品质检验表格报废申请表
HSF不合格品管理程序(含表格)
HSF不合格品管理程序（QC080000-2017/ISO9001-2015）1.0目的为了在发现原材料、半成品、成品执行过程中不能满足或达不到规定(质量、有害物质)要求时，及时采取纠正与预防措施，以确保公司之产品质量。
2.0范围：公司进料产品，制程半成品﹑成品﹑库存品﹑客供品﹑客退品及生产过程中使用的设备﹑模具﹑检治具﹑副资材(含清洗线的槽液)等日常运作过程中所发生的相关问题。
3.0职责：3.1采购部：负责对不合格来料处理。
3.2品保部：负责对供货商来料、客供品、厂内半成品和成品之不合格品及客户退货品进行检验评审，并提出不合格品的处置建议。
3.3制造部：负责对不合格品进行处置。
3.4各部门：维护系统的正常运作。
4.0定义：4.1重工：指不合格品按规格要求重新加工。
4.2筛选：指不合格品100%的检查。
4.3修理：指不合格品缺点清除。
4.4特采：原物料、成品、经检验不符合标准，但急需使用该项原物料或成品时，在不影响产品使用功能或特性的前提下，而提出的特别采用。
4.5有害物质异常：相关测试资料（《有害物质测试报告》、《MSDS》）、《材质成份表》或实际检测数据表明有害物质含量超过《有害物质控制程序》最新版本的允收标准时。
4.6不合格品：即原材料、半成品、成品不能满足或达不到客户规定(质量、有害物质)的要求。
5.0程序5.1不合格品的发现5.1.1进料发现品质异常，立即将不合格品隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签(见附件标签)，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。
IQC人员提出《纠正预防措施单》给厂商改善，厂商须在3天内回复书面报告，IQC人员负责对改善后产品前三批进行追踪确认，若无异常方可结案。
5.1.2制程中发现产品品质异常，立即隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。
不合格品管理程序
不合格品管理程序文件编号页码3/4 版本 A流程图流程说明责任部门文件/表单1不合格品来源：外协来料、制程过程中半成品、成品及客户反馈不良品。
2品质部负责不合格品标识，仓库/车间负责隔离。
3由品质组织召开不合格分析改进会议，提出纠正与预防措施,并落实责任人与时限。
4-6对返工/返修的产品，由技术部制定返工或返修工艺，生产部作业，检验合格后才能往下流转。
全数分选：由责任部门实施，挑选后的零件必须重新检验。
7-9检验人员按返工、返修工艺要求对返工返修后的产品进行检验。
“不合格品评审处置记录”应和不合格品一起流转，作为产品的标识。
10-11由责任部门应办理“让步接收申请单”，质量、技术部门、在“让步接收申请单”上注明意见/建议后报总经理核准。
如有顾客要求，让步接收还需得到顾客批准。
12-13 质量负责废品处理14-15仓库办理退货手续16-19质量组织召开不合格分析改进会议，拟定纠正预防措施,并落实责任人与时限，跟踪验证。
20质量每月对《不合格品清单》汇总，将已验证OK措施予以标准化（修正文件）并将相关资料归档。
生产/质量质量/技术/生产质量/技术/生产质量/技术/生产质量/技术/生产/仓库质量/技术/生产质量质量/仓库质量/相关部门质量检验报告红标签/不合格品评审处置记录不合格品评审处置记返工/返修工艺返修封样件《返工/返修复检记录》入库单不合格品评审处置记录让步接收申请单产品标识牌报废申请单退货单不合格品评审处置记录实施验证记录《不合格品清单》。
不合格品控制流程
第八篇不合格品控制一.不合格品的控制二.不合格品产生的原因三.不合格品的标识与追溯四.不合格品的隔离五.不合格品的评审与判定六.不合格品的处置七.不合格品的记录八.不合格的预防与纠正措施一.不合格品的控制1.不合格品的控制关键“品质是制造出来的;不是检验出来的”.因此,控制不合格的关键在於“预防”.对不合格品的控制要以“预防为主,检验为辅”,将不合格品控制在产品形成过程中.工厂要制订和执行不合格品控制程序.不合格品的控制程序应规定不合格品的标识,隔离,评审,处理措施和记录的方法.并以书面文件的形式通告相关部门,以防止作业员误用不合格品,导致不合格被出货.一. 不合格品控制措施(一).明确检验员的职责和不合格品标识方法.QC按产品图样和加工艺文件的规定检验产品,正确判别产品是否合格,对不合格品作出识别标记,并填写产品拒收单及注明拒收原因.(二).明确不合格的隔离方法对不合格品要有明显的标记,存放在工厂指定的隔离区,以避免与合格混淆或被误用,并要有相应的隔离记录.(三).明确不合格品评审部门的责任和权限不合格品不一定都是废品,对不合格程度较轻,或报废后造成经济损失较大的不合格品,应从技术性方面加以考证,以决定是否可以在不影响产品适用性或客方同意的情况下进行合理利用,或返工,返修等补救措施,这就需要对不合格品的适用性逐级作出判断.对产品质量鉴别,涉及产品的符合性与适用性两种不同等级的判断:1.符合性判断检验员的职责是按技术文件检验产品,判断产品是否符合品质要求,正确作出合格与否的界定.2.适用性判断对不合格品是否适用,则不能要求检验员来承担判别的责任和权限.它是一项技术性极强的判别,应由品质部门主管以上级人员,根据不合格程度及对产成品品质的最终影响程度,确定分级处理方法,并规定品质部,生管部,生产部,业务部,生产车间等相关部门的参与程度和评审权限.分级处理程序的内容包括:1).分级评审与处理的范围和处理流程2)相关部门在分级评审中的责任与权限3)不合格品最终处理决定结果的审批权限与责任4)不合格品通知单的填写,审核,批准,归档规定(四)明确不合格品处置部门的责任和权限根据不合格品的评审与批准意见,明确不合格品的处理方式及承办部门的责任与权限.相关部门按处置决定对不合格品实施搬运,贮存,保管及后续加工,并由专人加督办.(五).明确不合格品的记录办法为便於对不合格品的分析与追溯,分清处理责任,对不合格品的性质,程度,处理方式及返工,返修情况,作出详细的记录,并纳入品质档案管制,以备考证.综上所述,执行不合格品控制程序应达到如下要求:1).及时发现不合格品,作出标记并隔离存放;2)确定不合格的范围,如机号,时间,产品批次等;3).评定不合格品的严重程度;4)决定对不合格品的处理方式,产加以记录;5).按处置规定对不合格品进行搬迁,贮存和后续加工;6).作好不合格品情况的记录;7).通知受不合格品影响的部门作好预防措施;2.不合格品产生的原因不合格品产生的原因主要集中在产品设计,工序管制状态,采购等环节.错误的操作方法,不良物料及错误的设计都可导致不合格品产生.一般来说,不合格品的产生都与以下方面有关:一.产品开发,设计1)产品设计的制作方法不明确;2).图样,图纸绘制不清晰,标码不准确;3).产品设计尺寸与生产用零配件,装配公差不一致;4).废弃图样的管制不力,造成生产中误用废旧图纸.二.机器与设备管理1).机器安装与设计不当2).机器设备长时间无校验3).刀具,模具,工具品质不良4).量具与检测设备精确度不够5).温度,温度及其他环境条件对设备的影响;6).设备加工能力不足7).机器,设备的维修,保养不当三.材料与配件控制1).使用未经检验的物料或配件2)错误地使用材料或配件3).材料,配件的品质变异4).使用让步接受的材料或配件5).使用替代材料,而事先无精确验证四.生产作业控制1).片面追求产量,而忽视质量2).操作员未经培训上岗3).未制定生产作业指导书4)对生产工序的控制不力5).员工缺乏自主品质管制意识五.品质检验与控制1).未制定产品质计划2).试验设备超过校准期限3).品质规程,方法,应对措施不完善4).没有形成有效的质量控制体系5).高层管理者的品质意识不够6).品质标准的不准确或不完善3.不合格品的标识与追溯为了确保不合格生产过程不被误用,工厂所有的外购货品.在制品.半成品.成品以及待处理之不合格品均应有品质识别标识,并制定相应的“品质标识管理办法”来支持执行.1).凡经过检验合格的产品,在货品的外包装上应有合格标识或合格证明文件2).不合格品,应有不合格标识,并隔离管制3).品质状态不明的产品,应有待验标识.末经检验,试验或未经批准的不良品不得进入一下道工序.当生产急需用料时,应按产品的可追溯性程序中的规定,由工厂规定的部门或人员批准后,才能进行例外转序.同时,此类物料应加以明确标识,并在产生过程中进行过程中进行重点检验和控制.便于及时发现该类物料给成品品质带来的影响.标识的形成可分为:核准的印章,标签,产品加工艺卡,检验记录,试验报告.不合格品的隔离一.将不合格品隔离管制的目的是:1)确保不合格品不被误用2).最大限度地利用物料3).明确品质责任4).便於品质事项原因的分析二.对不合格品的隔离管制,应着重做好以下工作:1).经初审鉴定为不合格的货品,须及时隔离,以免好坏货品混装2).对产生的不合格品,须当时记录并标识3).加强对现场留存的不合格品控制4).保证不合格品在搬运过程中标识物的维护5).明确不合格品的处置部门和权限5.不合格品评审与判定不合格品经隔离后,工厂应对其作出进一步的处理,以决定是否能再利用.因为并不是所有的不合格都是废品.其中一部分不合格品经返工或返修后品质是可接受的.所以,为了达到及时,有效地控制不合格品;同时,又降低企业的损失,企业应制定和执行“不合格品评审程序”.6.不合格品处置对不合格品的处置,实际上就是对不合格品从评审到处理的全过程行动.对不合格品的处置方法一般分为:条件收货.来货拣用,返工返修,退货,报废等处理方式.(1).条件收货(AOD)在不合格品,经局部修整后,可接受或直接使用时,且不会影响产品的最终性能,在品质上可视为允收品范围内.对此类产品的接受,也称为“让步接受”或“偏差接受”.当该批来货被特许进厂后,IQC应在该批来货上作“特采”标记,并将验货信息传递给来货使用部门和该部门的IPQC,以备相关部门作出应对行动.对於条件收货中的“条件”的理解,通常是指对供货商的扣款或要求供货商按不合格的数量进行补货.(2).拣用对於来货基本合格,但其中存在一定数量的不合格品时,在入仓前或使用前,由工厂安排人力将不合格品剔除掉,然后再将来货入仓或投入生产的过程,称之为“来货拣用.”如果该批来货未经挑选,即投入生产中使用,由使用部门边挑选边做货,则称之为“挑选性收货”.(3).返工与返修返工,返修是指对不合格品的重新加工和修理,使产品品质达到规定要求.QC部在对返工.返修作业进行管制时,主要应控制以下几方面工作:1.掌握好品质允收标准,并向返工与返修人员阐明品质要求与要点.2.掌握品质检验与试验的方法.3.记录返工修品所属的订单,品名规格,数量.4.对返工返修的品质检验与确认.(4).退货因来货品质不合格,经QC鉴定后,将来货退回发货部门的行为.不论被退的货物是自制还是外购进厂:QC在作出退货决定前,都应用如下考量:1.来货可不按其他方式被接受.如挑选.返修.2.所退的货物是否为组成产品的重要部分,若被使用,对产品的最终品质是否造成严重影响.3.若进行退货是否造成生产线的停工待料.如若来货被强行使用会造成重大品质隐患,则一定要退货.五.不合格品的报废(1).QC部在作出物料报废前,应做如下考量:1.若进行报废,是否造成较大的经济损失2.是整体报废,还是部分报废;产品的组件可否拆卸下来转作其他产品用.3.批量进行报废时,应注意报废批中,是否能捡出部分允收品.(2).物料报废的申请程序由於物料的报废,将直接造成工厂的经济损失,所以品质部在收到物料的报废申请时必须认真核对,并指派QC 主管或主管助理级的品质管理人员亲临现场核查.以确定所申请的物料确实无法进行再利用时,方可签署报废申请.(3).物料报废申请的审批权限一般情况下,工厂对物料报废的审批权,做如下划分:1.QC部主管金额在RMB200.00元以内的,或占工单总数3%以下的物料的报废申请,QC主管可直接签署报废指令.超此限额时,必须要QC经理或工厂经理乃至总经理核准后,方为有效.2.QC 部经理金额在RMB1000.00元以内的,或占工单数7%以下的物料和产品的报废申请,QC经理可直接签署报废指令.超过此限额时,必须要工厂经理或总经理再核准.不合格品的记录一.不合格品的记录对不合格品的记录,实际上也是对不合格品从产生一直到处理完成为止的整个过程记录,它清楚地表明了不合格品的:____产生状况.产生原因____ 不合格品的类型____对不合格品的评审.处理过程____不合格现象在当时的改善措施及改善后的效果二.不合格品记录方式进行不合格品记录的表格类型有:1.品质检验记录表格,如:<IQC来货检验报告>.<IPQC巡检表>.<产品检验单>等.2.品质稽查报告;如:<品质稽查记录表>.<产品验收单>.<OQC验货报告>等.3.品质评审与处置记录;如:<IQC退货报告>.<品质鉴定>.<不合格报告>.<特采申请/报告>.<物料/产品报废申表>等.4.品质改善报告;如<品质纠正与预防措施>5.各类品质分析报表;如<生产___部___月份品质状况分析报告>三.不合格的记录内容对不合格品的记录是为了方便以后的品质追溯,以及为工厂品质改善提供原始资料.所以,对不合格的记录应包括以下具体内容:1.不合格品的名称.规格.颜色.编号.2.不合格品产生的订单号.生产日期,部门.3.不合格品数量占总产量比率;4.不合格品的缺陷描述5.相关部门对不合格品的评审结论6.不合格品的处置意见和实施结果的详细情况7.针对不合格现象的纠正措施与预防及实施效果.不合格品的预防与纠正措施一.不合格品的预防措施1.制定不合格品控制办法规定不合格品的标识.隔离,评审.处理和记录办法,并进行培训.2.明确各部门.岗位的作业规范3.明确部门之间,岗位之间,上下工序之间的接口4.制定企业品质标准5.制定检验部门职责及作业规范6.制定不合格品的隔离管制作业7.明确划分不合格评审的现任与权限8.加强对不合格现象的统计分析,以防止不合格现象的重复产生.9.加强员工的品质意识培训,向生产管理人员和员工灌输“品质,是企业生存之根本”;“品质是制作出来的,不是检验出来的”的正确的理念.(二).不合格的纠正措施采取纠正措施,不能仅局限於发生了不合格品才去查找原因的“事后”处理办法.更应重视“生产中可能出现不合格品的”的“事前预防”措施,将不合格品控制在生产过程中.对产生不合格品的现象,企业应本着发现问题,分析原因,改进缺陷的顺序,完成对不合格品的管制循环.形成管理的“计划,实施,检查,纠正(PDCA)循环”.按照“原因要查出;责任要分清;纠正措施要落实”的原则进行.对於预防/纠正措施,必须在“实施前加以评价,实施中加以跟踪,实施后加以验证”.以保证预防/纠正措施的正确性,有效性.为此,工厂应制定一套完整的“不合格预防/纠正措施管理办法”来指导对不合格现象的纠正与预防,并纳入文件管理.(三).不合格品的预防与纠正措施办法1.目的:为确保产品品质,防止不良品持续发生,使产品流程顺利,提高产品与服务的品质,特制定本办法.2.适用范围:原物料,半成品,成品,委外加工品,客户退货品等各阶段作业均适用.3.参考文件3.1.客户抱怨处理程序3.2.不合格品管制程序4.程序细则:4.1.品质异常情况,由相关单位提出,并填写“品质异常通知单”.4.2.由品保会同生管,生产部分析,判定发生原因,并确定责任归属,交责任单位立即拟订矫正预防措施.5.3.矫正预防措施必须经专业技术人员,研判其可行性,审核后由指定权责管理者核准,才能依所提的改善对策确实执行;直至问题解决为止.5.4.矫正预防措施如针对客户抱怨事项所提者,必须於核准后,即由业务单位整理,依“客户抱怨处理程序”处理,回复客户.5.5.矫正预防措施改善对策的执行期间与最后结果,由品保部负责稽核并做记录.5.6.若发现矫正预防改善措施无效,应立即重新研判问题原因,再执行与追踪结果,直至异常消除.5.7.品质异常产生不合格品时,依“不合格品管制程序”处理.矫正预防措施所引起之图纸.规格更改或制程变更等事项,依“资料变更程序”处理.5.8.因矫正措施而引起的物料变更及库存品的处理,应随资料变更一并处理.如与资料变更有关的库存品,必须按规定事项考量处理.5.9.客户抱怨退货品,依“客户抱怨处理程序”处理.5.10.品质异常原因及矫正预防措施所采用的改善对策,预防方法,改善方法的记录,应视情况呈阅高阶管理阶层,列入管理审查,并记录存档备查.6.附件: 矫正预防措施流程图不合格品报告/品质纠正及预防措施(四)不合格品管制程序1.目的:确保不符合要求的原物料,半成品,成品不被误用,并对产生不合格的原因加以分析,以防止品质问题的发生.2.范围:凡是经品管判定为不合格的物料,外加工料,半成品及成品.3.流程图:4.作业说明:4.1原物料,外发加工料不合格品的管制4.1.1全批物料检验判定为不合格,但只影响工厂生产速度,不会造成产品最终不合格的,经特批,以偏差接收. 4.1.2原物料采用经用特批后,进行全数检验,筛选出其中不合格,退回供应商,合格品办理入库或投入生产.4.1.3原物料几乎全部不合格,但经加工处理后,货品可授受,此情况下,由工厂抽詷入力进行再处理.IQC对加工后的货品进行重检,对合格品接受,对不合格品交仓库办理退货.4.2制程中半成品不合格品的管制.4.2.1制程中半产生的不合格品,由IPQC把不良品拿给车工返工,并告知车位组长或车间主任,IPQC再进行检验合格方可流入下一工序.4.2.2IPQC发现的不良品,车位应及时返工,并改善,车位组长或IPQC必须审查不良品是否已返工和改善.4.2.3在未采取改善对策及效果不明显时,车位不能车制.4.3成品检验中不良品控制4.3.1成品中的不合格品,由FQC贴返工标,置于红色不良品框内退回生产部返修,返修完成的产品经品FQC再检查合格后进行车制.4.4对不合格品产生原因,必须加以分析,发生部门采取措施避免相同状况再发生.4.5 如有生产需要或其它原因,在不影响产品使用功能及特性的先决条件下,需求部门可提出申请,依此特采作业处理.4.6如因产品质严重不良,无法修补或原物料错误,则依不合格报废处理或回收库存.4.7对于不合格品于处理过程中,所产生的各项相关记录必须加以建档,由QC部保存备查.第九篇品质记录控制1.品质记录作用2.品质记录实例3.品质记录编制4.品质记录管理1品质记录作用品质记录就是将工厂生产过程中的品质管理事项的数据.过程及异常事项进行记录的作业过程.证明工厂现阶段作业水平满足品质要求的程度(如产品质量记录,是反映现阶段产品质量满足工厂对产品品质水准的设定程度).同时品质记录也为企业质量管理体系运行状态提供客观评价依据.在品质管理活动中,品质记录的作用在於:1.为已完成的品质作业活动和结果提供客观证据;如实反映工厂品质管理现状2.品质记录是企业质量改进的依据3.品质记录是品质追溯的依据4.是提升企业内部品质水平的基础5.品质记录是企业信息管理的基础,通过品质记录的分析,能发现产品质量或工厂管理的薄弱环节,为采取预防措施和纠正措施提出客观证据,是进行品质分析的原始资料.6.是反映各部门品质完成情况的客观依据.2.品质记录实例品质记录是产品品质达成水平和各作业部门进行品质管理的状态的客观的反映.所以,品质记录涉及企业内部各职能部门.品质记录可以是书面的,也可以贮存在各种媒体上.一般情况下,能证明质量形成的过程和结果及品质管理系统运行状况文字,数据,表格等,都属於品质记录.品质记录的多少,主要取决於工厂产品工艺复杂程度,产品的安全等级和工厂管理需要.一般来说,工厂品质记录应包括以下几类:1.检验标准,报表或报告2.试验,鉴定与验证报告3.不合格品评审与处理报告4.校准报告5.品质稽核记录与报告6.品质统计,分析与报告7.质量成本报告8.品质管理活动3.品质记录的编制品质记录是用来记载有关的品质管制活动状况,以用为品质追溯的依据.所以,工厂(企业)应根据品质管制作业的实际需要编制适用的品质记录.品质记录应完整地反映工厂品质管理活动的运行.控制和评审过程,并详细地记载关键的活动的过程参数以作为日后品质追溯的依据.所有的品质记录都要有执行人.复核人.评审人.批准人或授权人的亲笔人签署和签名栏.一般情况下,品质记录在形式上表现为“作业表格”.一份完整的品质记录表格,格式应包括以下几方面:1.表格的名称.编号2.适用的类型.范围3.涉及的部门.人员.班组4.所记录事项的期限或日期5.所涉及的物品名称.规格.颜色及其工厂编号6.在订单生产条件下,涉及的工(订)单号码7.记录所反映的内容,如:序号.项目名称.单位.记录数据,对比值,判定栏等8.执行记录的部门,人员记录日期9.对记录进行复查.批准的部门,人员和日期10.备注栏或特别说明栏11.若记录对外发送,不应有应发送的部门名录品质记录的编制应做到以下几点1.品质记录应字迹清晰,内容完整2.记录应注明日期并经授权人签字,盖章或和他鉴定后方为有效3.记录反映出针对错误所采取的纠正措施4.品质记录归档要求4.品质记录的管理品质记录是产品品质水平和企业品质管理结果的客观反映,它可以证明品质所达到的要求程度;如有偏差,记录应反映出针对错误所采取的纠正措施.由于品质记录是品质追溯的原始性的和基础性的资料,所以工厂应加以安全,有效的保管;企业应制订“品质记录管理办法”,第十篇品质统计与分析1.品质统计的方法2.统计技术的应用3.品质绩效分析4.品质绩效考核。
19-不合格品控制程序(品质部)0
4.1、原材料4.1.1、原材料在生产车间加工前,IPQC及生产管理人员需对其进行抽检检验,确认合格后方可进入生产程序。
4.1.2、按检验标准不符合生产加工需求的物料或经车间挑选后的不良物料,需由IPQC及时填写╚检验异常报告╝或╚不良品处理报告╝，上报品质部签署处理后，以书面形式通知生产车间进行退料。
4.1.3、生产部责任车间根据╚检验异常报告╝或╚不良品处理报告╝，点清不良数，填写╚生产物料退料单╝，经物控签署后方才可退仓。
4.2、加工产品4.2.1、生产车间工序加工造成的不良品,每天需统一放置在不良品处理区,经车间IPQC进行签定,出具╚不良品处理报告╝,生产车间填写╚生产物料退料单╝经品质、物控共同签署后方可退仓。
4.2.2、生产车间工序加工造成的较多数量或批量不良品，品质部需及时出具╚检验异常报告╝，进行原因分析、提出纠正和预防措施，以及责任判定。
生产部进行不良品清点、堆放及退仓。
4.2.3、生产部不良品进行退料或超订单加工后,造成不足订单而需进行补料时,生产部需填写╚生产物料补料单╝。
4.3、生产余料、或超生产的成品或半成品退仓也需品质部对其进行签定，分清原因、责任及品质状况，出具相应的检验报告，生产责任部门方可填写退料单进行退仓。
4.4、╚生产物料补料单╝和╚生产物料退料单╝签署部门：生产、品质、物控和总经办。
4.5、对于品质部出具的╚检验异常报告╝或生产超订单规定内多生产产品退仓检验报告，品质部签署后，总经办还要进行审核。
4.6、╚退料单╝上所填写的内容要求清晰明白，不允许有任何改动，并报请相关部门进行签署后方可退仓。
4.7、对以判定做退料处理的来料，生产急需但供应采购周期太长，不能满足客户，可进行特采程序。
4.8、特采需由相应部门提出，由生产、品质、物控、业务进行会审会签，报请总办。
此物料才可作为特采物料，进行正常生产加工。
品质部表格大全
品质部表格大全
目录
1送检单
2原材料不合格处理单
3进货检验报告
4品质异常处理单
5首件确认单（金工-装配）
6首件确认单（封装）
7巡检记录表
8成品送检单
9成品常规检验记录表
10出货检验报告
11样品检验记录单
12不合格品处置单
13不合格品统计表
14让步接收降级使用申报单
15不合格品审理人员资格确认表
16不合格（品）对策表
17不合格（品）因果分析表
18纠正与预防措施及实施验证报告
19品质部工作目标
20IQC合格率统计表
21产品老化抽检合格率统计表
22FQC检验一次合格率统计表
23质量整改 (FQC工位分析整改)
24维修工位不良统计表
25质量整改 (维修工位分析整改)
26包装工序输出电压检测合格率
27OQC抽检合格率统计表
28现场质量问题点
29客户投诉统计表
30质量整改
31在用计量器具管理总台帐
32在用计量器具领用登记表
33年度计量器具周期检定计划表
34计量器具降级、限用、报废申请单35检定、校准报告
36监视和测量设备验收单
37校验通知单
38测量设备校验申请单
39强制校验召回通知单
40设备标签。
物料报废的质量标准与检验方法
物料报废的质量标准与检验方法随着工业发展的进步，物料报废成为生产过程中不可避免的环节。
为了保障生产质量和安全，制定合理的物料报废质量标准以及有效的检验方法至关重要。
本文将介绍物料报废的质量标准和检验方法。
一、物料报废的质量标准物料报废的质量标准是衡量报废物料是否符合要求的依据。
根据不同的物料类型和使用环境，质量标准会有所不同。
以下是一些常见的物料报废质量标准及其要求。
1. 外观质量标准外观是最直观的评价指标之一。
物料在使用过程中，如果出现变形、开裂、变色或者表面有明显污染等情况，都应被归类为不合格报废。
此外，物料的尺寸和形状也应符合规定的标准。
2. 功能质量标准物料的功能是确定其使用价值的重要因素。
对于电子元件等需要具备特定功能的物料，其电气性能、导热性能、耐压能力等指标应满足规定的参数要求。
而对于建筑材料等其他物料，其强度、耐磨性、防水能力等功能指标也需要符合相应标准。
3. 化学成分质量标准某些物料的化学成分对其使用性能有着直接的影响。
因此，在报废物料的检验中，需要检测其化学成分是否符合规定的标准。
例如，金属材料中是否含有有毒物质，食品包装材料中是否含有有害物质等。
二、物料报废的检验方法为了确保物料报废的质量标准得到准确评估，需要采用合适的检验方法进行检测和评估。
下面介绍几种常见的物料报废的检验方法。
1. 目测检验法目测是最简单、直观的检验方法之一。
通过对报废物料进行外观检查，判断其是否存在明显的问题，如变形、裂纹、表面污染等。
此方法适用于外观缺陷较为明显的物料。
2. 物理性能测试法物料报废的质量评估中，物理性能测试是常用的方法之一。
例如，对金属材料的抗压强度进行测试，对建筑材料的耐磨性进行测试等。
通过检测物料的物理性能指标，来评估其是否符合相关标准。
3. 化学分析法对于需要测试化学成分的物料，化学分析法是常用的检验方法之一。
通过取样分析、试剂反应等手段，对报废物料中的化学成分进行检测和分析。
不合格品让步处理及表格
让步接收/放行管理程序1、目的在保证产品质量的情况下，对一般不合格的原材料作让步处理，以满足正常生产的需要；和在保证产品满足国家标准、企业标准及顾客要求的情况下，对不符合预期质量要求的产品异常做让步处理，在满足顾客要求的前提下，实现组织利益的最大化。
本程序适用于公司对采购的原材料、半成品、成品异常的让步处理。
3、定义3.1 让步：对一般不合格的原材料所做的接收处置；或对半成品、成品异常所做的放行处置。
3.2 产品异常：是指未能满足组织为保证符合国家标准和企业标准或顾客对产品质量要求而预期制定的要求的产品。
4、程序4.1 原材料的让步申请4.1.1 让步申请的条件：商务主管接到品质部的《进货物资检验报告单》、《质量异常改进通知书》后，判定符合以下条件，可以提出让步申请：4.1.1.1 生产急需且目前尚无替代物品。
4.1.1.2 有一定措施使产品最终能达到合格品标准。
4.1.1.3 供方同意承担因让步而带来的直接费用，和让步使用后可能带来的质量问题而受到顾客抱怨的费用。
4.1.1.4 同一供方的同一产品没有办理过相同质量异常让步处理的。
4.1.2 让步申请的流程4.1.2.1 商务部（采购部）对符合让步条件的原材料提出让步申请；4.1.2.2 商务部（采购部）在原材料检验员提供的《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》上写明需让步接收的原因及符合的条件，并由商务主管签字；4.1.2.3 原材料检验员在收到商务部（采购部）的让步申请要求后，填写《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》，内容包括：原材料的品名、规格、数量、供应商、批次、接收使用部门、客户、质量风险等级、质量异常情况及可能存在的风险描述后交商务部（采购部）；4.1.2.4 商务部（采购部）会同生产部对让步接收后可能存在的风险进行评估，在《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》上写明使用意见及控制措施，并由生产主管签字；4.1.2.5 商务部（采购部）会同品质部对让步接收后可能存在的风险进行评估，在《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》上写明使用时的监控保障措施，并由品质主管签字；4.1.2.6 商务部将《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》交公司分管经理，由分管经理签属同意让步申请后让步申请有效；4.1.2.7 原材料检验员在收到商务部（采购部）提供的由分管经理签字同意的《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》后，对不良原材料予以放行。
不合格品识别控制程序(含表格)
不合格品识别控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对不合格产品进行识别和控制，使不合格品处于受控状态，防止不合格品的非预期使用或交付，保证产品实现过程中的不合格品得到有效控制，从而确保产品的质量符合要求，向顾客提供合格产品。
2.0适用范围适用于公司进货的采购物资、生产过程中的半成品和成品的不合格品处理和控制。
3术语和定义3.1不合格：未满足要求。
3.2要求：明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。
（“通常隐含”是指组织、顾客和其他相关方的惯例或一般做法，所考虑的需求或期望是不言而喻的。
）3.3缺陷：未满足预期或规定用途有关的要求。
（区分缺陷与不合格的概念是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是与产品责任问题有关。
因此，术语“缺陷”应慎用。
）3.4让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
3.5纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。
3.6纠正措施：为了防止已出现的不合格、缺陷或其他不希望的情况的再次发生，消除其原因所采取的措施。
3.7返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.8返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
3.9降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
3.10报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。
3.11对不合格品的处置：退货、返工、返修、让步接受、降级、拒收、报废。
4.职责4.1该程序由公司管理者代表审批和分管。
4.2技术品质部a.负责本程序文件的编制和更改，是不合格品控制的主管部门，负责具体的监控和实施。
b.负责对巡检或每月定期检查中出现的不合格进行评审，由厂务部进行处置。
c.负责组织相关部门对严重不合格品或质量事故进行评审，由各本关部门按要求对不合格品进行标识、隔离和处置。
4.3厂务部对轻微不合格品进行处置。
4.4公司质量管理体系覆盖的所有产品和服务都应执行该程序。
5.工作程序5.1不合格品的分类不合格品按严重程度分为以下二类：a.一般不合格品：指工序中出现的不合格和采购产品中虽未达到规定要求但不影响产品质量和使用功能的个别或少量不合格品；b．严重不合格品：经检验判定的批量不合格，或造成较大的经济损失，已构成质量事故，影响产品质量、主要功能、性能技术指标，使用安全等的不合格，处理后可能造成永久影响的不合格品；5.2不合格品的标识和隔离一般情况下，可采取以下方法对不合格品进行标识和隔离：a.进货验收中发现的不合格品在在采购物资和验收记录上作出标识和隔离；b.巡检员在工序质量检查中发现的不合格，在记录的同时，可在不合格品处用醒目的文字、颜色或其他适当的方法加以标识，并通知相关部门和人员，以免继续生产或转入下道过程；c.现场生产的半成品、成品出现不合格时，应进行隔离（可行时）并作出标识，防止误用。
品质部内审检查表
审 核 记 录
评价
152
4.10.3.b
是否能够在所要求的检验和试验完成或必需的报告收到和验证前,不将产品放行,除非有可靠的追回程序见4.10.2.3
153
4.10.3.c
所有的过程活动是否都以缺陷预防为导向,例如统计过程控制、防错、目视控制,而不是找出缺陷
154
4.10.4
是否按质量计划控制计划和/或形成文件的程序进行最终检验和试验
161
4.10.6.1；
4.10.6.3
实验室是否有其范围且有文件化的方针、体系、大纲、程序、规程和结果,以确保校准和试验工作的质量
162
4.10.6.2
实验室工作人员是否适当的背景和经验
163
4.10.6.3
是否将项目保存到最终数据完成,以便能够追溯原始数据
164
4.10.6.5
实验室是否采用试验和/或校准的方法以满足顾客的需求及预期的使用要求
182
4.11.2.i
能否防止检验、测量和试验设备包括硬件和试验软件,因调整不当而使其校准失效
183
4.11.3
所有量具包括员工自备量具测量和试验设备的校准/检验记录是否包括以下内容：
—按工程更改进行的修订如必要
—送交校准/验证时量具状况和实际读数
—如可疑材料或产品已被装运,通知顾客
184
4.11.4
—质量性能记录在其产生的当年和下一个日历年中保留
—内部质量审核和管理评审记录保留三年
序号
标准条款
审核的项目、证据及方法
审 核 记 录
评价
144
4.16.1
是否有证据证明质量记录的处置符合记录保存的要求
产品物料报废处理流程
方驰电子产品（物料）报废管理制度1目的为有效的利用仓库空间。
降低仓储成本、真实地反映公司存货资产、及时对不良产品的报废做到规范、合理、快捷，特制定本规定。
2适用范围凡本公司物料/产品报废（含半成品和成品、退货产品、包装物料）均按此规定作业。
3各岗职责1.1申请报废的部门：负责组织对报废产品物料的清理及鉴定、填写《产品报废申请单》并跟踪领导审批签字、形成有效单据后转到仓库部门。
仓库根据有效的《产品报废申请单》内容，负责对报废产品物料的执行处理，并在ERP/电子表格中录入报废内容，后将有效《产品报废申请单》留底保存；1.2质检部门：负责对报废产品及物料的品质鉴定，是否存在严重缺陷。
1.3技术部：根据品质测量结果判定是否报废，或者拆解。
1.4采购部：对于因供应商品质问题引起的报废，应按照协议合同罚款或退货等处理。
并重新购买生产材料。
4报废品类型1.5原材不良确认引起报废。
由技术部为主和采购部、质检部协助负责组织实施。
1.6生产作业不良引起报废。
确认报废后，生产部提供加工者姓名，并签字确认。
由生产部为主和品质部，技术部协助负责组织实施。
1.7调试测试不良引起烧点烧板，无法修复报废，说明不良项目并注明。
由生产部为主和品质部，技术部协助负责组织实施。
由生产部为主和品质部，技术部协助负责组织实施。
1.8更换型号，或更改工艺，老型号工艺不能使用报废。
由技术部为主和品质部协助负责组织实施。
1.9技术设计不良，生产无法使用报废。
由技术部为主和品质部，采购部协助负责组织实施。
1.10品测试完毕，已改进产品，样品测试完报废。
由技术部为主和品质部协助负责组织实施。
1.11市场原因需更换零部件、外形、颜色等原因形成的报废；由销售部为主和采购部、技术部协助负责组织实施。
1.12存仓时间太久或因颜色不配套等原因而导致的产品物料报废，货仓清理所需报废的产品物料，由仓库部门为主技术部、采购部、质检部门协助负责组织实施1.13任部主管接到通知后需在48小时内对不良产品进行确认。
供应商品质评审表
6.出货检查不合格品是否标识且注明详细的不良内容？
*
7.出货检查不合格品是否隔离处理？
*
8.不良出现后是否发出异常报告进行改善并对其改善效果进行确认？
*
审查类别
审查项目
审查内容
区分
评分
参考资料及批示事项
出货品质
成品管理
1.是否划分相应区域存放成品，并对其进行适当标识？
*
-区域划分
-出货记录
2.对各批次出货状况，是否进行管理并维持相关记录？
*
3.提交的样品顾客承认不合格时，是否进行改善行动？
*
信赖性试验
1.是否有信赖性试验基准？
*
-信赖性试验基准
-试验记录
-不适合处理规定及改善活动记录
-校正保养记录及现场确认
2.信赖性试验是否按计划实施并有效记录试验结果？
*
3.信赖性试验中发生的问题点是否提出改善对策？
*
4.试验设备是否经过有效校正或保养？
-确认已发行文件及其分发记录
3.是否所有的文件均放在规定的位置，并作成管理台帐，便于查找？
-文件保管台帐
4.文件的变更是否受管控，是否使用有效版本的文件？
-文件变更申请、旧本回收记录
5.文件是否有明确的保存期限？
-相关规定
教育训练
1.是否制定了教育训练计划，并按计划实施？
*
-年度或月别教育计划
2.教育训练实施后是否进行考核，并保持有相关的记录？
编号:
供应商评审表
决 裁
担当
审核
承认
1.供应商名称:
2.地 点：
3.审查类型：
口新供应商
口品质事故
4.审查方式：
ISO质量体系四级文件清单
51 09 供方质量体系开发计划 A0
表格编号:D–PR–R–09A0
52 10 外发加工合同
A0
53
01
常用物料安全库存一览 表
A0
54 02 材料入库验收单
A0
表格编号:D–PR–R–10A0 表格编号:D–ST–R–01A0 表格编号:D–ST–R–02A0
55 03 送货单
A0
表格编号:D–ST–R–03A0
30 01 生产计划表
A0
表格编号:D–PD–R–01A0
31 02 生产通知单
A0
表格编号:D–PD–R–02A0
32 03 生产日报表
A0
表格编号:D–PD–R–03A0
保存 期限
备注
ISO质量体系四级文件清单
总 序 号
表格 序号
表单名称
版本
表单编号
33 04 产品报废申请单
A0
表格编号:D–PD–R–04A0
A0
表格编号:D–QU–R–11A0
70 01 工程更改通知单
A0
表格编号:D–RD–R–01A0
71 09 工程变更申请单
A0
表格编号:D–RD–R–09A0
核准：
审核：
保存 期限
作成：
备注
25 01 合同评审表
A0
表格编号:D–SD–R–01A0
26 02 订单变更通知单
A0
表格编号:D–SD–R–02A0
27 03 顾客满意度调查表
A0
表格编号:D–SD–R–03A0
28 04 客户满意度分析报告
A0
表格编号:D–SD–R–04A0
29 05 销售订单
《关于生产过程中报废品管理制度》
《关于生产过程中报废品管理制度》为规范生产车间在生产过程中出现报废品的分检、标示、送仓管理流程，特制定如下制度：1、各部门把生产过程中出现的因材料问题的报废品，标示清楚（材质、数量，原因）并附异常报告交张娟文确认后可补料。
质检人员协助张娟文将材料报废品放于电工房对面资财呆料区待退管厂。
2、除原材料原因的报废品各车间必须自己准备放置一周的地方，并且标示清楚，分清材质包装（材质、数量，原因）并附有异常报告可查。
3、除原材料外的报废品在一周内车间要管理好、标示好，分明材质包装，每周日下午2：00-4：00统一交韩国线门外的报废品仓库，到时张娟文、厂长在现场检查是否按要求分类，标示清楚，否则，不准进仓。
4、车间不配合不分类、不标示、混装上交废品仓的，视其即时改善的态度进行一定的处理。
5、如果车间在周一到周六将报废品偷放于仓库外，厂部将根据车间生产品决定报废品的推理对相关主管进行处理。
6、车间出现的报废品在判定时必须注明完全报废和可利用的报废，对可利用的报废品必须注明改做产品，将这一判定的结果一式三份，一份交张娟文，一份交向英华，一份留品管。
7、对可利用的报废品在进仓的包装袋或纸条上注明所要改做的产品。
8、直管线（陈千山）和弯管线（李武全）对可利用的报废品以每卖一次为准轮流进行切割，让可利用的报废品变成完全报废品和可利用的原材料。
9、成品仓的锁匙由张娟文和行政管理。
10、以上条款各车间主管相互监督，发现一次不执行规定的部门，主管将会受到5-50元/次的处罚。
厂务部xx年8月17日车间主管签名：第二篇：报废品管理规定报废品管理规定1目的和范围1.1目的：为了保证本公司的报废物得到有效的管理和处置，特制订本程序1.2范围：本程序适用于公司对报废物的收集、贮存和处置。
2定义2.1【报废品】是指物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销售的，称为报废品。
2.2我司报废物主要分为：2.2.1生产过程中产生的一般固废。
品质部报表10则
品质部报表10则以下是网友分享的关于品质部报表的资料10篇，希望对您有所帮助，就爱阅读感谢您的支持。
《品质部检验报表.范文一》品质部检验报表汇总钻孔检验1. 首检抽检报告2. 钻孔不良异常记录3. 外发回板记录4. 陈刚富士达009系列底板孔径测量记录电镀检验1. 镀层厚度检验日报表（二铜/电镀测锡厚）2. 蚀刻检验日报表图转检验1. 图形转移首件记录表2. 固定位异常追踪记录表3. 刮膜QC 日报表4. 汽车板276系列报表修刻检验1. 修刻QC 日报表2. 开短路统计表3. 修理（补线）记录4.276系列孔内残铜首检二检记录5. 电镀蚀刻返工/板边发白孔铜确认记录6.276系列不良项目记录阻焊检验1. 阻焊检验记录日报表2. 阻焊退洗检验记录3. 阻焊返工统计4. 阻焊返工显影及返曝光记录5. 阻焊附着力测试记录表6. 固定位异常追踪记录表7. 阻焊首板检验报告8. 汽车276系列报表文字检验1. 字符首板检验报告2. 文字抽样报告3. 文字定位漏网统计表4. 汽车276系列报表化金检验1. 热风整平板首件报告2. 热平检验日报表3. 镀层厚度检验日报表4. 外发化金抽样记录5. 鼎新测孔铜记录冲床铣床V 割检验MRB物理室 1. 外形首件抽样报告 2. 交接记录 3. 不良记录4.V 割首件抽样报告 5. 残厚记录 6. 周点检表-日点检表（V 割）残厚测试仪7.1MN 测试记录 1. 刮撞伤记录表 2. 刮撞伤报废确认表 3. 未打入ERP 的型号与序号 4. 重大报废记录 5. 钻孔参数稽查 6. 巡查记录7.MRB 外观返工记录8.ECN 变更报废记录9. 纠正预防行动处理单10. 日报表（0.3㎡以上；样板报废；孔无铜报废）1. 层压FA 记录表2. 网版检验记录表3. 钻针抽样验收记录表4. 可焊热冲击试验记录5. 金相观察孔壁粗糙度6. 蚀刻因子记录表7. 阻焊厚度记录表8. 孔铜测试记录表《品质部二月份质量统计分析报表范文二》浙江欧瑞泰汽配有限公司品质部二月份质量统计分析报表二月份机加工车间产品合格率同去年12月份相比略有上升，工废率、料废率下降明显，数控车间工废率下降45.56%，料废率下降77.33%；台钻组工废率下降38.46%，料废率下降57.14%。
不合格品让步处理及表格
让步接收/放行管理程序1、目的在保证产品质量的情况下,对一般不合格的原材料作让步处理，以满足正常生产的需要；和在保证产品满足国家标准、企业标准及顾客要求的情况下,对不符合预期质量要求的产品异常做让步处理，在满足顾客要求的前提下,实现组织利益的最大化．本程序适用于公司对采购的原材料、半成品、成品异常的让步处理.3、定义3。
1 让步：对一般不合格的原材料所做的接收处置;或对半成品、成品异常所做的放行处置。
3。
2 产品异常：是指未能满足组织为保证符合国家标准和企业标准或顾客对产品质量要求而预期制定的要求的产品。
4、程序４。
1 原材料的让步申请4。
1。
１让步申请的条件：商务主管接到品质部的《进货物资检验报告单》、《质量异常改进通知书》后，判定符合以下条件，可以提出让步申请：4。
1。
１.1 生产急需且目前尚无替代物品．4.１．1。
2 有一定措施使产品最终能达到合格品标准。
４．１。
1．3 供方同意承担因让步而带来的直接费用,和让步使用后可能带来的质量问题而受到顾客抱怨的费用。
4．１.1.4 同一供方的同一产品没有办理过相同质量异常让步处理的。
4．1。
2 让步申请的流程4。
1.２.1 商务部(采购部）对符合让步条件的原材料提出让步申请; 4。
1。
2。
2 商务部（采购部）在原材料检验员提供的《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》上写明需让步接收的原因及符合的条件，并由商务主管签字；4.1。
2.3 原材料检验员在收到商务部(采购部）的让步申请要求后，填写《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》，内容包括：原材料的品名、规格、数量、供应商、批次、接收使用部门、客户、质量风险等级、质量异常情况及可能存在的风险描述后交商务部（采购部）;4.1.2.４商务部（采购部)会同生产部对让步接收后可能存在的风险进行评估，在《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》上写明使用意见及控制措施，并由生产主管签字;４。
１.2。
5 商务部(采购部)会同品质部对让步接收后可能存在的风险进行评估，在《原材料质量异常让步接收（使用)申请单》上写明使用时的监控保障措施，并由品质主管签字；4．1．２。