焊接工艺检查表

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CQI-15 特殊过程：焊接系统评估检查表

应对焊接过程控制系统进行管理评审。管理评审必须包括探测失控或警报的情况的结果。评审焊接控制系统的过程必须文件化并被记录在控制计划中。
内部评估必须根据AIAG的WSA每年至少进行一次。出现的问题必须能及时地得到解决。
质量管理体系必须包含一个过程对顾客或任何其他组织关注问题进行记录、评审和处理，必须须使用一个严格的问题解决过程。
包括在焊接过程中的焊接人员必须得到程序或作业指导书。这些程序或作业指导书必须包含对潜在紧急情况(例如停电)的处理方法、设备重启、设备关闭、产品隔离(见2.8)、产品检验、产品安全性、清洁整理以及一般操作程序。同时，这些程序或作业指导书必须使现场工作人员易于获取。
组织必须有一个文件化的，针对过程设备的预防性维护方案(过程设备由过程表定义)。该方案必须为一个闭环过程，能对从提出请求到结束进行跟踪，以评估有效性。设备操作员必须有机会报告问题，问题必须以闭环方式得到解决。公司级数据，例如:故障停机时间、质量拒收、一次通过能力、复发的维护工作指令以及操作人员报告的问题都必须被运用在改进预防性维护方案。维护数据应被收集并分析，以作为预测性维护的一部分。
什么是顾客对过程偏离的要求?
1.23
是否有一个系统去授权再加工或返修?文件化了吗?
特殊过程：焊接系统评估
要求与指南
焊接组织必须定义对每个确定在焊接系统评估(WSA)范围内的焊接过程实施持续改进的过程。这个持续改进过程必须设计成能对质量及生产力得到改进、必须明确各项措施的优先顺序、必须包含进度(预估完工日期)。组织应提供证据证明实施项目的有效性. 质量经理或得到授权的人负责批准对被隔离材料的处理及记录。
组织必须编制文件化的先期质量策划程序。对每个零件进行可行性研究和内部批准。组织可将类似的零件定义为零件族来完成上述的研究与批准程序。当这个零件批准过程被顾客批准后，除非经顾客批准，不允许任何过程变更，当要求对过程进行变更说明时组织应联系顾客并对变更过程的说明文件化

生产工艺品质监查表

插灯 3.检查的灯管类别、极性、位号有无出现异常不良？ 14 检查
2.是否按照检查的作业标准进行检查？
14
插灯检查 4.出现异常不良后有无及时进行反馈？
5.有无按照点检表的要求进行记录？ 1.PCB板是否平稳地放在承放工装上？
1 2 1 2 1 1 1 3 3 2 2 1 2 1 1 2 1 1 1 2 1 3 3 2 2 2 2 1 1 1 2 1 3
监查结果记录
判定备注
电源 6.使用烙铁的焊接工艺是否正确？ 17 插座装配 7.是否使用专用的焊锡丝（FLUX1.8 DIA 1.2M/M）及烙铁头？
8.使用工具是否齐全？（海绵、烙铁架、焊丝架、锡渣盒、烙铁承放盒）
3 2 2 2 1 3 2 2 1 1 3 2 1 2 2
印刷 7.是否标识开封日期？解冻时间？ 2 锡膏
8.印刷过程中的力度、速度、角度是否符合作业指导书的要求？ 9.打开钢网的速度是否合适(3秒钟以上)？ 10.印刷好的PCB贴片量是否控制在15分钟内? 11.锡膏的印刷位置锡量等是否正确？《参照锡膏印刷检查指导书》。 12.刮刀是否按规定标识？是否有损坏？ 13.钢网是否按规定要求清洗？ 1.有无按照《设备日常、定期点检保养记录表》的内容进行保养？ 2.贴片机是否按照正常的程序开机关机？
灯板过波 8 峰焊 3.每次生产前有无按照指导书的要求进行高度和角度的测量？测量后的检查结果是否记录在《灯管高度测量记录表》和《灯管角度抽查表》上。 4.检查结果有无出现异常的不良？若有及时反馈到组长.
1.盖印的位置、方向、日期及序号是否正确？
2 2 3 1 1 2 2 2 2 2 3 2 2 1 1 2 B-043-A
生产工艺品质监查表

《工艺纪律检查表》

工艺纪律检查表文件编号：
被检查单位：生产部检查单位：工艺组检查日期：
检查工段
检查项目
不合格项
整改措施
效果确认
备注
1、落料工段
1.机台设备每天是否有点检，机台、场地是否清洁；
2.产品与文件是否一致，文件是否有缺损；
3.是否有自检、首件检验记录；
4.下料零件加工特征及尺寸是否符合《数冲检验指导书》及图纸要求；
5.零件挪动搬运过程中是否轻拿轻放，是否有人为的碰伤划伤等不良现象；
6.物料摆放是否符合《现场物料摆放规范》；
7.编程排版是否合理；
8.模具使用是否符合《刀模具管理制度》要求；
9.零件摆放是否按区域摆放，是否混料，不合格的产品须贴不合格标签，并放入不合格品区；
10.所有种类零部件是否有明确标示、工艺流程卡、图纸资料等，且标示清晰准确；
7.物料摆放是否符合《现场物料摆放规范》；
8.现场模具使用是否符合《刀模具管理制度》要求；
9.零件摆放是否按区域摆放，是否混料，不合格的产品须贴不合格标签，并放入不合格品区；
10.所有种类零部件是否有明确标示、工艺流程卡、图纸资料等，且标示清晰准确；
11.焊接螺钉种类及焊接位置是否与图纸要求一致；
12.熔焊螺钉是否焊接牢固，焊接强度是否工艺参数要求；
无异常
/
/
/
6、装配工段
1.流水线设备及工具每天是否有点检，机台、场地是否清洁。
2.生产产品与文件是否一致，文件是否有缺损，且技术资料是否为最新版本。
3.是否有自检、首件检验记录。
4.是否有区域规划，零件摆放是否按区域摆放，零件是否有保护，物料摆放是否有标识，标识是否准确。
5.电镀产品是否戴手套操作。

2018版管子与管道焊接工程

6.1 管子与管道焊接工程
6.1.1管子与管道焊接工程分类和质量检查、检验项目及抽查样本数量见表6.1.1。

表6.1.1 管子与管道焊接工程分类和质量检查、检验项目及抽查样本数量表
6.1.2 管子与管道焊接工程质量验收标准见表6.1.2。

表6.1.2 管子与管道焊接工程质量验收标准表
6.1.3管子与管道焊接工程检验批质量验收应符合下述规定：
1 管子与管道焊接工程质量分批验收的现场检查，应按6.1.1规定的比例事先确定外观抽查的种类、数量和部位，并按照6.1.2规定的质量标准进行验收，由验收组成员（不少于2人）共同至现场进行表面质量的外观检查，填写表5.1.10《焊接工程外观质量观感检查表》和表5.1.5《管子与管道焊接工程外观质量测量检查表》。

2 按表6.1.1规定的比例对检测、试验结果及记录检查，并汇总填写表5.1.4《（）焊接检验批工程质量验收表》的相关内容。

3 分批验收结束后，将表5.1.4《（）焊接检验批工程质量验收表》填写完整并签证。

焊接工艺纪律检查表

针对这次焊接工艺纪律检查的情况，要求施工单位采取的措施为：说明：每周五抽查一次
4
5ห้องสมุดไป่ตู้
焊接/热处理设备必须具备正常的工作状态
6
焊后焊口附近有明显的焊缝、焊工标识信息，焊后热处理曲线。
7 8
焊缝外观的质量检查（气孔、加渣、咬边、焊缝外观成型焊瘤、母材电弧擦伤等）超标准要求的缺陷做好焊后的现场管理和多余的焊材的合理保管需要回收的回收，不乱扔乱放、严禁混放。现场焊条存放混放现象焊材型号/规格与回收记录相符性
焊接工艺纪律检查表
焊接件名称检查项目及相关内容 1 2 3 产品的图纸落实到现场施工班组焊接工艺卡、焊接技术交底落实到位检查结果
焊区日期
接域
检查人施工现场使用图纸。焊接工艺卡张贴，焊接技术交底记录。
对焊接工艺中指定的焊接参数进行检查：抽查正在作业焊工； 1).焊工持证检查，焊工操作规程执行情况焊材型号/规格： 2). 焊接方法和焊材的使用与工艺要求是所用焊材与领用记录否相符（牌号、规格，当日领用与焊材库焊接电流：电压：是否对应）预热温度：层间温度：与工艺要求的符合性。焊条保温筒使用是否合理保温桶加热线连接保温桶扣盖保温桶内温度焊机、热处理温控仪经现场安全检查合格设备的仪表显示清晰、准确设备接地（接零）良好施工场地是否有禁止存放的易燃易爆物品抽查焊缝号：焊工号：焊接日期：对应热处理曲线：

焊接过程记录与检查表

. . .. . .
焊接过程记录与检查表（环焊缝）
.. .专业. .
说明：1―记录频率：每隔2小时/次。

2―检验人员检查操作者是否按操作者自检记录表容执行
.. .专业. .
. . .. . .
焊接过程记录与检查表（角焊缝）
.. .专业. .
说明：1――记录频率：每隔2小时/次。

2――检验人员检查操作者是否按操作者自检记录表容执行
.. .专业. .
说明：1――记录频率：每隔2小时/次。

2――检验人员检查操作者是否按操作者自检记录表容执行.. .专业. .
. . .. . .
焊接过程记录与检查表（闪光对接焊）
.. .专业. .
说明：1――记录频率：每隔2小时/次。

2――检验人员检查操作者是否按操作者自检记录表容执行.. .专业. .
. . .. . .
焊接过程记录与检查表（电阻对接焊）
.. .专业. .
说明：1――记录频率：每隔2小时/次。

2――检验人员检查操作者是否按操作者自检记录表容执行.. .专业. .。

不锈钢焊接工艺评定

受控状态文件编号：OF/GYHJ-01发放编号00 版本号： A版焊接工艺评定报告编制：桑叶日期:2012年02月 28 日审核：陈海强日期:2011年02月 28 日批准：陈明华日期:2011年02月 28 日编号：PQR-01 焊接工艺评定书（不锈钢管-手工氩弧焊）目录一、焊接工艺评定任务书（表1）二、焊接工艺指导书（表2）三、焊接工艺评定报告（表3）四、焊接工艺评定施焊记录表（表4）五、焊接工艺评定焊缝外观检查表（表5）六、附件1．试样检测报告2．试样材料质量检验证明书3．焊接材料质量质量证明书一、焊接工艺评定任务书（表1）母材牌号 0Gr18Ni9 接头示意图规格 D60×4.0焊接材料焊条牌号规格焊丝牌号 ER304 规格 D2.0 焊剂牌号规格焊接方法手工氩弧焊其他技术要求焊缝外观质量√ 射线探伤 √ 其他∕机械性能拉伸(GB228)数量 2 件冲击 ∕弯曲 (GB232)项目数量各项指标面弯 2件弯曲直径 12 热影响区 ∕ 背弯 2件支座间距 5.2 焊缝区 ∕ 侧弯 ∕弯曲角度180° 其他∕金相宏观 ∕ 微观∕ 晶间腐蚀 ∕合格标准外观质量不允许存在未熔合、裂缝、气孔、夹渣、弧坑、未焊透X 射线探伤JB/T 4730.2-2005射线检测∕机械性能拉伸 GB228 金相宏观 ∕ 弯曲 GB232 冲击 ∕ 硬度 ∕ 微观∕其他 ∕金相 ∕∕ 晶间腐蚀 ∕编制桑叶日期2010.04.20二、焊接工艺指导书（表2）焊接接头：简图：（接口形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及顺序）坡口形式：V型衬垫（材料及规格）：无其他：采用机械加工坡口焊接工艺指导书（续表2）三、焊接工艺评定报告（表3）单位名称：中色十二冶金建设有限公司焊接作业指导书编号：WPS-01 焊接工艺评定报告编号：PQR-01焊接方法：手工氩弧焊机械化程度：手工接头简图：（坡口形式、尺寸、衬底、每种焊接方法或焊接工艺、焊接金属厚度）母材：材料标准：GB/T14976 -2002钢号：0Gr18Ni9类、组别号：Ⅶ-1 类、组别号：Ⅶ-1 相焊厚度：4 mm直径：60 mm其他：焊后处理：热处理温度（℃）保温时间（h）气体：气体种类混合比流量（L/min）保护气氩气99.95% 8-15尾部保护气背部保护气氩气99.95% 4-6填充金属：焊材标准：YB/T 5092-96焊材牌号：ER304焊材规格：Ф2.0焊材金属厚度：其他：电特性：电流种类：逆变式极性：正极钨极尺寸：Ф2.0焊接电流（A）：90-120电弧电压（V）：12-16其他：焊接位置：对接焊缝位置水平转动方向：（√向上、向下）角焊接位置方向：（向上、向下）技术措施：焊接速度（cm/min）：7-14摆动或不摆动：略摆动摆动参数：小摆动多焊道或单焊道（每面）：单道焊多丝焊或单丝焊：单丝其他：预热：预热温度（℃）层间温度（℃）其他：编制：桑叶日期：2010.04.28 审核：陈海强日期：2010.04.28 批准：陈明华日期：2010.04.28四、焊接工艺评定施焊记录表（表4）五、焊接工艺评定外观检查表（表5）。

分层审核检查表(焊接)

分层审核检查表（焊接）1. 审核区域 [单选题] *○一期○二期2. 一期区域 [单选题] *○凸焊 _________________○前保线 _________________○539纵梁 _________________○轮罩线 _________________○568纵梁 _________________○激光焊 _________________依赖于第1题第1个选项3. 二期区域 [单选题] *○U6BIW焊接 _________________○HF焊接 _________________○回火 _________________○S311焊接 _________________依赖于第1题第2个选项4. 工艺 [单选题] *○凸焊 _________________○点焊 _________________○弧焊 _________________○激光焊 _________________依赖于第2题第2;3;4;5;6个选项，第3题第1;2;4个选项5. 审核人 [填空题] *_________________________________6. 审核时间 [填空题] *_________________________________7. 审核人员/频次 [单选题] *○班长（每班）○大班长（每班）○主管（每班）○制造工程师（每周）○经理（每周）8. 一期车型&零件号或零件名 [单选题] *○CD539C _________________ *○D568C _________________ *○U6后保○U6门槛○U6HF _________________ *○Other _________________ *依赖于第1题第1个选项9. 二期车型&零件号或零件名 [单选题] *○S311 H1.5T○S311 D2.0T○CX11 _________________ *○DCY11 _________________ *○FS11 _________________ *○U611 _________________ *○U625 _________________ *○U6HF _________________ *○P319 _________________ *○Other _________________ *依赖于第1题第2个选项S（安全）&能源10. PPE是否按照岗位PPE站立图正确佩戴好？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________11. 本公司的安全强制规则有哪些？为什么不了解？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________12. 该设备是否有成文的挂牌上锁流程，且与能量源标识与布局图一致？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________13. 员工的班组级安全教育是否有记录？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第2;3;5个选项14. 现场使用的气动工具及配套的气管、气管接头是否存在漏气； [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第1;4个选项15. 现场的工位风扇、屋顶大风扇和照明是否按要求使用；（如无人时关闭，在自然光照满足工作需要时，应该即使关闭照明） [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第1个选项16. 在员工吃饭时间或生产线没有生产时按作业指导书关闭正确关闭设备； [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第1个选项P（生产）&Q（质量）&标准作业&质量门17. 防错作业指导书是否悬挂在现场？防错样件是否在有效期限内？是否有损坏？[单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第4;5个选项18. 开班是否执行防错点检？是否有防错屏蔽？防错屏蔽与点检异常时是否填写6M变更单？质量预警是否下发？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________19. 员工技能是否满足要求？是否制定员工培训计划？尤其关注新员工上岗 [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第1;2;3;5个选项20. 员工技能是否首末件&控制卡片是否执行？首末件保存是否有效？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________21. 设备点检是否执行？检具点检是否执行？检具是否在有效期限内？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________22. 技术员是否执行每周零件匹配间隙检查？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第3题第4个选项，第7题第4;5个选项23. P319 A柱防激光废料销子是否OK？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第3题第2个选项，第4题第2个选项，第7题第1;4个选项24. 参数是否设定了管理权限并按要求执行？参数变更后的履历是否更新？参数变更是否填写6M变更单？抽查一个工位的参数调用是否正确？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第4;5个选项25. 本工位是否有CIC标识？如有，操作工是否清楚本工位CIC内容？如无NA [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第4;5个选项26. 所有零件（来料、工序件、成品、不合格品、调试、首末件）是否按要求标识？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第1;2;3;5个选项27. 是否按落地标件规则清理？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第4题第1个选项，第7题第1;2;3;5个选项28. 标签与零件是否一致？成品料箱是否满框？零件摆放顺序是否满足要求？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第7题第1;2;3;5个选项29. 是否按时撬检？更换电极帽否检查对中？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第2题第2;3;4;5;6个选项，第3题第1个选项，第4题第2个选项30. 补焊工位是否执行100%插销？ [单选题] *○Y _________________○N _________________ *○NA _________________依赖于第2题第3个选项，第7题第2;3;4个选项31. 螺柱焊枪的焊渣是否按时清理：M6 1次/4件；M5 1件/天。

制作钛钢复合板管箱的焊接工艺分析

过基层钢板加上复层处理的方式进行优化，如此不仅基本强度得到提高，同时抗腐蚀性也得到提高。

在此基础上对复层进行特殊处理，通过复层加盖板的形式，有效防止不锈钢层被介质腐蚀。

应用专用填充材料将盖板以及钛钢复合板之间进行充分填充，以此保证钛钢复合板焊接质量[2]。

作为金属元素，钛在液态时极易受到温度的影响，氢、氧和氮等气体均可被钛吸收，导致钛的性质出现变化。

氢、氧和氮等元素的吸入会影响到钛塑性，钛钢复合板焊接期间会出现韧性下降的情况。

碳钢基层焊接处理中，需要提前对接头位置进行复层剥离处理，如此可以避免焊接期间受到氧化影响导致碳钢基层焊接性能达不到理想要求[3]。

钛钢复合板管箱焊接期间，因为管箱设计要求，划分为A 、B 两种焊缝；管箱上开孔接管的焊缝，根据焊接规划，均采用焊接接头型式完成焊接处理，具体如图1和图2所示。

图1 焊接示意图图2 焊接示意图焊接方法选择中，结合钛钢复合板电阻系数以及热容量等特点，加上其热导率相对较低，所以必须保证熔池尺寸以及焊接时候的温度。

尽量延长热影响区的停留时间，避免出现接头过热现象，同时还能有效规避晶粒粗大以及塑性低的情况[4]。

焊接方法选择，电流与焊接速度的控制，要求以小电流为主，加快焊接速度。

及时对钛钢复合板清根处理，防止出现铁离子污染现象，焊接方法以手工氩弧焊(如需)、手工焊、埋弧自动焊的综合焊接为主。

具体可参考NB/T 47015—2011《压力容器焊接规程》。

0 引言钛钢复合板管箱焊接工艺，因为钛合金本身具有超强耐腐蚀性，加上强度大等优势，不管是焊接性还是使用期间的韧性等，均为钛钢复合板管箱的应用创造更多空间。

当前航天行业、化工制造等行业均应用到钛合金材料。

尤其是化工行业，因为化学产品生产制造过程中均存在一定腐蚀性，加上应用材料特殊，所以需要应用钛合金材料的化工容器完成储备、反应等工作。

钛钢复合板管箱焊接操作工艺复杂，很多环节均要求能够一次焊接成型。

结合钛钢复合板管箱焊接工艺的应用进行优化分析，保证焊接工艺操作顺利完成。

施工现场质量检查表

吹扫和强度气密试验不满足设计要求
37
系统试验过程中未采取措施造成设备部件损坏
38
通球.干燥不满足设计要求
39
施工人员及机具
施工技术人员资格、持证上岗、人员到位情况
40
主要施工机具到位情况
41
技术资料
图纸会审记录内容不及时
42
图纸会审记录内容不全
43
施工方案变更是否出具设计变更
44
设计变更与现场不符的
调压箱（柜）安装时强力组对
29
信号管未做套管的，遇事故无法拆卸的
30
电缆在配管或线槽内不允许有接头的地方有接头
31
验收时联动试验不合格
32
设备、探头、电磁阀型号与设计不符
33
绝缘法兰、接头安装不满足设计要求
34
供电导线规格、型号、敷设方式不满足设计要求
35
防雷.防静电措施不满足设计要求
36
强度、严密性、试验
45
施工组织设计不及时
46
施工组织设计内容不全
47
安全施工组织设计、专项方案不及时
48
安全施工组织设计、专项方案内容不全的
49
施工日志不属实，与竣工资料日期、内容不符
50
材料、设备、仪表等出厂的合格证明，材质书或检验报告不及时
51
复核材料、设备、仪表等出厂的合格证明，材质书或检验报告与现场安装设备不符的
施工现场质量检查表（试行稿）
项目名称
施工地点
分包单位
项目经理
工程规模
检查时间
2022年月日
序号
检查项目
检查内容
检查情况
1
隐蔽工程
沟槽挖深不够

PCB-SMT-DFM-检查表

元器件
易损件
易损件是否有效防呆保护（如玻璃封装芯片是否在屏蔽盖内)，是否导入点胶保护
返修性
选用器件是否有返修性（麦克、大规格屏蔽件）
a 6级潮湿敏感器件（SMT控制环境下，开封使用周期小于6H) 元件规格书特殊工艺要求 b 最高炉温或温区时间特殊工艺要求 c 吸着位置特殊标注器件 d 禁止二次回流焊器件
PCB SMT DFM CHECKLIST
评估组员：
日期
Model：类别
设备参数
项目 nozzle适用性可贴元件大小可贴元件高度托盘材料适用性 FEEDER适用性
手贴料尺寸限制
工艺边
试产阶段：
客户：
描述
评估结果
非标元件
0201---
45*45(mm) 小于等于
12mm 可贴片性，
换料频次卷装56mm以
Chip元件焊盘设计
a 对称性——两端焊盘必须对称，才能保证熔融焊锡表面张力平衡。 b 焊盘间距——确保元件端头或引脚与焊盘恰当的搭接尺寸。 c 焊盘剩余尺寸——搭接后的剩余尺寸必须保证焊点能够形成弯月面。 d 焊盘宽度——应与元件端头或引脚的宽度基本一致。
SOP、QFN、QFPຫໍສະໝຸດ 最基本原则：焊盘中心距等于引脚中心距
0.4PITCH连接器焊盘宽0.23 ，完整阻焊开窗设计
焊盘及阻焊层设计NSMD与 SMD焊盘
要求使用NMSD,特别是BGA产品可靠性优势明显
耐温特性
SMT器件整体能承受260度，10秒高温无质量问题
温敏器件
包装方式是否符合MSD要求
共面性
表面贴装器件管脚共面小于0.1mm
重量
考滤吸着真空稳定性及二次回流掉件

QU80轨道焊接工艺

船务120T行车轨道焊接工艺——本工艺用于船务120T行车轨道对接装焊及其压板装焊1、钢轨加工钢轨截面型号QU80（材质U71Mn）。

坡口加工方法：采用I形坡口，用风割或机械切割加工焊接坡口后（若用氧-乙炔切割轨道前应在切割处预热，温度要求同焊前预热温度），必须用砂轮打磨平整；每个用于焊接的轨道接头两端必须用磁粉探伤，检查合格后方可使用。

2、材料准备1、冷作装置要领（见轨道拼装示意图一、二）（1）轨道预制拼接：轨道在主梁上部适当固定，接头处待现场焊接；（2）用反变形法控制焊接变形。

轨道长12m，装配时，接头端的轨道垫高10mm （采用铜衬垫）。

轨道对接接头间隙为20（+2）mm。

（3）约束及衬垫板：按图所用马板、铁契将轨道上下左右充分约束（或采用其它等效方法），以防止轨道接口产生错边现象，焊接接头衬垫板与轨道间隙越小越好，装配时，先垫好底部铜衬垫，待焊接头周围环境清洁。

（4）所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕、接头缓冷后方可拆除。

2、焊接准备工作焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。

（1）焊条焊前必须经过350℃恒温烘培一小时，然后放在100-150℃恒温桶内随用随取，两种焊条分开存放；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。

（2）轨道焊接在现场进行，一般风比较大，应该作好防风防雨措施。

施工时若有风，应用挡风板挡住风源，以免焊接产生气孔、裂缝。

轨道接缝每只接头必须一次焊毕。

3、预热、保温及层间温度的控制焊接前对轨道两端各150mm范围内用电热履带进行均匀加热，通过自然升温达到350~400℃，焊接前层间温度要求是350~400℃，焊后保温温度600~650℃。

此外，焊接过程中，若电热履带加热温度达不到要求温度，可适当用火焰加热。

温度检测可以用红外线测温仪进行测温，每次加热保温等整个过程必须记录。

4、焊接工艺要领（1）轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。

SMT车间检查表

贴片
序号
检查项
标准值
检查记录
判定
30.
机器贴板最大尺寸
长600mm，宽400mm
31.
元件
核对型号，位置，方向
32.
贴片位置精准度
引脚偏离焊盘≤1/6
33.
贴片压力
根据设备需求设定
34.
吸嘴贴片尺寸补偿
35.
元件上料、换料需登记、确认
元件上料、换料登记，并有人签字确认
回流焊接
序号
检查项
标准值
检查记录
检查记录
判定
52.
LED维修
维修过的LED不可再用
53.
维修位置
元器件维修过的位置及维修方式要记录
54.
维修飞线
不可有飞线
55.
清洁
维修过的位置要清洗
56.
保护层
破坏的保护层要重新保护处理
57.
脱模速度
0.1-0.2mm/sec
25.
钢网擦拭频次
每印刷3～5次
26.
锡膏在钢网上保质时间
≤2小时（湿度45-70%，温度22～28℃）
27.
锡膏在PCB上保质时间
≤2小时（湿度45-70%，温度22～28℃）
28.
印刷锡膏厚度检查
目测印刷锡膏厚度均匀
29.
印刷锡膏完整性检查
目测印刷锡膏没有缺角，漏刷等
判定
36.
炉温曲线设定
根据LED和锡膏特性设定
37.
最高焊接温度
230℃（需根据项目确定）
38.
焊接区时间
60-75sec
39.
冷却速度
4～6℃/ sec
40.

工艺纪律检查(装配、包装组)

9月10
无标识的产品？
日
产品放置是否定置整齐存
放？
√
产品是否按规定的标识并
区分放置？
√
测
是否进行首末件检测？
√
产品首件是否标识并单独
存放？
/
是否按要求填写检验记
录？
√
是否对产品进行了性能检查（强度试验、撕裂试
验）？
/
对待检品、返修品、废品是否有醒目标识，并隔离
存放？
/
注：检测的内容覆盖所有的班组。
工艺纪律检查表
班组：下料组日期：2011年8月24日
项
目
内容
记录
整改措施
责任人
整改
日期
人
查看所在工序的操作者是
否经过上岗培训？
√
生产人员工序操作是否符
合要求？
√
机
设备是否表面清洁、无杂物？
设备未打扫
是否及时对设备进行点检？
1、所有设备的日常点检当日都未做
1、制造部确定专人监督设备点检情
况；
何瑞
9月10
√
料
库房的零件是否经检验合
格后入库？
同下料组（库房项目）
库房零件是否有明确的存
放规则？
同下料组（库房项目）
库房零件是否有明确标
识？
√
转入本工序的原料或半成品，是否进行了明确的标
识？
√
所加工出的半成品、成品
是否有明确的标识？
√
生产物料信息管理有效，
质量问题可追溯。
√
法
查看现场作业文件（图纸、工艺、参数卡）是否齐全
日
是否有完整的设备台账、设备技能档案、维护保养
计划？

焊接质量检查表

焊接质量检查表
序号
检查点
检查项目
检查标准
存在问题
备注
1
专业管理及材料管理
1、质量管理体系检查
工程管理及施工单位建立焊接质量管理体系，并运转正常。
2、人员资质检查
焊接技术员、质量检查员、焊工具备相应资质，焊工证合格项目有效齐全。
3、焊接工艺评定
符合管理规范，审批手续齐全，项目覆盖现场作业。并依据合格评定文件编写焊接工艺卡，发放到作业层。
4、焊接施工方案检查
编制符合实际，具有指导性，审批手续齐全。及时向焊接操作人员进行交底，制定的措施具体、得力。
5、焊接材料管理
进厂检验合格，入库保管规范，分类码收，标识清楚。焊材库有专人管理，烘烤、发放、回收管理记录准确/受控。
2
焊前检查
1、焊接环境检查
焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的猪狗温度和焊工技能不受影响。焊条电弧焊风速≧8m/s，气体保护焊风速≧2m/s，相对湿度≧90%（铝及铝合金焊接≧80%），雨雪气象条件，不保护措施，不得进行焊工作业。冬期、雨期施工应有专用技术措施。
⑦：角焊缝厚度不足：≤0.3+0.05ᵹ，且≤1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度内缺陷总长度≤25mm；
⑻：角焊缝焊脚不对称：差值≤2+0.15a，余高≤1+0.2b，且最大为5mm。
（4）Ⅳ级焊缝外观质量
1裂纹：不允许；
2表面气孔：每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4ᵹ，且3mm的气孔2个，孔间距≧6倍孔径；
3
焊接施工
1、焊接工艺措施检查
1、严格按照焊接工艺卡和技术交底施焊。焊材选用、烘干、现场携带符合规定，严格控制工卡具的焊接、拆除、打磨和检验，定位焊缝符合规定，禁止在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，焊接热输入、焊接程序、防变形措施符合要求，不锈钢焊接应有防飞溅保护措施。

DFM-检查表

1 1 1 2 2
制订并参照标准相似的元件相同的方向在PGA 元件底部和PTH周围小间距元件不要在CBGA 的附近 X检测的要求足够的元件数量？机器容量？参照PTH 设计规范指定粘贴位置 2个的要求尺寸用于PTH 注意公差正确的设计用于波峰焊或焊膏印孔用于选择性波峰焊至少2个，3个优选；检查周围无干涉用于拼板 0402s,Rpack,小间距焊盘宽度用于小间距元件检查走线用于波峰焊：联结器和点胶的SOIC X检测的要求小间距元件、外框等结合焊盘设计用于BGA 丝印不可在元件底部？在焊盘、基准、孔等周围极性标识、第一脚标识位置参照，不在元件底部贴装后的外轮廓对照波峰焊要求；设备加工能力？返修？考虑加工能力 OSP，HASL，Ni/Cu等是否对称？是否对称？建议影响波峰焊的焊接质量和返修目标是100% 参照设计规范如只有一面可节省治具测试焊盘孔有阻焊膜数量和样式单一样式的顶部可移去在部件组装的下部没有孔和走线优化附着的方法
2 3 2 1 3 2 3 2 1 1 1 2 3 2 3 2 1 2 2 2 2 1 1 1 3 3 3 1 1 2 3 3 3 2 1 2 2 1 1 1 2 1 2
80 81 82 83 84 85
机械孔螺钉清洗组装的复杂性装配关键
注意公差单一起子需要，安装点周围空间不能迷塞螺纹器件数量？总装时间？返修前必须要拆卸的？机械件安装不能出现方向反的现象
36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 458 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79
元件间距要求元件方向选择性波峰焊留空 CBGA 焊点重影自动PTH 标签机械孔与通孔工具孔孔在焊盘焊接孔压入元件孔 PTH孔和外边波峰焊治具定位孔 PCB外层板子基准 IRM(PGP点）焊盘形状元器件基准走线在无联结件支持块元件下盗锡焊垫表面焊接点位置阻焊层阻焊层图形 SMD和非SMD焊盘 Tenting孔蚀刻及其它标识信息无stand-off元件丝印距离方向性标识丝印标识 BGA外框标识线路板结构板厚标准线路板加工工艺表面覆层压层对称性铜层的对称性阻焊层类型多个地线层覆面在线测试测试点的覆盖率测试焊盘的大小和距底部测试焊盘阻焊层机械装配元件机械硬件螺钉铆联机械装配方法金属件散热器