
本文以轴类零件为基础，分析其制造方法、机械加工工艺过程及进行铣槽用夹具的设计。
关键词：设计加工方法零件夹具目录中文摘要 (I)1.引言 (1)2.计算生产纲领，确定生产类型 (1)3.零件的分析 (1)4.选择毛坯 (2)5.工艺规程设计 (3)5.1定位基准的选择 (3)5.2零件表面加工方法的选择 (3)5.3制定工艺路线 (3)5.4确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯——零件综合图 (4)5.4.1确定机械加工余量 (4)5.4.2确定毛坯尺寸 (5)5.4.3设计毛坯—零件综合图 (5)6.工序设计 (7)6.1选择加工设备与工艺装备 (7)6.1.1选择机床 (7)6.1.2选择夹具 (8)6.1.3选择刀具 (8)6.1.4选择量具 (8)6.2工序尺寸的确定及计算 (9)6.2.1确定圆柱面的工序尺寸 (9)6.2.2确定轴向工序尺寸 (9)6.2.3确定铣槽的工序尺寸 (10)7.选择切削用量、确定时间定额 (10)8.填写机械加工工艺规程卡片和机械加工工序卡片 (10)9.铣槽用夹具定位夹紧方案设计 (16)9.1本工序的加工要求分析 (16)9.2确定夹具类型 (16)9.3拟定定位方案和选定定位元件 (16)9.3.1拟定定位方案 ..............................................................................16 9.3.2选择定位元件 ..............................................................................17 9.3.3定位误差计算 ..............................................................................17 9.4确定夹紧方案 .................................................................................17 9.5确定对刀装置 .................................................................................18 9.5.1选择对刀块和塞尺 ........................................................................18 9.5.2计算对刀尺寸H 和B .....................................................................19 9.6夹具精度分析和计算 ........................................................................19 9.6.1尺寸00.527 mm 的精度分析 ...............................................................19 9.6.2角度尺寸60˚±30´的精度分析 ............................................................20 9.7夹具总图 .......................................................................................20 9.8夹具零件图 ....................................................................................20 10.课题小结 .......................................................................................24 参考文献 (24)1.引言机械、机器和机床等机械结构是由部件和零件装配成的，部件又是由组件和零件装配而成的。
项目3、油缸本体套类零件工艺过程卡编制
三．减少套筒类零件加工变形措施 （1）减少装夹时夹紧力对变形的影响。 ① 使夹紧力分布均匀。为防止工件因局部受力引起变形， 应使夹紧力均匀分布。如图3-18所示用三爪自定心卡盘 夹紧圆形截面的薄壁套时的夹紧情况： 图a：夹紧力分布不均，夹紧后套筒呈三棱形； 图b:夹紧力分布均匀，加工出符合要求的圆孔 图c:松开卡爪，工件外圆因弹性变形恢复成圆形，而已 加工出的圆孔却变成了三棱形。 图d:为避免出现这种现象，应采用开口过渡环或专用卡 爪(图e)。
（2）减小切削力对变形的影响。 ① 减小背向力。增大刀具主偏角Kr，可有效减小切削的背向力 Fp，使作用在套筒件刚度较差部位的径向力明显降低，从而减 小径向变形量。 ② 使切削力平衡。内外圆同时加工，可使切削时的背向力相互 平衡（内、外圆车刀刀尖相对），从而大大减少甚至消除套筒 件的径向变形。 （3）减小切削热对变形的影响。切削热引起的温度升降和分布 不均匀会使工件发生热变形。合理选择刀具几何角度和切削用 量，可减少切削热的产生；使用切削液可加快切削热的传散； 精加工时使工件在轴向或径向有自由延伸的可能，这些措施都 可以减少切削热引起的工件变形。 （4）粗、精加工应分开进行。将套筒类零件的粗、精加工分开， 可使粗加工时因夹紧力、切削力、切削热产生的变形以及在热 处理中产生的变形在精加工中得到纠正。
4、毛坯选择 由于零件材料为45，零件无受力要求，仅内孔 有耐磨要求，故不采用锻件，而棒料加工工序多 ，浪费材料，选择与其形状接近的无缝钢管。 其毛坯外圆φ102，内孔：φ90-5=φ85，其 壁厚=（102-85）/2=8.5，长度256+6=262， 故毛坯尺寸为φ102×8.5×262 5、拟定工序内容：套类零件加工基本 过程为：备料—热处理（锻件调质或正火、铸件退火） —粗车外圆及端面—调头粗车另一端面及外圆—钻孔 和粗车内孔—热处理（调质或时效）—精车内孔—划线 （键槽及油孔线）—插（铣、钻）—热处理—磨孔—磨外圆。 此处外圆不用加工，内孔不需要钻孔，也无槽，故油缸
导向套零件的加工工艺规程编制
导向套零件的加工工艺规程编制题目导向套零件的加工工艺规程编制系别机电系专业机电一体化班级高机电0401班姓名学号指导教师日期 2006年12月设计任务书设计题目导向套零件的加工工艺规程编制设计要求1：依照导向套在工作场合的功能动身，制定设计方案，正确运算零件的工作能力确定它的尺寸，形状，结构及材料，并考虑制造工艺，使用，爱护，经济和安全等问题，培机械设计能力。
2通过导向套的设计提高了对AutoCAD，数控编程及操作与运算机差不多操作的能力设计进度第一时期：熟悉题目，收集材料，初步明白得题目，借一些工具书。
第二时期：完成导向套的设计及整理设计的数据，为下步绘图做好基础，完成导向套的设计及整理设计的顺序。
第三时期：按照上一时期工作所得的数据完成所有零件的图形绘制，完成所有零件图形绘制。
第四时期：依照导向套的形状，尺寸，编号程序及向数控铣床中输入程序效验等，完成导向套的程序并输入程序。
第五时期：依照设计和图形绘制及程序编写过程中心体会论文的撰写。
第六时期：修改，打印论文，完成。
指导教师（签名）：名目摘要 (1)前言 (2)1．机械加工工艺概念 (3)2．导向套的加工工艺分析 (4)2.1飞机结构件特点分析 (4)2.2特点基工艺决策模型 (5)2.3导向套的要紧技术要求 (6)2.4导向套的加工工艺分析 (9)2.5导向套加工工序安排分析 (13)2.6夹具设计 (15)3 导向套的数控加工 (20)3.1数控机床参数 (20)3.2数控编程过程的内容 (21)总结 (27)致谢 (28)参考文献 (29)对导向套零件的加工工艺规程编制详细分析零件图并依照零件的用途及形状，找出其定位基准，拟定工艺方案，制定出合适的加工工艺，保证技术要求（如调质处理、表面处理及粗糙度）等。
选择适合加工的数控机床编出程序。
生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。
在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
套筒类零件加工工艺规程
分类
项目三 套筒类零件机械加工工艺规程编制
图6－1 各类套筒零件 a ）、 b ）滑动轴承 c ）钻套 d ） 轴承衬套 e ）气缸套 f ）液压缸
项目三 套筒类零件机械加工工艺规程编制
套筒类零件 套筒类零件的结构
套筒类零件在机械中应用十分广泛。 其加工表面主要有端面、外圆表面、内圆（孔）表面。 端面和外圆加工，通常在车床上进行。 套筒类零件的内孔，作为支承或导向的主要表面，其加 工方法根据使用的刀具不同，通常采用车孔、钻孔（包 括扩孔、锪孔）、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔以及各种孔 的光整加工和特种加工等。
复习： 机床夹具设计基础 1、机床夹具设计基础
夹具的组成：
机床夹具
定位装置
夹紧装置
其他装置 或元件
夹具体
Text
项目三
套筒类零件机械加工工艺规程编制
钻床夹具设计特点
1）钻床夹具的主要类型
◆在钻床上进行孔的钻、扩、铰、 锪、攻螺纹等加工所用的夹具称 为钻床夹具，也称钻模。
项目三
套筒类零件机械加工工艺规程编制
项目三 套筒类零件机械加工工艺规程编制 相关知识：
一、车孔 2.车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。 1）尽量增加刀杆的截面积，使内孔车刀的刀尖位于刀杆的中心 线上。 2）刀杆的伸出长度尽可能缩短，使刀杆伸出长度略大于孔深即 可。 3）为了使内孔车刀的后面既不和工件孔面发生干涉和摩擦，也 不使内孔车刀的后角磨得过大时削弱刀尖强度，内孔车刀的后 面一般磨成两个后角的形式。 4）为了使已加工表面不致于被切屑划伤，通孔的内孔车刀最好 磨成正刃倾角，切屑流向待加工表面（前排屑）。不通孔的内 孔车刀当然无法从前端排屑，只能从后端排屑，所以刃倾角一 般取-2°~0°。
套筒零件的机械加工工艺规程及夹具设计(含全套CAD图纸)
算； 4）、夹具总装图绘制。
9、刀具、量具没计。（绘制刀具量具工作图）
10、某工序数控编程程序设计。
四、上交资料（除资料 2 使用标准 A3 手写外，其余电子文稿指导教师审核后，打印上交）
1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写）
2、工艺文件一套（含工艺过程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附图）；
第五章 第 30、35、65、70 号工序数控编程设计说明书 ........................... 23 1.数控加工工艺性分析.................................................... 23
2.走刀路线的确定........................................................ 23 3.刀具及切削用量确定.................................................... 23 4.编程原点的确定及数值计算.............................................. 24 5.程序编写及说明........................................................ 25 第六章 毕业设计体会........................................................ 29 第七章 参考资料............................................................ 30 致 谢....................................................................... 31
设计“导向套”零件的机械加工工艺规程(大批生产)
目录机械制造工艺学课程设计任务书 (Ⅰ)序言 (1)1 零件分析 (2)1.1零件的生产类型及生产纲领 (2)1.2 零件的作用 (2)1.3 零件的工艺分析 (2)2 铸造工艺方案设计 (3)2.1确定毛坯的成形方法 (3)2.2确定铸造工艺方案 (3)2.3确定工艺参数 (3)3 机械加工工艺规程设计 (4)3.1基面的选择 (4)3.2确定机械加工余量及工序尺寸 (6)3.3确定切削用量及基本工时 (8)4 夹具选用 (18)5 总结 (19)参考文献 (20)机械制造工艺学课程设计任务书设计题目：设计“导向套”零件的机械加工工艺规程（大批生产）设计要求： 1.未注明铸造圆角R1.5X45o2.去毛刺锐边3.材料QT600-3设计内容： 1.熟悉零件图2.绘制零件图（1张）3.绘制毛坯图（1张）4.编写工艺过程综合卡片(1张)5.工序卡片（6张）6.课程设计说明书（1份）序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了机械制造技术基础和机械制造工艺学等课程之后进行的。
这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们的大学课程学习中占有重要的地位。
就我个人而言，课程设计是对我们学习和知识的融汇、运用和贯通，是迅速提高我们实践经验的一条重要途径。
在实践中教导我们发现问题，以及怎样分析问题并最终解决问题。
让我们的综合能力有所提高，扎实巩固专业基础知识。
课程设计是对学生进行工程师基本训练的重要环节。
通过课程设计我们能巩固，熟悉并综合运用所学知识；培养理论联系实际的学风；掌握零件机械加工工艺规程编制，专用工艺装备基本技能；学会查阅，运用各种技术资料，手册。
初步掌握对专业范围的生产技术问题进行分析综合研究的能力；使我受到比较全面的训练本设计的内容是制订导向套加工工艺规程。
通过分析导向套从毛坯到成品的机械加工工艺过程，总结其结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程。
零件加工工艺编制套类零件工艺示例
（一）、短套筒零件的加工——气缸套零件加工工艺
如图为A110型柴油机气缸零件图，由于L/D≈3，属短套。
内孔G是重要表面，其加工工艺过程如下：
表2.2.2-1 气缸套零件加工工艺
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110
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（二）、长套加工——油缸零件的加工工艺
图所示为液压油缸零件。
该零件的孔长与直径之比L/D=24，属典型的长套筒零件.：
图中主要技术要求为：
（1）内孔必须光滑无纵向划痕；
（2）内孔圆柱度误差不大于0.04mm；
（3）内孔轴线的直线度误差不大于0。
1/1000mm；
（4）内孔轴线与端面的垂直度误差不大于0。
03mm；
（5）内孔对两端支承外圆(Φ82h6))的同轴度允差为Φ0.04mm.
对于油缸这类长套筒零件，为保证内外圆同轴度，加工外圆时,其装夹方式常采用下面两种：用顶尖顶住两端孔口的倒角；一头夹紧外圆另一头用中心架支承（一夹一托）或一头夹紧外圆另一头用后顶尖顶住（一夹一顶）。
加工内孔时，一般采用夹一头、另一头用中心架支承外圆。
粗加工孔采用镗削，半精加工和精加工孔多用浮动铰孔方式。
若内孔表面要求粗糙度很低时，还须选用折磨或滚压加工。
本例采用一夹一托或一夹一顶方式来加工外圆；采用工艺螺纹固夹一头、中心架托另一头外圆的方式来加工内孔。
内孔经推镗、浮动精铰后再进行冷压加工，以保证达到图纸规定的要求。
其加工工艺如下：
表2.2.2-2油缸零件的加工工艺。
机械加工工艺规程的制定
图1粗基准选择比较 a)法兰盘零件 b)以外圆面1为粗基准 c)以内孔毛面3为粗基准 1－外圆表面(不加工) 2－内孔加工面 3－内孔毛面 4－均布孔
1.保证相互位臵要求的原则
一般应以非加工面做为粗基准，这样可 以保证不加工表面相对于加工表面具有较为
精确的相对位臵。当零件上有几个不加工表
面时，应选择与加工面相对位臵精度要求较
2．制定加工工艺规程的原则与要求
• 产品质量的可靠性 工艺规程首先要充分考虑和采取一切确 保产品质量的必要措施，保证产品能全面、 可靠和稳定地达到设计图样上所要求的精 度、表面质量和其他技术要求。
• 工艺技术的先进性
在工厂现有条件下，所制定的工艺规程 在采用本厂成熟的工艺方法的基础上，应 尽可能吸收适合工厂情况的国内外同行的 先进技术和工艺装备，以提高工艺技术水 平。
•
零件的机械加工工艺规程
• 编制工艺规程是生产准备工作的重要内容之 一，合理的工艺规程对保证产品质量、提高劳动 生产率、降低原材料及动力消耗、改善工人的劳 动条件等都有十分重要的意义。 在保证相同加工质量的前提下，不同的工艺 规程，在生产率和经济性方面会有明显的差别。 对于同一个零件，可制定出不同的加工工艺 规程。 因此为了保证零件质量，提高生产率，降低 成本，在制定工艺规程时，应该根据零件技术要 求和工厂的生产条件，确定最合理的工艺过程和 方法。
（二）精基准的选择 精基准主要问题是如何保证设计技术要求的 实现以及装夹准确、可靠方便。为此，一般应遵 循下列五条原则： 1．基准重合原则 应尽可能选择被加工表面 的设计基准作为精基准。
1．毛坯的种类
常见的毛坯种类有：铸件 、锻件 、型材和焊接件等。
形状复杂或尺寸较大的毛坯宜采用铸件； 加工余量小、精度高、性能好的毛坯宜采用锻件； 型材多用于精度要求较高的中小型零件； 焊接件一般用于大型零件的单件小批生产。
轴套类零件的数控(车或铣)加工程序编制与加工
设计说明书专业班级：05010114学生姓名：***学号：04指导教师：***题目: 轴套类零件的数控（车或铣）加工程序编制与加工设计时间：2009年目录一、设计课题二、工艺分析（一）、对数控加工工艺的了解（二）、零件结构分析及毛坯的制造（三）、机床及刀具的选用三、加工工艺规程设计四、数控加工程序设计五、精度自检六、数控机床操作及注意事项七、设计小结八、主要参考文献一、课题题目: 轴套类零件的数控（车或铣）加工程序编制与加工艺初始条件：被加工零件图，生产纲领为小批量目的与要求：通过课程设计全面掌握《数控技术》课程内容，并在数控机床的操作和使用上获得初步的实践训练。
要求运用课程中所学习的数控加工程序编制的理论和方法，对较为复杂的零件进行数控加工的工艺过程设计、编制出数控加工程序并在数控机床上调试和加工运行。
要求完成的主要任务:（包括课程设计工作量及其技术要求，以及说明书撰写等具体要求）按照手工编程步骤，编制给定零件的数控程序，并在数控机床上实现其加工。
1．设计零件数控加工的走刀轨迹；2．计算走刀轨迹的基点坐标值；3．编制数控加工程序单；4．在数控机床上实现零件的加工，（机床上的加工轨迹图）；5．撰写课程设计说明书，内容包括：零件的分析(阐述零件的特点、要求和采用数控加工的必要性)，刀具、切削用量的选择,走刀轨迹的设计说明（附：设计的轨迹图）零件图二、工艺分析（一）对数控加工工艺的了解1．数控加工工艺的基本特点数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。
1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。
这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。
2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。
这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。
数控车工教案2轴套类工件加工程序的编制
21.01.0）＋（）mm＝20mm三、阶梯轴加工的编程方法：G00 ——（刀具快速点定位）指令1.指令格式G00 X（U）_____ Z（W）_____其中：X、Z 为刀具切削终点的绝对值坐标；U、W 为刀具相对于起点或前一点的增量值坐标；2.应用主要用于刀具快速接近或离开工件。
3.说明○1G00指令使刀具移动的速度是由机床系统设定的，无需在程序段中指定。
○2G00使刀具移动的轨迹依系统不同而有所不同，如图6－2所示，从A到B常见的运动轨迹有“直线AB”、“直角线ACB”、“ADB”/或“折线AEB”。
所以在使用G00时要注意刀具所走的路线是否和工件或夹具相碰撞。
图2 G00指令下刀具运动的轨迹4.编程要点快速定位的目标点不能选在工件上，一般要离开工件表面2～5mm。
G01 ——直线插补指令1.指令格式G01 X（U）_____ Z（W）_____ F______其中：X、Z 为刀具切削终点的绝对值坐讲解指令格式，并板书标；U、W 为刀具相对于起点或前一点的增量值坐标；F 为进给量，根据切削要求来确定。
2.应用主要用于完成端面、内外圆柱面、内外圆锥面、沟槽、倒角等表面的加工。
3.说明G00与G01指令均属于同组的模态指令。
编程示例如图6-2-4所示阶梯轴，已知材料为45钢，毛坯为φ40×100,试编写零件的精加工程序。
图3○1工艺分析该零件由不同的外圆柱面组成，有一定的尺寸精度和表面粗糙度的要求，零件材料为45钢，切削性能较好，无热处理和硬度要求。
○2工艺工程A：用三爪自定心卡盘夹持毛坯，伸出70左右，找正、夹紧。
B：对刀，建立工件坐标系。
C：粗车φ30、φ20外圆，留1mm精加工余量。
D：依次精车φ20、φ30外圆及端面至尺寸要求。
○3刀具选择选用硬质合金90度偏刀，置于T01刀位。
○4确定切削用量运用CAXA软件进行编程，模拟运行，让学生有更直观的了解。
讨论记录工件制作需要的工艺规程，学生按小组讨论，教师巡回各小组，及时解决各种问题。
轴套类零件的数控车削加工程序的编制
轴套类零件的数控车削加工程序的编制随着机器制造技术不断的发展，数控机床作为一种精密加工设备，已经被广泛应用于各种大型工程和小型批量生产的加工领域。
轴套作为一种重要的机器零件，具有着多种功能和应用场景。
因此，轴套类零件的数控车削加工程序编制是数控机床加工领域的重要内容之一。
本文将从轴套零件的加工特点、数控车削加工程序的编制、加工过程中的注意事项等方面进行介绍。
一、轴套加工特点轴套是一种内外圆筒形零件，具有多种连接方式，广泛应用于机械传动和精密仪器制造等领域。
在加工过程中，轴套的加工难度主要体现在以下方面：1、工件材料的硬度和组织结构不同，难以确保在加工过程中工件的切削性能稳定。
2、零件表面的加工精度要求高，尤其是轴套的平行度、圆度等尺寸参数。
3、加工过程中需要对不同位置、不同方向的表面进行切削，这需要使用复杂的夹具和刀具。
二、数控车削加工程序的编制流程1、零件数据导入：首先需要将轴套零件的CAD图纸导入数控机床中，以确定加工过程中的切削路径和机床运动轨迹。
2、工件夹持：根据轴套零件的几何尺寸和加工要求，设计适合的夹持装置，并将工件固定在刀架或工作台上。
3、工件配合公差的确定：根据轴套的设计要求，确定加工后的尺寸精度和表面质量。
例如，根据加工精度要求，决定加工余量；根据加工方法和材料等因素，确定刀具半径。
4、加工参数设置：根据加工要求和工件材料的物理特性，设置合适的切削参数。
例如，切削速度、切削深度、进给量等。
5、路径规划：根据零件的几何形状和加工要求，利用数控编程工具生成切削路径。
例如，根据轴套的内外圆形状，生成粗加工路径和精加工路径。
6、程序调试：数控车床加工过程中，需要进行程序的调试和优化，以使切削路径更加优化，使得零件加工精度更高、表面更光滑。
三、加工注意事项1、夹持装置的设计需要避免系统的漂移和振动，以确保加工精度的稳定性。
2、确定合适的刀具、切削速度和进给量，调整切削参数，避免切削过热，影响零件加工精度。
机械零件加工工艺规程的编制
机械加工工艺规程包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工装设备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
制订工艺规程的原始资料：1.产品全套装配图和零件图；2.产品验收的质量标准；3.产品的生产纲领（年产量）；4.毛坯资料；5.本厂的生产条件；6.国内外先进工艺及生产技术发展情况；7.有关的工艺手册及图册。
制订工艺规程的步骤：1、计算年生产纲领，确定生产类型；生产纲领计算——N=Qn(1+a%+b%)——N为零件的年生产纲领，件/年；Q为产品的年生产纲领，台/年；n为每台产品中该零件的数量；a为备料的百分率；b为废品百分率。
生产类型——单件生产、批量生产、大量生产。
2、分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析；承类零件零件表面的组成及基本类型套类零件零件结构分析主要表面和次要表面区分箱体类零件零件的结构工艺性叉架类零件零件的工艺分析包括：加工表面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度零件技术要求分析各加工表面之间的相互位置精度工件的热处理和其它要求，如动平衡、去磁电镀等3、选择毛坯；木模手工造型适用于单件小批生产或大型零件砂型铸造1. 铸件金属模机器造型适用于大批量生产的中小型铸件压力铸造（特殊铸造适用于特殊铸造离心铸造少量质量要求较熔模铸造高的小型铸件）手工锻打小型毛坯单件、小批自由锻造锻件机械锤锻中型毛坯生产，以及2. 锻件压力机压锻大型毛坯大型锻件模锻件适用于大批量中小型锻件毛坯的种类热轧精度低、价格低3. 型材冷拉精度高、价格高、大批量生产、自动机床加工4. 焊接件制造简单、周期短、抗振性差、变形大、加工前要时效处理5. 冲压件6. 冷挤压件7. 粉末冶金4、拟订工艺路线；各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度（在正常的加工条件下所能保证的一定范围的加工精度称为经济精度。
）表面加工选择能获得相应经济精度的加工方法方法选择零件材料的可加工性能选择表面加工方工件的结构形状和尺寸大小案时考虑的因素生产类型现有生产条件粗加工阶段划分方法半精加工阶段精加工阶段光整加工阶段划分加工阶段保证加工质量的需要划分加工阶合理使用机床设备的需要拟订工艺路线段的原因及时发现毛坯缺陷便于安排热处理工序集中划分工序工序分散基准先行机械加工顺先粗后精序的安排先主后次先面后孔退火或正火预备热处理时效处理热处理工调质工序顺序的安排序的安排淬火最终热处理渗碳淬火渗氮处理检验工序的安排：一般安排在粗加工后，精加工前；送往外车间前后；重要工序和工时长的工序前后；零件加工结束后，入库前。
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任务2套类零件工艺规程编制套类零件由于功用、结构形状、材料、热处理以及尺寸不同，其工艺差别很大。
按结构形状来分，大体上分为短套与长套2类。
以下讨论典型套类零件加工的工艺规程编制和工艺特征。
2.1套类零件的工艺规程编制实例1．汽缸套零件加工工艺图3-15所示为A110型柴油机汽缸套零件图，其加工工艺过程见表3-5。
A110型柴油机汽缸套的长径之比LD≈2.5，属短套筒类。
内孔G面φ110mm是重要的工作面，需经粗加工、半精加工、精加工和精密加工等4个加工阶段才能完成。
外圆面φ129mm，φ132mm和法兰凸台端面均与内孔φ110mm有位置精度要求，在工艺上采用互为基准的方法来实现。
该件选用QT600-02材料，以保证其耐磨性和力学性能。
图3-15 A110型柴油机汽缸套零件图序号工序名称工序内容定位夹紧010 铸造铸造毛坯020 时效人工时效030 粗镗内孔镗内孔至0.2108mmφ+和另一端台阶φ135mm外圆对于汽缸套这样的短套零件，加工内孔时可直接夹紧外圆。
为达到图样加工精度和表面粗糙度要求，金刚镗后，再进行珩磨加工，以进一步提高内孔精度和满足图样表面粗糙度要求，为减少孔的误差，粗珩后将汽缸套掉头再进行精珩。
加工外圆时，为提高生产率，采用靠模加工，头部凸台部位采用法兰专用刀，既保证精度，又提高了生产率。
工件定位夹紧采用高效气压胀胎夹具，不但定位精确，而且定位夹紧迅速、方便。
汽缸套的这些工艺特点均为根据大批量生产条件考虑的。
2．某钻床主轴套零件加工工艺图3-16所示为钻床主轴套零件图，其加工工艺过程见表3-6。
图3-16 某钻床主轴套零件图表3-6 某钻床主轴套零件加工工艺过程 工 序 工 序 名称 工 序 内 容定位及夹紧 010 备料 φ 55±0.6mm ⨯180±1.2mm020 车车端面，保证另一端余量夹外圆续表 工 序 工 序 名称 工 序 内 容定位及夹紧 030 钻 钻通孔φ24mm ，内外因同轴度不大于0.5mm 夹外圆 040 车 粗车A 面外圆至φ52.40-0.45mm 孔（两端顶尖） 050 热处理 调质HBS245060车半精车A 面外圆至00.3050.60φ-mm孔（两端顶尖）070 车车端面，车孔φ42mm 至尺寸，车B 面内孔至00.06239φ-mm ；车φ28mm至图样尺寸并孔口倒角2⨯60°(工艺用)；调头，车端面，保证尺寸175mm ；车C 面内孔至00.06239mm φ-外圆080 车车槽φ 46mm ⨯2mm ，车螺纹M45⨯1左-6H 至图样要求，倒角，车孔φ 31mm 至图样要求并孔口倒角2⨯60°2⨯60°2处外圆，端面090 磨 粗磨A 面外圆至00.06450.20mm φ- 孔（两端顶尖） 100 铣 铣齿外圆，齿槽 110铣铣槽2处到尺寸8mm 、1.5mm2⨯60°2处外圆120 检验 130 热处理 低温时效140 钳 修研两端孔口，倒角2⨯60°150 磨 精磨A 面外圆至0.0150.01050mm φ--，至图样要求 孔（两端顶尖） 160检验170 车精车B 面内孔至+0.0140.01140mm φ-及端面至图样要求（应把工艺倒角去掉），孔口倒角；调头，精车C 面内孔至+0.0140.01140mm φ-及孔φ31mm端面至图样要求（应把工艺倒角去掉），孔口倒角外圆180检验3．油缸本体零件加工工艺液压系统中的油缸本体（如图3-17所示）是比较典型的长套筒类零件。
其结构简单，壁薄容易变形，加工面比较少，加工方法变化不多，加工工艺过程见表3-7。
现对油缸本体零件加工工艺作一简单分析。
图3-17 油缸本体简图表3-7 油缸本体加工工艺过程 序 号 工 序 名 称 工 序 内 容 定位与夹紧 1 备料 无缝钢管切断 2 热处理 调质HB241～285 3粗镗、半精镗内孔镗内孔到0-0.1088mm φ外圆4精车端面及工艺圆车端面，保证全长258mm ，车外倒角0.5⨯45°；车内倒角0.1504+⨯30°；车另一端面，保证全长256±0.25mm ；车工艺圆00.1299φ-mm 、R a 为3.2μm ，长0.43016+mm ，倒内、外角φ 89mm 孔可涨心轴5 检查夹工艺圆，托另一端油缸本体主要加工表面为0.035090mm φ+的内孔，尺寸精度、形状精度要求较高。
为保证活塞在油缸体内移动顺利且不漏油，还特别要求孔光洁无划痕，不许用研磨剂研磨。
两端面对内孔有垂直度要求。
外圆面为非加工面，但自A 端起在16mm 以内，外圆尺寸允许加工至00.1299mm φ-。
为保证内外圆的同轴度要求，长套筒零件的加工中也应采取互为基准和反复加工的原则。
该油缸本体外圆为非加工面，为保证壁厚均匀，先以外圆为粗基面加工内孔，然后以内孔为精基准面加工出00.1299mm φ-、R a为3.2μm 的工艺外圆。
这样既提高了基准面间的位置精度，又保证了加工质量。
对于油缸内孔，因孔径尺寸较大，精度和表面质量要求较高，故孔的最后加工方法为精研。
加工方案为：粗镗—半精镗—粗研—精研。
4．长套筒零件加工工艺为了保证内外表面的同轴度，加工外圆时，一般与空心主轴装夹相似，即使用两顶尖顶孔口倒角或用夹头夹紧一头、用中心架托住另一头。
加工孔时，与深孔加工相同，一般采用夹一头，另一头用中心架托外圆。
粗加工采用钻、镗孔；半精加工采用铰孔方式（浮动铰孔），表面粗糙度值为R a 2.5μm 。
光整加工选用珩磨或滚压，表面粗糙度值为R a 0.63～0.16μm 。
2.2 套筒类零件的工艺特征 1．套筒类零件的基本工艺过程套筒类零件的基本几何构造和基本功能具有许多共同之处，使其加工方案表现出明显相似性。
其基本工艺过程是：备料—热处理（锻件调质或正火、铸件退火）—粗车外圆及端面—调头粗车另一端面及外圆—钻孔和粗车内孔—热处理（调质或时效）—精车内孔—划线（键槽及油孔线）—插（铣、钻）—热处理—磨孔—磨外圆。
2．套筒类零件的加工工艺特点套筒类零件因壁薄、长径比大、受力后极易变形等，因此其加工工艺有如下特点。
（1）以车削和磨削为主要加工方法。
套筒类零件的主要加工表面，多数是具有同一回转轴线的内孔、外圆和端面，可在一次装夹中完成切削加工，较容易保证外圆和内孔的同轴度、端面对轴线的垂直度及外圆、端面、内孔对轴线的圆跳动要求。
对于精度要求较高的套筒类零件，可在粗车或半精车后，以外圆和内孔互为定位基准反复磨削，最后以内孔作为定位基准精磨外圆和端面，完成其最终加工，以满足内外圆同轴度、端面对轴线的垂直度以及各加工表面的粗糙度要求。
对于有色金属材料的套筒类零件，因不宜采用磨削，对精度要求较高的回转表面常用细车来完成加工。
（2）防止变形和保证各加工面的位置精度是加工套筒类零件的关键。
如前所述，套筒类零件大多壁薄、长径比大，加工中受夹紧力、切削力、切削热等作用后极易变形，而主要加工面的相互位置精度要求又比较高，因此如何保证主要表面的相互位置精度和防止其加工中的变形是套筒类零件加工的显著工艺特点。
（3）使用通用设备和专用工艺装备加工。
尽管套筒类零件的技术要求较高，加工中又容易变形，但因其主要加工方法是车削和磨削，因此生产现场仍然广泛采用卧式车床和万能外圆磨床等通用设备。
为了保证主要加工面的相互位置精度，往往辅之以专用心轴装夹。
3．套筒类零件在加工中的关键工艺问题（1）减少夹紧力对变形的影响。
①使夹紧力分布均匀。
为防止工件因局部受力引起变形，应使夹紧力均匀分布。
如图3-18所示，用三爪自定心卡盘夹紧圆形截面的薄壁套时，由于夹紧力分布不均，夹紧后套筒呈三棱形[图3-18（a）]；加工出符合要求的圆孔[图3-18（b）]后松开卡爪，工件外圆因弹性变形恢复成圆形，而已加工出的圆孔却变成了三棱形[图3-18（c）]。
为避免出现这种现象，应采用开口过渡环[图3-18（d）]或专用卡爪[图3-18（e）]。
图3-18 夹紧套筒时的变形误差及消除②变径向夹紧为轴向夹紧。
由于薄壁工件径向刚性比轴向差，为减少夹紧力引起的变形，当工件结构允许时，可采用轴向夹紧的夹具，以改变夹紧力的方向，如图3-19所示。
③增加套筒毛坯刚性。
在薄壁套筒夹持部分增设几根工艺肋或凸边，使夹紧力作用在刚性较好的部位以减少变形，待加工终了时再将肋或凸边切去。
（2）减小切削力对变形的影响。
①减小背向力。
增大刀具主偏角K r，可有效减小切削的背向力F p，使作用在套筒件刚度较差部位的径向力明显降低，从而减小径向变形量。
②使切削力平衡。
内外圆同时加工，可使切削时的背向力相互平衡（内、外圆车刀刀尖相对），从而大大减少甚至消除套筒件的径向变形。
图3-19 轴向夹紧薄壁套筒（3）减小切削热对变形的影响。
切削热引起的温度升降和分布不均匀会使工件发生热变形。
合理选择刀具几何角度和切削用量，可减少切削热的产生；使用切削液可加快切削热的传散；精加工时使工件在轴向或径向有自由延伸的可能，这些措施都可以减少切削热引起的工件变形。
（4）粗、精加工应分开进行。
将套筒类零件的粗、精加工分开，可使粗加工时因夹紧力、切削力、切削热产生的变形以及在热处理中产生的变形在精加工中得到纠正。
任务3箱体类零件工艺规程编制一般减速箱为了制造与装配方便，应做成可分离的，如图3-20所示。
这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中的应用较多。
3.1减速机箱体的工艺规程编制实例1．减速机箱体的主要技术要求减速机箱体的主要加工表面有轴承支承孔、对合面、端面及底面（装配基面）等。
这些加工表面的主要技术要求如下。
①对合面对底座底面的平行度误差不得超过0.5/1000。
②对合面的表面粗糙度值小于R a1.6μm，两对合面的结合间隙不超过0.03mm。
③轴承支承孔的轴线必须在对合面上，其误差不得超过+0.2mm。
④轴承支承孔的尺寸公差为H7，表面粗糙度值小于R a1.6μm，圆柱度误差不得超过孔径的公差之半，孔距精度误差为+0.05～0.08mm。
2．减速机箱体的工艺规程实例减速机箱体的工艺过程见表3-8、表3-9、表3-10。
由表可见，减速机箱体虽然也遵循一般箱体的加工原则，但由于结构上的可分离特征，因而在工艺路线拟定和定位基准选择上也有一些特点。
图3-20 减速机箱体结构图序号工序名称工序内容定位基准010 铸造毛坯020 热处理时效030 喷漆涂底漆040 刨粗刨对合面凸缘A面050 刨刨顶面对合面060 磨磨对合面顶面070 钻钻结合面连接孔、螺纹底孔，锪沉孔，攻螺纹对合面凸缘轮廓080 钻结合面螺纹底孔，攻螺纹对合面及两孔090 检验表3-9减速机箱底座的机械加工工艺过程序号工序名称工序内容定位基准010 铸造020 热处理表3-10减速机箱体合装后的机械加工工艺过程（1）加工路线的拟定。