铸造(铸铁)缺陷种类

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铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷和处理 The pony was revised in January 2021铸件常见缺陷、修补及检验一、常见缺陷1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。

(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。

1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。

铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。

(如照片)气孔照片1产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。

1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。

缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。

产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。

浇注温度过高浇注速度过快等。

1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。

缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。

(如照片2)缩松照片2产生的原因同以上缩孔。

1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。

渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。

(如照片3)渣眼照片3产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。

1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。

砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。

产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。

铸造缺陷及其对策.pptx

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4、防止方法：
1、优化铸件结构设计，壁厚均匀，过渡平滑，肋板厚度和分布的合理化； 2、优化浇注系统，控制浇温、浇速使铸件各部位冷却速度趋于一致； 3、降低有害元素，合理控制合金元素添加量； 4、合理设定开箱时间。
5、补救措施：
1、开止裂孔后焊补； 2、采用工业修补剂； 3、如在重要面，报废重铸。
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4、防止方法： 1、优化工艺设计，合理设置浇注系统； 2、考虑使用保温冒口、发热冒口； 3、优化铸件结构设计； 4、模拟分析（CAE）； 5、调整成份； 6、控制炉料．
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5、补救措施： 1、轻者焊补或采用工业修补剂； 2、重者报废重铸.
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2.夹砂
的不同大小、形状的孔洞缺陷的总称
缩孔缩松
形状不规则,孔壁粗糙,常伴有粗大树枝晶.夹杂物.裂纹等缺陷；
是细小的分散缩孔,断口呈海绵状；
疏松（显微缩松）不作严格区分；
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气孔
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针孔
2、裂纹、冷隔类缺陷
定义
缺陷名称
特征
宏观（肉眼、ＰＴ、ＲＴ、ＭＴ、ＵＴ）或微观（显微镜）判断发现有开裂状纹络
1、铸件内部裂纹可采用超声波探伤（UT）、磁粉探伤（MT）或射线探伤法（RT）进行检验； 2、铸件表面的裂纹可采用染色探伤法（PT）来帮助确定，大部份是肉眼可直接发现的。
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3、形成原因：
1、铸件结构或浇注系统设计不合理壁厚相差悬殊，过渡圆角小； 2、铸造合金中有害元素（P、S等）超标，珠光体元素过量； 3、铸件开箱过早，冷却过快； 4、合金收缩率大； 5、肋板设计不合理。

球墨铸铁常见的铸造缺陷

球墨铸铁常见的铸造缺陷
球墨铸铁具有优异的机械性能和良好的加工性能，广泛应用于机械、汽车、航空航天等领域。

然而，球墨铸铁在铸造过程中也会出现一些缺陷，影响其性能和质量。

下面是球墨铸铁常见的铸造缺陷：
1. 气孔：气孔是球墨铸铁中常见的铸造缺陷之一。

气孔会影响铸件的力学性能和表面质量。

气孔形成的原因有多种，如铸造温度过高、铸造压力不足、液态金属中气体含量过高等。

2. 砂眼：砂眼是指球墨铸铁表面或内部的凹陷或孔洞，造成铸件表面不光滑或内部不均匀。

砂眼的原因有砂型结构不合理、砂型振实不足、铸造温度过高或过低等。

3. 粘砂：粘砂是指砂芯或砂型与铸件表面或内部粘附在一起。

粘砂的原因可能是砂芯或砂型粘度过高、铸造温度过高或砂芯或砂型制作不合理等。

4. 烧砂：烧砂是指在球墨铸铁铸造中，砂芯或砂型受到高温烧灼而失去形状和强度。

烧砂的原因可能是砂芯或砂型的材料不合理、砂芯或砂型制作不当、铸造温度过高等。

5. 缩孔：缩孔是指铸件在凝固过程中由于内部金属收缩而形成的孔洞。

缩孔的原因可能是铸造温度过低、浇注速度过快、砂型结构不合理等。

以上是球墨铸铁常见的铸造缺陷，不同的缺陷需要不同的解决方法。

为了确保铸件质量，铸造过程中需要注意砂型结构的合理性、铸造温度和压力的控制、金属液体的净化等。

球墨铸铁常见的铸造缺陷

球墨铸铁常见的铸造缺陷球墨铸铁是一种用途广泛的合金材料，广泛应用于汽车、机械、农业机械、建筑设备等工业领域。

虽然球墨铸铁有很多优点，如高强度、高韧性、耐腐蚀和低温性能等，但它也有一些常见的铸造缺陷需要注意。

第一，浇口缺陷。

浇口是铸造过程中的关键部位，它是铸件的入口，直接关系到铸件的质量。

球墨铸铁的浇口缺陷主要包括翘口、裂纹和气孔等。

这些缺陷会导致铸件的强度降低，表面质量差，甚至无法使用。

第二，气孔缺陷。

气孔是铸铁材料中最常见的缺陷之一，也是球墨铸铁的重要缺陷类型。

气孔是由于铸造过程中未能完全去除空气或其他气体引起的。

气孔会导致铸件的强度下降，同时对铸件的密封和耐腐蚀性能也有影响。

第三，缩孔缺陷。

缩孔是铸件内部的气孔，是由于铸造过程中液态金属流动受阻引起的。

缩孔也会影响铸件的强度和维修性能，过多的缩孔会导致铸件完全失效。

第四，热裂缺陷。

球墨铸铁具有很好的耐热性能，但在铸造过程中可能会出现热裂缺陷。

热裂是由于铸件随着温度升高而产生的热应力引起的。

这种缺陷可能会导致铸件断裂，影响使用寿命。

为了避免这些缺陷的发生，需要在整个铸造过程中加强质量控制和监测。

对于浇口和气孔缺陷，可以在设计过程中优化铸件结构和浇注系统，加强铸造参数的控制和优化。

对于缩孔和热裂缺陷，需要加强熔炼和浇注过程的管理，避免过度的冷却和应力积累。

总之，球墨铸铁作为一种重要的铸造材料，在铸造过程中容易出现一些常见的缺陷。

加强质量控制和监测，优化铸造结构和参数控制，可以有效地减少这些缺陷的出现，提高球墨铸铁的质量和使用寿命。

铸铁铸造缺陷鉴别

二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
③、反应气孔：液态金属的某些成分之间或液态金属与铸型在界面上发生化学反应产生的气孔。气孔位于铸件表皮下，有的呈分散的针状，有的隐藏在铸件上部并伴有夹渣。
铸件气孔实例（1）
铸件气孔实例（2）
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
2、缩孔：形状为不规则的封闭或敞露的孔洞，孔壁粗糙并带有枝状晶，且晶粒粗大。常出现在铸件最后凝固的部位（热节处）
5、气孔、缩孔、砂孔的不同点
名称孔眼形状孔壁结构孔中状况孔眼颜色
气孔缩孔
多为圆形，椭孔壁光滑圆形（也有长形和不规则的，但外形较圆滑）
有时覆有一层内表面比较明
氧化皮
亮或带有轻微
的氧化色泽。
外形不圆正
孔壁粗糙不平，孔中无夹杂物内表面为暗色晶粒粗大
砂（渣）外形不规则孔
孔壁不光滑
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
①、铸件砂眼示意图
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
4、气孔、缩孔、砂孔的相同点 ①、孔眼的位置大体相同，在铸件的内部或表
面都可能存在。 ②、孔眼的大小不等，这三种孔眼缺陷都没有
固定的大小模式，在铸件中可大可小。 ③、孔眼的数量不等，在铸件中产生的这三中
缺陷，数量不等，可多可少，可成片聚积，也可单独存在。 ④、孔眼可是封闭或敞露的孔洞。
砂眼
气孔
图
缩孔
片
注释
在铸件表面或内部有充塞着型砂的孔眼。
在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的光滑孔眼。一般为圆球形或近似于球形的团球形孔洞，孔壁光滑。
形状为不规则的封闭或敞露的孔洞，孔壁粗糙并带有枝晶状，常出现在铸件最后凝固的部位（热节处）。

铸造缺陷种类

铸造缺陷种类
1、气孔缺陷。

铸铁件在凝固过程中未能逸出的气体留在铸件内部形成的小孔洞，内壁光滑，有气体。

表面一般情况下呈球状或椭球状，对于超声波具有较高的反射率，因此可以通过超声波进行检测。

2、缩松、缩孔缺陷。

铸铁件在冷却凝固时，体积收缩，在最后凝固的时候得不到充足的铁液的补充便会形成空洞状的缺陷，内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。

缩松呈现细小而分散的空隙，缩孔呈现大而集中的空洞。

3、偏析缺陷。

指铁合金在冶炼过程中或铁金属在熔化的过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能和整个金属的力学性能有较大的差别。

4、裂纹缺陷。

铸铁件中的裂纹主要时由于金属材料的强度难以支撑金属在冷却凝固时的收缩应力，这与金属中的合金含量、铸铁件的形状设计和铸造工艺有很大的关系。

5、冷隔缺陷。

这是指在浇注铁液时，由于飞溅、浇注中断或来自不同方向的两股金属流相遇，液态金属表面冷却形成的半固态薄膜留在铸铁件内而形成的一种隔膜状的面积型缺陷。

铸造基础知识及常见铸造缺陷简介

05
连续铸造：使用连续铸造机将熔融金属连续浇注到模具中，适用于长条状、管状零件
ห้องสมุดไป่ตู้
02
熔模铸造：使用蜡模作为模具，适用于复杂形状的零件
04
离心铸造：使用离心力将熔融金属甩入模具，适用于空心、管状零件
06
低压铸造：使用低压将熔融金属压入模具，适用于薄壁、高精度的零件
熔炼：将金属材料加热至液态浇注：将熔融的金属液倒入模具中冷却：等待金属液冷却凝固脱模：取出成型的铸件后处理：对铸件进行打磨、抛光等处理
铸造缺陷。
铸铁：包括灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁等
铸钢：包括碳钢、合金钢、不锈钢等
铸铜：包括黄铜、青铜、白铜等
铸铝：包括铝合金、镁合金、锌合金等
铸镁：包括镁合金、镁合金等
铸钛：包括钛合金、钛合金等
01
砂型铸造：使用砂型作为模具，适用于大批量生产
03
压铸：使用高压将熔融金属压入模具，适用于薄壁、高精度的零件
影响因素：材料、工艺、设备等
产生原因：铸造过程中冷却不均匀，应力过大
常见类型：热裂纹、冷裂纹、应力裂纹等
预防措施：优化工艺参数，控制冷却速度，提高材料性
能等
缩孔：在铸造过程中，由于金属液冷却收缩，导致铸件内部出现孔洞
原因：铸造工艺不当，如浇注温度过高、浇注速度过快、浇注系统设计不合理等
Prt Three
气孔类型：表面气孔、内部气孔、皮下气孔等
影响：降低铸件强度、耐磨性、耐腐蚀性等
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
产生原因：金属液中的气体未能完全排除，或铸型透气性差
预防措施：改进浇注系统设计，提高铸型透气性，控制金属液温度等

球墨铸铁常见的铸造缺陷

球墨铸铁常见的铸造缺陷
球墨铸铁是一种常见的铸造材料，它具有高强度、耐磨性和耐腐蚀性等优良性能，被广泛应用于汽车、机械、建筑等领域。

然而，在球墨铸铁的生产过程中，常常会出现一些铸造缺陷，这些缺陷会影响产品的质量和使用寿命。

下面介绍几种球墨铸铁常见的铸造缺陷：
1. 气孔：气孔是由于熔体中的气体未能完全排除而形成的圆形
孔洞。

气孔的存在会降低球墨铸铁的强度和韧性，并且容易导致断裂。

2. 热裂纹：热裂纹是由于球墨铸铁在冷却过程中由于温差变化
引起的裂纹。

热裂纹的存在会影响球墨铸铁的机械性能和使用寿命。

3. 砂眼：砂眼是由于砂芯或模具中残留的砂粒等杂质导致的孔洞。

砂眼会使球墨铸铁表面粗糙，影响外观和表面质量。

4. 夹杂物：夹杂物是指在球墨铸铁中存在的非金属夹杂物，如
氧化物、硫化物和硅化物等。

夹杂物的存在会降低球墨铸铁的强度和韧性，并且容易导致断裂。

5. 缩孔：缩孔是由于球墨铸铁在凝固过程中由于体积收缩而形
成的孔洞。

缩孔的存在会降低球墨铸铁的强度和韧性，并且容易导致断裂。

以上是球墨铸铁常见的铸造缺陷。

生产者需要通过优化铸造工艺、提高工艺水平和加强质量控制等措施来减少这些缺陷的出现，从而保证球墨铸铁的品质和使用寿命。

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球墨铸铁常见的铸造缺陷

球墨铸铁常见的铸造缺陷
球墨铸铁是一种常见的工程材料，但是在铸造过程中常常会出现一些缺陷，影响其质量和使用效果。

下面列举了一些常见的球墨铸铁铸造缺陷：
1. 气孔：由于铸造过程中气体或挥发性物质不能完全排除，导致球墨铸铁表面或内部出现气孔，影响其力学性能和耐腐蚀性能。

2. 碳化物：球墨铸铁中的碳化物会影响其机械性能和表面质量，表现为黑斑或黑点。

这种缺陷通常是由于铸造温度过高或冷却速度过快导致的。

3. 夹杂物：球墨铸铁中的夹杂物是由于杂质或异物进入铸造过程中而产生的，会影响其力学性能和表面质量。

4. 砂眼：球墨铸铁中的砂眼通常是由于铸造温度不足、冷却速度过慢或铸型结构不合理等原因造成的。

砂眼会影响球墨铸铁的密度和表面平整度。

5. 疏松：球墨铸铁中的疏松通常是由于铸造时液态金属流动不畅或冷却速度过快导致的。

疏松会影响球墨铸铁的力学性能和耐腐蚀性能。

以上是一些球墨铸铁常见的铸造缺陷，铸造厂和使用者应注意这些缺陷的防范和检测，提高球墨铸铁的质量和使用效果。

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铸造缺陷

三、案例（开裂）；
2、检验与鉴别：
1、铸件内部裂纹可采用超声波探伤（UT）、磁粉探伤（MT）或射线探伤法（RT）进行检验； 2、铸件表面的裂纹可采用染色探伤法（PT）来帮助确定，大部份是肉眼可直接发现的。
三、案例（开裂）；
3、形成原因：
1、铸件结构或浇注系统设计不合理壁厚相差悬殊，过渡圆角小； 2、铸造合金中有害元素（P、S等）超标，珠光体元素过量； 3、铸件开箱过早，冷却过快； 4、合金收缩率大； 5、肋板设计不合理。
1、定义和特征：铸件内部或表面包裹有砂粒、砂块的缺陷。
三、案例（夹砂）；
2、检验与鉴别：
1、铸件内部夹砂可采用超声波探伤（UT）或射线探伤法（RT）进行检验； 2、铸件表面的夹砂用肉眼可确定。
三、案例（夹砂）；
3、形成原因：
1、型内残砂合模前未清理干净； 2、合模后浇注系统或冒口掉入砂粒或砂块； 3、造型、下砂芯、合模时操作不当发生砂模和砂芯损坏落砂； 4、浇注系统不合理及浇注时操作不当，发生冲砂； 5、涂料不良，浇注时涂层脱落； 6、产品结构设计不合理。
７、夹杂类缺陷
定义
缺陷名称
特征
冷豆通常位于铸件下表面或嵌入铸件表层；
铸件中各种金属和非金属夹杂物的总称
内渗物存在于铸件孔洞类缺陷内的光滑有光（内渗豆）泽的豆粒状金属渗出物；
夹渣
铸件表面或内部由熔渣引起的非金属夹杂物；
夹砂
铸件内部或表面包裹有砂粒、砂块的缺陷；
８、性能、成份、组织不合格类缺陷
存在于铸件内的严重的空壳状残缺；
铸件受撞击而破损、断裂、残缺不全；
６、形状及重量差错类缺陷
定义
缺陷名称
特征

消失模铸造缺陷有

消失模铸造缺陷有：铸铁件表面皱皮( 积碳) ，铸钢件增碳，反喷、气孔，尺寸超差、变形，塌箱、溃型，粘砂。

节瘤、针刺，冷隔( 对火) 、重皮、浇不到( 足) ，渣孔、砂孔、缩孔、凹陷及网纹，内部夹杂物，缩松、组织不均等，其主要影响因素如下。

1 白模( 模样) 涂料1 ．1 白模( 模样) 常见缺陷及防止1 ．1 ．1 模样成型不完整．轮廓不清晰产生原因：( 1 ) 珠粒量不足，未填满模具型腔或珠粒充填不均匀；( 2 ) 发泡的粒子粒度不合适，不均匀；( 3 ) 模具型腔的分布，结构不合理；( 4 ) 操作时进粒子不规范。

防止措施：( 1 ) 珠粒大小要与壁厚匹配。

薄壁模样，应该用小珠粒( 最好用E P MMA、S T MMA 粒子) ；( 2 ) 调整模具型腔内结构及通气孔的布置、大小、数量；( 3 ) 手工填粒时，适当震动或手工帮助填料；用压缩空气喷枪填料时，应适当提高压力和调整进料方向。

1 ．1 ．2 模样熔结不良．组合松散产生原因：( 1 ) 蒸汽的热量、温度不够。

熟化时间过长；( 2 ) 珠粒粒度太小，发泡或发泡剂含量太少；( 3 ) 珠粒充型不均匀或未填满模型。

防止措施：( 1 )控制预发泡粒子比重，控制熟化；( 2 ) 增加通气的温度、时间和压力；( 3 ) 改用粒度较小的珠粒。

1 ．1 ．3 模样外表正常．内部呈未曾熔结颗粒产生原因：( 1 ) 蒸汽压力不足，没能进入模型中心或冷气充斥型腔：( 2 ) 成型加热时间短．发泡剂含量太少；( 4 ) 粒子过期变质。

防止措施：( 1 ) 提高模具的预热温度，且使其整体均匀；( 2 ) 提高蒸汽的压力，延长成型时间；( 3 ) 控制粒子熟化时间及发泡剂的用量；( 4 )选用保质粒料。

1 ．1 ．4 模样熔融．软化产生原因：( 1 ) 成型温度过高，超过了粒子的工艺规范；( 2 )成型发泡时间太长；( 3 )模型通气孔太多，太大。

防止措施：( 1 ) 降低成型发泡温度、压力；( 2 ) 缩时间；( 3 ) 调整模具型腔通气孔大小、数量、分布；1 ．5 模样增大。

铸件常见铸造缺陷

缺陷名称：砂眼（其二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：砂眼（加工后）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：铸字不清缺陷特点：产生原因：型腔铸字部分起模不畅，型砂粒度太粗
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：披缝缺陷特点：铸件表面在分模面处旳规则缩陷。产生原因：砂型或砂芯分模面处旳飞边未清除
铸造常见缺陷特点
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：缩孔（大而集中旳空洞）缺陷特点：铸件厚、断面处出现形状不规则旳孔眼，孔旳内壁粗糙。产生原因：冒口设置不正确；合金成份不合格，收缩过大；浇注温度过高；铸件设计不合理，无法进行补缩
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：疏松（细小而分散旳空隙）缺陷特点：铸件厚、断面处出现形状不规则旳孔眼，孔旳内壁粗糙。产生原因：冒口设置不正确；合金成份不合格，收缩过大；浇注温度过高；铸件设计不合理
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：黑皮缺陷特点：加工面有加工不到旳地方产生原因：铸件加工量不足，铸件变形，夹偏
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：黑皮（其二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：气孔缺陷特点：铸件内部或表面有大小不同旳孔眼，孔旳内壁光滑，多呈圆形。产生原因：砂型太紧或型砂透气性差；型砂太湿；砂芯通气孔堵塞；浇注系统不正确，气体排不出去
缺陷名称：表面多肉缺陷特点：铸件表面有多出旳部分。产生原因：砂型或砂芯旳相应部分掉肉。
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面多肉肉（其二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：缺肉（缺料）缺陷特点：铸件表面有缺乏一块，可能造成报废。产生原因：浇冒口切除时带掉一块；
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面缩凹缺陷特点：铸件表面有缩凹。产生原因：铸件内部收缩

六种铸件常见缺陷的产生原因及防止方法

六种铸件常见缺陷的产⽣原因及防⽌⽅法⽓孔（⽓泡、呛孔、⽓窝）特征⽓孔是存在于铸件表⾯或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个⽓孔组成⼀个⽓团，⽪下⼀般呈梨形。

呛孔形状不规则，且表⾯粗糙，⽓窝是铸件表⾯凹进去⼀块，表⾯较平滑。

明孔外观检查就能发现，⽪下⽓孔经机械加⼯后才能发现。

形成原因1、模具预热温度太低，液体⾦属经过浇注系统时冷却太快。

2、模具排⽓设计不良，⽓体不能通畅排出。

3、涂料不好，本⾝排⽓性不佳，甚⾄本⾝挥发或分解出⽓体。

4、模具型腔表⾯有孔洞、凹坑，液体⾦属注⼊后孔洞、凹坑处⽓体迅速膨胀压缩液体⾦属，形成呛孔。

5、模具型腔表⾯锈蚀，且未清理⼲净。

6、原材料（砂芯）存放不当，使⽤前未经预热。

7、脱氧剂不佳，或⽤量不够或操作不当等。

防⽌⽅法1、模具要充分预热，涂料（⽯墨）的粒度不宜太细，透⽓性要好。

2、使⽤倾斜浇注⽅式浇注。

3、原材料应存放在通风⼲燥处，使⽤时要预热。

4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。

5、浇注温度不宜过⾼。

缩孔（缩松）特征缩孔是铸件表⾯或内部存在的⼀种表⾯粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的⼩缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗⼤。

常发⽣在铸件内浇道附近、冒⼝根部、厚⼤部位，壁的厚薄转接处及具有⼤平⾯的厚薄处。

形成原因1、模具⼯作温度控制未达到定向凝固要求。

2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。

3、铸件在模具中的位置设计不当。

4、浇冒⼝设计未能达到起充分补缩的作⽤。

5、浇注温度过低或过⾼。

防⽌⽅法1、提⾼磨具温度。

2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落⽽补涂时不可形成局部涂料堆积现象。

3、对模具进⾏局部加热或⽤绝热材料局部保温。

4、热节处镶铜块，对局部进⾏激冷。

5、模具上设计散热⽚，或通过⽔等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷⽔，喷雾。

6、⽤可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续⽣产时激冷块本⾝冷却不充分。

7、模具冒⼝上设计加压装置。

8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。

铸造缺陷分类及产生原因

因浇金属液不纯净或浇铸方法和浇铸系统不当所致
主要是熔炼时中间合金未熔尽以小颗粒形式存在于合金熔液中；或炉前孕育或变质处理用的中间合金颗粒。浇注充型时，发生飞溅，形成金属液珠，液珠表面氧化，有氧化膜；再发生反应：Fe+C→Fe+CO，形成包围着液珠的气孔、液珠凝固后，成为气孔中的金属豆。同冷豆的形成相反。它是铸件内部，在凝固时期，先形成孔洞类缺陷（如气孔、缩孔等）；再在铸铁件凝固时，在共晶团晶间的含磷量高的低熔点共晶成分熔体，在铸铁内、外压力作用下，被挤入气孔或缩孔的孔洞中，渗在孔壁上，形成金属豆。是指铸件内部或表面有外来的非金属夹杂物。金属液充填型腔的冲击力和紊流液流的冲刷作用，砂型的紧实度不足，砂粒间的孔隙大，金属液就易钻入；砂粒间结合力弱，钻入砂粒间的金属液就会把砂粒挤出来形成砂眼。
热处理裂纹
表面缺陷类
鼠尾沟槽夹砂机械夹砂化学粘砂表面粗糙
由于热处理不当造成的裂纹铸件表面上粘附一层难以清除的砂粒或者由于膨胀力不均匀所致。
由于膨胀力常出现在铸件的下平面型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的部分或整体表面上，粘附一层沙粒和金属混合物。铸件的部分或整个表面上牢固的粘附一层由金属氧化物、砂子和粘结剂相互作用而生成的低熔点化合物。当液面温度下降到凝固温度范围时，液面结壳，更严重地阻碍型腔内液面的上升运动，但型腔内液面克服阻力，突破液面壳之阻力漫过它继续上升，结果在“金属/铸型”界面上留下痕迹。铸件厚断面或断面交接处上平面塌陷
上、下分型面或铸型芯座与砂芯芯头之间的装配间隙过大，浇注时造成液态金属钻入缝隙中。砂型的压铁重量太轻；或上、下型夹紧不当，液态金属静压力过高等。浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。型砂的干强度太低、浇注时间过长。

铸件缺陷的种类产生的原因

铸件缺陷的种类产生的原因铸造生产工序繁多，铸件缺陷的种类很多，产生的原因也很复杂。

类别缺陷名称和特征主要原因分析孔洞气孔铸件内部出现的孔洞，常为梨形、球形，孔的内壁较光滑1．砂型和型芯紧实度过高2．型砂太湿，起模、修型时刷水过多3．砂芯未烘干或通气道堵塞4．浇注系统不正确，气体排不出去缩孔铸件厚截面处出现的形状极不规则的孔洞，孔的内壁粗糙缩松铸件截面上细小而分散的缩孔1．浇注系统或冒口设置不正确，无法补缩或补缩不足2．浇注温度过高，金属液收缩过大3．铸件设计不合理，壁厚不均匀无法补缩4．与金属液化学成分有关，铸铁中C、si含量少、合金元素多时易出现缩松砂眼铸件内部或表面带有砂粒的孔洞1．型砂和芯砂强度不够或局部没舂实，掉砂2．型腔、浇注系统内散砂未吹净3．合箱时砂型局部挤坏，掉砂4．浇注系统不合理，冲坏砂型(芯)渣气孔铸件浇注时的上表面充满熔渣的孔洞，常与气孔并存，大小不一，成群集结1．浇注温度太低，熔渣不易上浮2．浇注时没挡住熔渣3．浇注系统不正确，挡渣作用差表面缺陷机械粘砂铸件表面粘附着一层砂粒和金属的机械混合物，使表面粗糙1．砂型舂得太松，型腔表面不致密2．浇注温度过高，金属液渗透力大3．砂粒过粗，砂粒间空隙过大夹砂铸件表面产生的疤片状．金属突起物。

表面粗糙，边缘锐利，在金属片和铸件之间夹有一层型砂1．型砂热湿强度较低，型腔表面受热膨胀后易鼓起或开裂2．砂型局部紧实度过大，水分过多，水分烘干后，易出现脱皮3．内浇道过于集中，使局部砂型烘烤厉害4．浇注温度过高，浇注速度过慢裂纹热裂铸件开裂，裂纹断面严重氧化，呈暗蓝色，外形曲折而不规则冷裂裂纹断面不氧化，并发亮，有时轻微氧化，呈连续直线状1．砂型(芯)退让性差，阻碍铸件收缩而引起过大的内应力2．浇注系统开设不当，阻碍铸件收缩3．铸件设计不合理，薄厚差别大。

铸造工艺缺陷及解决措施

防止方法
浇注前浇包中应备有足以充满铸型的金属液;浇注速度适当,浇注操作遵守工艺规程.
补救措施
概率因子
0.7
缺陷名称
未浇满
分类
残缺类缺陷
定义和特征
鉴别方法
形成原因
上箱过矮,金属的静压力小,易发生未浇满.
防止方法
保证有足够的液态金属压头充满型腔.
补救措施
浇注前浇包中应备有足以充满铸型的金属液;浇注速度适当,浇注操作遵守工艺规程
11.金属液中的氧化物和低熔点化合物与型砂发生造渣反应，生成硅酸亚铁、铁橄榄石等低熔点化合物，降低金属液表面张力并提高其流动性，使低熔点化合物和金属液通过毛细管作用机制，渗入砂粒间隙，并在渗透过程中，不断消蚀砂粒，使砂粒间隙扩大，导致机械粘砂或化学粘砂 12.浇注系统和冒口设置不当，造成铸型和铸件局部过热
6.铸件完全凝固后或待铸件凝固壳强度足够时再开箱、落砂.
形成原因
铸件凝固收缩过程中，厚断面处或热节处金属液凝固缓慢，大气压力将具有一定塑性的铸件表层凝固壳压陷
防止方法
1.修改铸件设计，避免断面厚度突然变化，或在厚薄断面交接处加大圆角，设置工艺补贴，以改善顺序凝固条件.
2.如有可能，应增加冒口，设置冷铁或辅助浇道，确保正确的凝固顺序和补缩.
3.采取与防止缩孔有关的措施.
2.镁合金极易氧化，在熔炼和浇注过程中如缺乏保护，就会在金属液表面形成较厚的氧化膜，随浇注金属液注入型腔。当液流在型腔内由宽变窄时，氧化膜聚集在铸件上表面形成象皮状皱皮.
3.合金钢中的易氧化元素在浇注和充型过程中氧化.
4.一般皱皮是由于液态金属粘度大，浇注温度低或浇注速度过慢，浇注过程中金属氧化，金属液与型壁反应产生气体及金属型型温过低等原因所引起

铸造缺陷名称分类(中英文)

• • • • • 腐蚀性不良 poor corrosion resistance 切削性不良 poor machinability 麻点 torn surface 锌晶间腐蚀 zinc intergranular corrosion 电导率不良 poor electrical conductivity
• I. 组织缺陷（铸铁 )
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • 球化不良 poor nodularity , degenerated graphite 蠕墨化不良 degenerated graphite 异常石墨 abnormal graphite 开花状石墨 exploded graphite 过冷石墨 under cooled graphite , D-type graphite 石墨细小颗粒 chunky graphite 石墨粗大 kish graphite , kish 整列石墨 aligned graphite 石墨漂浮 floated graphite 石墨魏氏组织 Widmannstatten graphite 麻口 mottled cast iron , mottle 灰点 mottle 反麻口 inverse mottle ( 与麻口相反，在薄断面处和尖角处形成的麻口）白口 chill 反白口 reverse chill , inverse chill 冷豆 extruded bead , exudation , internal sweating 退火不足 miss annealing , incomplete annealing 粗大枝晶组织 coarsened dendritic 反偏析 inverse segregation 比重偏析 gravity segregation 溶质偏析 solute segregation 宏观偏析 macroscopic segregation 微观偏析 microscopic segregation