先进材料成形技术与理论
喷射成型
喷射成形(Spray Forming)技术,也有人称为喷射沉积(Spray Deposition)或喷射铸造(Spray casting)技术,这是廿世纪80年代以来,工业发达国家在传统快速凝固/粉末冶金(RS/PM)工艺基础上发展起来的一种全新的先进材料制备与成形技术。
喷射成形技术的基本原理是用高压惰性气体将金属液流雾化成细小液滴,并使其沿喷嘴的轴线方向高速飞行,在这些液滴尚未完全凝固之前,将其沉积到一定形状的接收体上成形。
这样,通过合理地设计接收体的形状和控制其运动方式,便可以从液态金属直接制备出具有快速凝固组织特征,整体致密的圆棒、管坯、板坯、圆盘等不同形状的沉积坯。
采用喷射成形工艺制备的材料与用传统铸造或变形工艺制备的材料相比,由于在制备过程中的快速冷却使显微组织明显细化、析出相细小且均匀分布,从而使材料的化学成分和组织在宏观和微观上得到有效地控制,因此材料的力学性能几乎没有各向异性,使材料的总体性能得到了明显的提高。
这种新工艺与传统的粉末冶金工艺相比,由于从冶炼到坯件成形可在一个工序完成,省去了粉末冶金制粉、混料、压坯和烧结等多道工序,且可有效地控制材料中的氧含量与纯净度,这可使材料坯件的制造成本大幅度地降低。
当今,各工业发达国家利用喷射成形技术在高速钢、高温合金、铝合金、铜合金等先进材料的开发和生产方面已经取得了很大进展,其中高性能铝合金是喷射成形技术领域中最具吸引力的开发方向。
喷射成形技术的开发和应用喷射成形技术作为一种高新技术,其产品可广泛用于航天、航空、国防、汽车、化工、海洋和石油等工业领域。
国外喷射成形技术的应用开发主要集中在圆锭坯和管坯上,对平板产品的应用较少。
目前,已经能生产直径450mm和长度2500mm的棒材,其收得率可高达70%~80%,所生产的管坯直径为150~1800mm、长度为8000,其收得率为80%~90%。
而成形的合金材料主要有:铝硅合金、铝锂合金、2000及7000系列铝合金、各种铜合金、不锈钢和特种合金等。
材料成形加工技术科技前沿概览
材料成形加工技术科技前沿概览材料成形与加工技术前沿综述XXXX近年来材料科学技术领域最活跃的方向之一大量先进技术和工艺不断发展和完善,并在实践中逐步应用,如快速凝固、定向凝固、连铸连轧、连铸连轧、精密铸造、半固态加工、粉末注射成型、陶瓷胶态成型、热等静压成型、无模成型、微波烧结、离子束制备、激光快速成型、激光焊接、表面改性等。
,促进了传统材料的升级换代,加快了新材料的研发、生产和应用,解决了高技术领域发展对高性能特种材料的制备、加工和微观结构进行精确控制的迫切需求。
2,历史演变:从人类社会发展和历史进程的宏观角度来看,物质是人类赖以生存和发展的物质基础,也是社会现代化的物质基础和先导。
然而,材料和材料技术的进步和发展应归功于金属材料制备和成型技术的发展。
人类从漫长的石器时代发展到青铜时代(有些学者称之为“第一次物质技术革命”),首先得益于铜冶炼和铸造技术的进步和发展,从青铜时代发展到铁器时代,得益于铁鳞冶炼技术和锻造技术的进步和发展(所谓的“第二次物质技术革命”)直到16世纪中叶,冶金学(金属材料的制备和成型)才逐渐从“工艺”发展到“冶金学”。
人类开始重视从“科学”的角度研究金属材料的成分、制备、加工工艺和性能之间的关系,迎来了所谓的“第三次材料技术革命”——人类从相对单一的青铜和铸铁时代进入合金化时代,这催生了人类历史上第一次工业革命,推动了现代工业的快速发展。
自进入XXXX时代后期以来,先后实施了“超级金属”和“超级钢”计划,重点发展先进的制备和加工技术,精确控制组织,大幅度提高材料性能,实现降低材料消耗、节约资源和能源的目标。
新材料的研究、开发和应用全面反映了一个国家的科技和产业化水平,而先进制备和成型技术的发展对新材料的开发、应用和产业化起着决定性的作用。
先进制备和成型技术的出现和应用,加上新材料的研发、生产和应用,促成了微电子和生物医用材料等新兴产业的形成,推动了现代航空航天、交通运输、能源和环境保护等高科技产业的发展。
材料加工工程博士研究生培养方案
材料加工工程博士研究生培养方案(学科、专业代码:080503,授工学学位)一、培养目标1.具有良好的科研道德,严谨、求实、创新、进取的科学态度和作风以及独立从事本学科科学研究的能力;2.具有坚实、宽广的基础理论和系统、深入的专门知识;3.在本学科或专门技术上做出创造性的成果。
二、本学科设置如下研究方向1.现代模具技术2.精密塑性成形技术3.液态及半固金属精密成形技术4.先进连接与电子封装技术5.材料加工装备及自动化6.新材料制备与成形技术三、学习年限本学科、专业博士生的学习年限一般为3-5年。
硕博连读、直攻博研究生的学习年限一般为4-6年。
四、学分要求已获硕士学位博士生总学分要求≥29学分。
硕博连读、直攻博研究生总学分要求≥53学分。
以同等学力报考博士生按硕博连读、直攻博研究生的要求培养,符合课程免修规定的,可申请免修。
五、课程设置及学分分配注:课程名称后标注▲为国际化课程。
六、本学科对博士研究生培养提出的具体要求1.博士研究生的培养实行导师负责制,组成以博士生导师为组长的博士研究生指导小组,负责博士研究生的培养和考核工作。
2.对跨一级学科课程的限定(1)跨一级学科课程指本一级学科外的研究生课程,且必须跟班听课并同堂参加考试。
(2)所选的跨一级学科课程不得与硕士期间所修的课程相同。
3.论文选题报告,通过开题得1学分。
选题报告应包括的内容为:(1)课题的来源、意义;(2)课题的国内外研究概况及发展趋势;(3)课题的研究内容和技术方案;(4)理论与实践方面预计的创造性成果;(5)预期成果;(6)主要参考文献。
4.论文中期报告博士生撰写博士学位论文前,要向博士生指导小组或有关学者、专家报告研究工作成果,听取质疑与商讨改进意见,待创造性研究成果获得认同后,方可撰写论文。
5.博士研究生申请论文答辩和资格审查博士论文资格审查由指导教师或博士生指导小组负责进行。
博士研究生申请论文答辩的基本条件:(1)修完所规定的课程学分;(2)完成论文选题报告;(3)完成论文中期报告;(4)完成毕业论文的撰写;(5)通过博士生论文的盲审(6)发表学术论文的具体规定如下:应以第一作者在国内外重要学术刊物上公开发表3篇与学位论文内容相关的学术文章(至少含1篇B类SCI文章)。
实验报告一-材料成形技术
实验一材料成形技术材料成形制造工艺多利用模型使原材料形成零件或毛坯。
材料成形加工过程中,原材料的形状、尺寸、组织状态,甚至结合状态都会改变。
由于成形精度一般不高,材料成形制造工艺常用来制造毛坯。
也可以用来制造形状复杂但精度要求不太高的零件。
材料成形工艺的生产效率较高。
常用的成形工艺有铸造、锻压、粉末冶金等。
1、不同类型成型技术a. 铸造成型:卡特挖机CAT :1、铸造成型:其原理是铸造是将所需的金属熔化成液体,浇注到铸型中,待其冷却凝固后获得铸件(毛坯)的。
因此,铸造也可以称为液态成形。
铸造是毛坯或机器零件成形的重要方法之一。
2、铸造成形优缺点:优点:(1)适应性广泛,铸件材质、大小、形状几乎不受限制;不宜塑性加工或焊接成形的材料,铸造成形尤具优势。
(2) 可形成形状复杂的零件;(3)生产成本较低。
铸造用原材料来源广泛,价格低廉。
铸件与最终零件的形状相似,尺寸相近,加工余量小。
由于铸造具有如此突出的优点,所以才会经久不衰,且不断发展,直到现在仍然在制造业中得到广泛应用。
缺点:涉及生产工序较多,过程难以精确控制,废品率较高;铸件组织疏松,晶粒粗大,铸件某些力学性能较低;铸件表面粗糙,尺寸精度不高。
工作环境较差,工人劳动强度大。
3、主要工艺特点:铸造是生产零件毛坯的主要方法之一,尤其对于有些脆性金属或合金材料 (各种铸铁件、有色合金铸件等) 的零件毛坯,铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比,铸造工艺具有以下特点:(1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料;铸件可以小至几克,大到数百吨;铸件壁厚可以从0.5毫米到1 米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。
(2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯,特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯,如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
(3)铸件的形状和大小可以与零件很接近,既节约金属材料,又省切削加工工时。
先进金属复合材料成形技术
先进金属复合材料成形技术
先进金属复合材料成形技术是指利用先进的工艺和设备对金属复合材料进行成形加工的技术。
金属复合材料是由金属基体和增强材料(如纤维增强材料)组成的复合材料。
相比于传统的单一金属材料,金属复合材料具有更高的强度、刚度和耐热性能。
然而,由于其复杂的结构和成分,金属复合材料的成形加工相对困难。
先进金属复合材料成形技术主要包括以下几个方面:
1. 粉末冶金成形技术:通过将金属粉末与增强材料混合,然后经过高温和高压的成形过程,使其熔合并固化成型。
这种成形技术适用于复杂形状和大尺寸的金属复合材料制品。
2. 金属复合材料锻造技术:利用锻机对金属复合材料进行锻造成型。
锻造可以改变材料的内部组织结构和形状,从而提高其力学性能和耐热性能。
3. 金属复合材料挤压技术:通过在金属复合材料中施加高压,使其通过模具的通道流动并成形。
挤压成形技术适用于长条形的金属复合材料制品。
4. 金属复合材料注射成型技术:利用注射机将金属复合材料融化后注入模具中进行成型。
注射成型技术可以制造出高精度和复杂形状的金属复合材料制品。
以上是几种常见的先进金属复合材料成形技术,通过这些技术的应用,可以制造出更高性能、更复杂的金属复合材料制品,满足不同领域对于材料强度和耐热性能的要求。
先进制造-快速成形技术-薄片分层LOM
用CO2激光器在刚粘接的新层上切割出零件截面轮廓和工 件外框,并在截面轮廓与外框之间多余的区域内切割出上下 对齐的网格;激光切割完成后,工作台带动已成形的工件下 降,与带状片材分离;供料机构转动收料轴和供料轴,带动 料带移动,使新层移到加工区域;工作台上升到加工平面; 热压辊热压,工件的层数增加一层,高度增加一个料厚;再 在新层上切割截面轮廓如此反复直至零件的所有截面切割、 粘接完,得到三维的实体零件。
较便宜,运行成本和设备投资较低,故获得了一定的应用。
可以用来制作汽车发动机曲轴、连杆、各类箱体、盖板等零 部件的原形样件。
工 艺 样 件
快速成形技术发展趋势
如今的快速成形技术已经作为一种基本方法被广泛应 用于各个领域。随着社会的不断发展和市场需求的不 断变化,快速成形技术将迎来新的发展契机。 快速成形工业将会在未来几年发生巨大的变化,主要
5、 由于难以(虽然并非不可能)去除里面的废料,该工艺不宜构建内 部结构复杂的零件。
6、当加工室的温度过高时常有火灾发生。因此,工作过程中需要专 职人员职守。
LOM分层叠加成形设备
设备组成: ①激光系统 ②走纸机构 ③X、Y扫描机构 ④Z轴升降机构 ⑤加热辊
3. 应用 薄片分层叠加快速成形工艺和设备由于其成形材料纸张
快速成形工艺
——薄片分层叠加成形LOM
成员:陈卓 张昊
李涛 严之良 谢凯
薄片分层叠加成形(LOM—Laminated Object Manufacturing)
又称叠层实体制造或分层实体制造,由美国Helisys公 司于1986年研制成功,并推出商品化的机器。因为常用纸作 原料,故又称纸片叠层法。 1. LOM工艺原理 采用薄片材料,如纸、塑料薄膜等作为成形材料,片材 表面事先涂覆上一层热熔胶。加工时,用CO2激光器(或刀) 在计算机控制下按照CAD分层模型轨迹切割片材,然后通过 热压辊热压,使当前层与下面已成形的工件层粘接,从而堆 积成型。
材料成型理论-内高压成形
特种塑性成形一内高压成形(塑性成形工艺大作业)1内高压成形工艺简介及应用实例 (1)1.1内高压成形技术 (1)1.2应用实例........................................................2.1.2.1汽车工业 (2)1.2.2航空航天 (3)2应力、应变特点及变形规律分析 (3)2.1内高压成形工艺流程 (3)2.2应力、应变特点.................................................. 4.2.2.1充形阶段 (5)2.2.2成形阶段 (5)2.2.3整形阶段 (6)2.3成形区间及加载路线 (6)3成形设备 (8)4常见缺陷形式及预防措施 (9)4.1 屈曲.......................................................... .9..4.2起皱............................................................ 9.4.3开裂 (10)4.3.1弯曲管壁厚分布规律 (10)4.3.2过渡区开裂的应力分析 (11)5内高压成形的特点 (12)6.研究现状、发展趋势及主要研究机构 (13)6.1研究现状....................................................... 1.36.2发展趋势 (14)6.3国内主要研究机构 (14)参考文献 (15)1内高压成形工艺简介及应用实例在节能减排的大形势下,汽车和飞机等运输工具结构轻量化设计的概念应运而生。
实现结构轻量化有两条主要途径,即材料和结构途径。
材料途径:采用铝合金、镁合金、钛合金和复合材料等轻质材料;结构途径:采用空心变截面、变厚度薄壁壳体、整体等结构。
根据统计,对于一定的减重目标,在航天航空领域,米用轻质材料减重的贡献大约为2/3,结构减重的贡献大约为1/3;而在汽车领域,则主要采用结构减重的途径。
工程材料与成型技术概述
材料发展的历程示意图
本课程的作用
1、认识工程材料的各种(物理、化学、力学)性 能及应用。
钢:强度高 铝:比重小 铜:导电好 陶瓷:硬、耐蚀
2、能正确选择、使用材料及相应的材料改性工艺及 成形方法和工艺。
用什么材料,
如何加工? 铜
钢 花岗岩 铝合金
复合材料
数 控 机 床
洲
际
导
协和客机
弹
本课程的基本内容
人 造
冶系改建成了冶金材料科学系或材料科学
卫 星
与工程系。其涉及的材料由金属扩展到了
及 其
陶瓷和高分子聚合物材料。可见,高技术 运
需要先进材料的支持。
载 火
箭
材料成形工艺的发展史
材料成形工艺是伴随着人类使用材料的 历史而发展的。
在人类使用材料之初,用过兽骨,还通 过将天然材料石头、陶土打制成石器和烧制成 陶器(瓷器),在烧陶过程中人们掌握了金属 (青铜)冶炼技术及金属成形工艺。
1932年发明了电 子显微镜,把人们带 到了微观世界的更深 层次(10-7m)
光镜下
电镜下
透射电子显微镜
扫描电子显微镜
1934年位错理论的提 出,解决了晶体理论计 算强度与实验测得的实 际强度之间存在的巨大 差别的矛盾,对于人们 认识材料的力学性能及 设计高强度材料具有划 时代的意义。
金属钛中的位错
反光镜座椅等座椅等一个工程可以通过这样几个步骤来实现一个工程可以通过这样几个步骤来实现矿石化合物矿石化合物冶炼合成冶炼合成炼钢铸造化工工艺炼钢铸造化工工艺铸件型材非金属半成品毛坯铸件型材非金属半成品毛坯毛坯毛坯机加工机加工零件成品零件成品零件零件装配装配调试试车调试试车销售销售材料是指人类用以制造各种有用器件的物质
航空发动机涡轮叶片精密成形技术及其发展趋势
航空发动机涡轮叶片精密成形技术及其发展趋势航空发动机涡轮叶片精密成形技术及其发展趋势导言航空发动机作为现代航空的重要组成部分,对于保障飞机的正常运行和飞行安全至关重要。
其中,涡轮叶片是发动机的核心组件之一,其性能直接关系到发动机的效率、燃料消耗和环境排放等方面。
为了满足航空工业对高性能发动机的需求,航空发动机涡轮叶片精密成形技术应运而生。
本文将以航空发动机涡轮叶片精密成形技术为主题,全面评估该技术的深度和广度,并探讨其未来发展趋势。
1. 理论基础(1)航空发动机涡轮叶片的作用和重要性航空发动机涡轮叶片是将高温高速气流能量转化为机械动力的关键部件。
其工作环境要求具备高强度、高稳定性和高耐腐蚀性能。
涡轮叶片的设计和制造过程相对复杂,对相关技术有着严苛的要求。
(2)精密成形技术的基本原理精密成形技术是通过对原材料进行精确控制和再塑性变形,实现对复杂几何形状部件的制造工艺。
其基本原理包括材料变形行为研究、成形工艺分析和模具设计等方面。
在航空发动机涡轮叶片制造中,精密成形技术可以实现对叶片外形的精确控制和优化。
2. 技术应用(1)常见的精密成形技术在航空发动机涡轮叶片精密成形中,常见的技术包括点焊成形、数控机床精密加工和电解成形等。
其中,点焊成形技术通过在叶片表面施加电脉冲,使其在高温高压气流冲击下形成预定形状。
数控机床精密加工技术则可以实现对叶片进行高精度的铣削和打磨。
电解成形技术则通过电解液和电极的作用,使叶片在电场和化学作用下形成所需形状。
(2)发展趋势随着航空工业的不断发展和对发动机性能的要求日益提高,航空发动机涡轮叶片精密成形技术也在不断创新和改进。
目前,有几个主要的发展趋势值得关注:-先进材料的应用。
随着复合材料和高温合金等新材料的发展和应用,航空发动机涡轮叶片的材料性能得到了显著提升。
这也为精密成形技术提供了更高的工艺要求和技术挑战。
-数字化制造的推广。
在涡轮叶片制造过程中,数字化制造技术的应用可以提高生产效率和产品质量,减少错误率和浪费。
先进制造技术——快速成型技术-PPT
FDM 原理 图
二、特点
优点:
1、采用热熔挤压头专利技术,系统结构原理和操作简 单,且使用无毒的原材料,设备可安装在办公环境中。
2、成型速度快。不需要SLA中的刮板工序。 3、用蜡成型的零件原型,可以直接用于熔模铸造。 4、可以成型任意复杂程度的零件。如复杂的内腔、孔 等。 5、原材料在成型过程中无化学变化,制件的翘曲变形 小。 6、原材料利用率高。 7、支撑去除简单。
快速成形技术
概述:
快速成形技术(Rapid Prototyping,简称RP)20世 纪80年代发展起来的,它综合了机械工程、CAD、 数控技术、激光技术及材料科学技术,可以自动、 直接、快速、精确地将设计思想转变为具有一定功 能的原型或直接制造零件,从而大大缩短产品的研 制周期。因而,被认为是近20来制造领域的一个重 大突破。影响力与数控技术相当。
SLS工艺是利用粉末材料(金属粉末或非金属粉末) 在激光照射下烧结的原理,在计算机控制下层层堆积 成形。
SLS原理图
工作台上均匀铺上一 层很薄(0.1~0.2mm) 的粉末,激光束在计算 机的控制下按照零件分 层轮廓有选择性地进行 烧结,一层完成后再进 行下一层烧结。全部烧 结完成后去掉多余的粉 末,再进行打磨、烘干 等处理便获得零件。
又称熔丝沉积,它是将丝状的热熔性材料加热融化, 通过带有一个微细喷嘴的喷头挤喷出来。喷头沿零件截 面轮廓和填充轨迹运动,挤出的材料迅速固化并与周围 材料粘结,层层堆积而成。
主要适用于模具行业新产品开发和医疗、考古等基 于数字成像技术的三维实体模型制造。
FDM工艺由美国学者Dr.Scott Crump于1988年研制 成功,并由美国Stratasys公司推出商品化的机器。1993 年开发第一台FDM1650机型后,先后推出FDM2000、 FDM3000、FDM8000等。
快速成型技术
2)三维模型的近似处理。 由于产品往往有一些不规则的自由曲面,加工前要对模型进行近似处理, 以方便后续的数据处理工作。由于STL格式文件格式简单、实用,目前 已经成为快速成型领域的准标准接口文件。它是用一系列的小三角形平 面来逼近原来的模型,每个小三角形用3个顶点坐标和一个法向量来描 述,三角形的大小可以根据精度要求进行选择。STL文件有二进制码和 ASCll码两种输出形式,二进制码输出形式所占的空间比ASCII码输出 形式的文件所占用的空间小得多,但ASCII码输出形式可以阅读和检查。 典型的CAD软件都带有转换和输出STL格式文件的功能。
2)快速性。通过对一个CAD模型的修改或重组就可获 得一个新零件的设计和加工信息。从几个小时到几十个 小时就可制造出零件,具有快速制造的突出特点。
3)高度柔性。无需任何专用夹具或工具即可完成复杂的 制造过程,快速制造工模具、原型或零件。
4)快速成型技术实现了机械工程学科多年来追求的两 大先进目标.即材料的提取(气、液固相)过程与制造 过程一体化和设计(CAD)与制造(CAM)一体化。
型头(激光头或喷头)按各截面轮廓信息做扫描运动,在工 作台上一层一层地堆积材料,然后将各层相粘结,最终得到 原型产品。
5)成型零件的后处理 从成型系统里取出成型件,进行打磨、抛光、涂挂,或放在 高温炉中进行后烧结,进一步提高其强度。
3、特点
1)可以制造任意复杂的三维几何实体。由于采用离散/堆 积成型的原理.它将一个十分复杂的三维制造过程简化为二 维过程的叠加,可实现对任意复杂形状零件的加工。越是复 杂的零件越能显示出RP技术的优越性此外,RP技术特别适 合于复杂型腔、复杂型面等传统方法难以制造甚至无法制造 的零件。
3)三维模型的切片处理。 根据被加工模型的特征选择合适的加工方向,在成型高度 方向上用一系列一定间隔的平面切割近似后的模型,以便 提取截面的轮廓信息。间隔一般取0.05mm~0.5mm,常 用0.1mm。间隔越小,成型精度越高,但成型时间也越长, 效率就越低,反之则精度低,但效率高。
材料成形技术基础知识点总结
铸造:将熔融的液体浇注到与零件的形状相适应的铸型型腔中,冷却后获得逐渐的工艺方法。
1、铸造的实质利用了液体的流动形成。
2、铸造的特点A 适应性大(铸件分量、合金种类、零件形状都不受限制);B 成本低C 工序多,质量不稳定,废品率高D 力学性能较同样材料的锻件差。
力学性能差的原因是:铸造毛胚的晶粒粗大,组织疏松, 成份不均匀3、铸造的应用铸造毛胚主要用于受力较小,形状复杂(特别是腔内复杂)或者简单、分量较大的零件毛胚。
1、铸件的凝固(1)铸造合金的结晶结晶过程是由液态到固态晶体的转变过程.它由晶核的形成和长大两部份组成。
通常情况下,铸件的结晶有如下特点:A 以非均质形核为主B 以枝状晶方式生长为主.结晶过程中,晶核数目的多少是影响晶粒度大小的重要因素,因此可通过增加晶核数目来细化晶粒. 晶体生长方式决定了最终的晶体形貌,不同晶体生长方式可得到枝状晶、柱状晶、等轴晶或者混合组织等.(2)铸件的凝固方式逐渐的凝固方式有三种类型:A 逐层凝固B 糊状凝固C 中间凝固2、合金的铸造性能(1)流动性合金的流动性即为液态合金的充型能力,是合金本身的性能。
它反映了液态金属的充型能力,但液态金属的充型能力除与流动性有关,还与外界条件如铸型性质、浇注条件和铸件结构等因素有关,是各种因素的综合反映。
生产上改善合金的充型能力可以从一下各方面着手:A 选择挨近共晶成份的趋于逐层凝固的合金,它们的流动性好;B 提高浇注温度,延长金属流动时间;C 提高充填能力D 设置出气冒口,减少型内气体,降低金属液流动时阻力。
(2)收缩性A 缩孔、缩松形成与铸件的液态收缩和凝固收缩的过程中.对于逐层凝固的合金由于固液两相共存区很小甚至没有,液固界面泾渭分明,已凝固区域的收缩就能顺利得到相邻液相的补充,如果最后凝固出的金属得不到液态金属的补充,就会在该处形成一个集中的缩孔。
适当控制凝固顺序,让铸件按远离冒口部份最先凝固,然后朝冒口方向凝固, 最后才是冒口本身的凝固(即顺序凝固方式) ,就把缩孔转移到最后凝固的部位—- 冒口中去,而去除冒口后的铸件则是所要的致密铸件。
第三章 先进制造工艺技术 第二节 材料受迫成形工艺技术
卧式离心铸造
挤压铸造
2、清洁铸造技术
1、采用洁净能源。以铸造焦代替冶金焦,以少粉尘、少熔渣的感应电炉 熔化代替冲天炉熔化,以减轻熔炼过程中对空气的污染。 2、采用无砂或少砂的特种铸造工艺,如压力铸造、金属型铸造等,改善 操作者工作环境。 3、研究并推广使用清洁无毒的工艺材料。 4、采用高溃散性型砂工艺,如树脂砂、改性脂硬化水玻璃砂工艺 5、研究开发多种废弃物的再生和综合利用技术,如铸造旧砂的再生回收 技术、熔炼炉渣的处理和综合利用技术。 6、研制开发铸造机器人或机械手,以代替工人在恶劣条件下工作。
超塑性拉伸的Zn-Al合金试样
经典的超塑性气 压阴模成形工艺 示意图
超塑性气压成形过程中施加“背压”的作 用—在材料中形成静水压,防止产生“空 洞”。
超塑性成形的火箭发动机涡轮盘(材料Ti-6Al-4V合金)
超塑性成形的飞机发动机压气 机盘(材料:TC11钛合金)
3、精密冲裁工艺
精密冲裁是使冲裁件呈纯剪切分离的冲裁工艺,在普通冲 裁工艺基础上通过改进模具来提高制件的精度,使冲裁件 尺寸精度可达IT6~IT9级,断面粗糙度Ra值为1.6~0.4μm 。 精密冲裁通常通过光洁冲裁、负间隙冲裁、带齿圈压板冲 裁等工艺手段来实现。
金属的超塑性主要有两种类型:
(1)细晶超塑性,又称组织超塑性或恒温超塑性,其超塑性产生的内
在条件是具有均匀、稳定的等轴晶组织,晶粒尺寸通常小于10微米; 外在条件是应变速率要比普通金属应变速率至少低一个数量级; (2)相变超塑性,又称为环境超塑性,是指在材料相变点上下进行温度 变化循环的同时对试样加载,经多次循环试样得到积累的大变形。
热固性材料
在受热或其它条件下能固化成不熔不溶性物质的塑 料 ,其分子结构最终为体型结构。(变化过程不 可逆) (酚醛塑料、氨基塑料、环氧塑料、聚邻苯二甲酸 、二烯丙酯、有机硅塑料、硅酮塑料
材料成形新技术
当前,节能、环保、安全、舒适、智能和网络是汽
车技术发展的总趋势,尤其是节能和环保更是关系
人类可持续发展的重大问题。因此,降低燃耗、减
少向大气排出CO2和有害气体及颗粒已成为汽车工 程界主攻的方向。
为了达到进一步减小质量及降低成本的目的,除了
开发高强度钢、铝、镁钛等轻合金材料外,近年来
分为连续搅拌和非连续搅拌.
5) 半固态金属成形技术的特点
——重熔加热后的半固态金属坯料的粘度很高,
可以方便地机械搬运,也便于实现自动化操作;
在高速剪切作用下,半固态金属坯料的粘度又可
迅速降低,便于成形。 ——半固态成形时,金属在充型过程中,不易 发生喷溅,减轻了合金的氧化和裹气,提高了铸 件的致密性。因此.可以通过热处理来进一步提
落,容易实现自动操作。
缺点:模具安装和嵌镶件的安放比较麻烦;占地面
积较大。
2、立式注射机的特点 优点:占地面积小, 模具拆装方便,成型 制件的嵌件易于安放。 缺点:顶出不易实现 自动化,机身较高, 稳定性差,加料维修 不便。 适应:注射量在 60cm3以下的小型注 射机。
立式注塑机两次注塑.WM 双色注射成型机录像
加料 预热 注射充模 保压补缩 冷却定形 开模
清模
注射过程
塑件脱模
注射
保压
倒流
冷却
图3-2 注射过程型腔内压力的变化
图3-3 注塑过程塑料温度随时间变化的关系
5.1.3.3 塑件后处理:
塑件内部不可避免地存在一些内应力而导致
在使用过程中变形或开裂,应该采用后处理来
消除或减小。
消除塑件内应力的方法有:
于1967年提出的.
材料成型与加工技术
第一章绪论制造业是提高国家工业生产率、经济增长、国家安全及生活质量的基础,是国家综合实力的重要标志。
现如今我国制造业面临巨大挑战,因而加强材料成形加工技术与科学基础研究,大力采用先进制造技术,对国民经济的发展具有重要意义。
材料成形加工技术与科学既是制造业的重要组成部分,又是材料科学与工程的四要素之一,对国民经济的发展及国防力量的增强均有重要作用。
“新一代材料精确成形加工技术”与“多学科多尺度模拟仿真”是现代两个重要学科研究前沿领域。
高新技术材料的出现,将加速发展以“精确成形”及“短流程”为代表的材料加工工艺,包括:全新的成形加工方法与工艺,及传统成形加工方法的改进与工序综合。
“模拟仿真”是产品计算机集成制造、敏捷制造的主要内容,是实现制造业信息化的先进方法。
并行工程已成为产品及相关制造过程集成设计的系统方法,以计算机模拟仿真与虚拟现实技术为手段的虚拟制造设计将是先进制造技术的重要支撑环境。
网络化、智能化是现代产品与工艺过程设计的趋势,绿色制造是现代材料加工技术的进一步发展方向。
面对市场经济、参与全球竞争,必须加强材料成形加工科学与技术的基础和应用研究。
只有使用先进的材料加工技术,才能获得高质量产品的结构和性能,这些高性能的先进材料包括传统材料和新材料。
发展材料成形加工技术对我国制造业以高新技术生产高附加值的优质零部件有积极作用,可扩大材料及制造范围、提高生产率、降低产品成本、增强企业国际竞争能力。
制造业在过去的几年中发生了巨大变化,而现代高科技及新材料的出现将导致材料成形加工技术的进一步发展与变革,出现全新的成形加工方法与工艺,传统加工方法不断改进并走向工艺综合,材料成形加工技术则逐渐综合化、多样化、柔性化、多科学化。
第二章现代材料成形加工技术与科学2.1现代材料成形加工技术的作用与地位我国已是制造大国,仅次于美、日、德,位居世界第四位。
材料成形加工行业则是制造业的重要组成部分,材料成形加工技术也是先进制造技术的重要内容。
材料成形过程技术综合概述
1.2.3.1 焊接成形的基本问题
➢ (冶金)原理: 焊接热过程;物化冶金过 程;应力应变过程。
➢ 工艺及质量控制: 焊接方法的工艺特点; 工艺参数,焊接缺陷及检测。
➢ 设备与控制: 焊接电源;控制系统;配套 设备。
1.2.3.2 焊接技术的发展
真空状态)等; ⑶ 直接产生于加工材料中的质量力
实现机械基本过程的能源主要是电能源和化学能
二、 能 量 流 程 (续)
基本过程为热过程的能量流程
热基本过程所需热量通常由电能、化学能或机械能 转化而得。
热量可在加工材料内部直接产生(直接加热); 也可在加工材料外部产生,然后再通过传导、对流、 辐射等传递给加工材料(间接加热)。
1.2.1 凝固成形
凝固成形: 熔炼化学成分合格的金属,并 将熔融液态金属浇注、压射或吸入预制的型 腔中,凝固成为一定形状和性能的毛坯和零 件。凝固成形工艺有铸造、液态冲压和液态 模锻等。
铸造成形工艺的特征是质量不变过程, 它包括液态金属充填型腔和冷却凝固两个基 本过程。充填主要是机械过程,而凝固是热 过程。
1.2.2 塑 性 成 形
塑性成形:利用金属在外力作用下所产生的塑性 变形,来获得具有一定形状、尺寸和机械性能的 原材料、毛坯或零件的工艺方法。称为塑性成形, 亦称压力加工。
常见方法:轧制、挤压、拉拔、体积成形和板料 冲压等。
塑性成形属直通过程,主要基本过程是塑性 变形;能量类型主要是电能和化学能。形状信息 是由含有一定形状信息量的工模具和工模具与被 加工材料的相对运动共同产生,性能信息来自材 料自身性质和成形过程中的转变特性。
发散流程 对应于质量减少过程,其特点是零件最终的几 何形状局限在材料的初始几何形状内。也就是说,材料改变 是通过去除一部分材料形成的。相应的加工方法有传统的切 削加工,电火花加工、电解加工、热切割和冲裁等。发散流 程的材料只能是固态。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
《先进材料成形技术与理论》博士考试大纲
一、《先进材料成形技术及理论》课程概述
编号:MB11001
学时数:40
学分:2.5
教学方式:讲课30、研讨6、实验参观4
二、教学目的与要求:
材料的种类繁多,其加工方法各异,近年来随同科学技术的发展,新材料、材料加工新技术不断出现。
本课程将概述材料的分类及其加工方法的选择;重点介绍液态金属精密成形、金属材料塑性精确成形及金属连接成形等研究与应用领域的新技术、新理论;阐述材料加工中的共性与一体化技术。
本课程作为材料加工工程专业的学位课,将使研究生对材料加工的新技术与新理论有个全面的了解,引导研究生在大材料学科领域进行思考与分析,为从事材料加工工程技术的研究与发展奠定基础。
三、课程内容:
第一章材料的分类及其加工方法概述
1.1材料的分类及加工方法概述
1.2材料加工方法的选择(不同材料)及不同加工方法的精度比较(同一种材料)
1.3材料加工中的共性(与一体化)技术
1.4材料加工技术的发展趋势
第二章液态金属精密成形理论及应用
2.1 材料液态成形的范畴及概述
2.2 消失模精密铸造原理及应用(原理、关键技术、应用实例、缺陷与防治)
2.3 Corsworth Process新技术(精密砂型铸造:锆英(砂)树脂砂型、电磁浇注、热法旧砂再生)
2.4 半固态铸造成形原理与技术(流变铸造、触变成形、注射成形)
2.5 铝、镁合金的精确成形技术(金属型铸造、压铸、反重力精密铸造、精密熔模铸造等)
2.6 特殊凝固技术(快速凝固、定向凝固、振动凝固)
2.7 金属零件的数字化铸造(铸件三维造型、工艺模拟及优化、样品铸件快速铸造、工业化生产及
其设计)
2.8 高密度粘土砂紧实机理及其成形技术(高压造型、气冲造型、静压造型)
第三章金属材料塑性精密成形工艺及理论
3.1 金属塑性成形种类与概述
3.2金属材料的超塑性及超塑成形(概念、条件、成形工艺)
3.3 复杂零件精密模锻及复杂管件的精密成形(精密模锻、复杂管件成形)
3.4 板料精密成形(精密冲裁、液压胀形、其它板料精密成型)
3.5 板料数字化成形(点(锤)渐进成形、线渐进(快速)成形、无模(面、液压缸作顶模)成形)
3.6 特种锻造(电镦、摆锻、辊锻、其它特种锻造)
3.7 液压成形(原理、设备、工艺)
3.8 新技术对成形模具的要求(数字化、柔性模具)
第四章先进连接技术理论及应用
4.1 材料连接成形概述
4.2 几种新型连接方法的原理及特点
高能密束焊、搅拌磨擦焊、微连接等连接方法基本原理、工艺及应用、复合加工工艺原理及新技术
4.3 典型先进材料的特性、连接工艺与物理冶金
(铝锂合金、高温合金等金属材料;陶瓷材料、复合材料、有序金属间化合物、非晶材料等非金属材料及功能材料的焊接性、连接方法的选择、接头性能与工艺特点)
4.4 严酷条件下的连接技术
(空间连接技术的发展;零重力条件下的焊缝成形与焊接冶金特性;空间结构材料的焊接性。
辐射条件下的焊接。
水下焊接技术)
4.5 材料表面改性新技术
(激光表面改性、气相沉积、真空熔结、电火花强化等;表面改性技术选择。
)
4.6连接接头质量控制与性能评价
(连接接头质量控制;接头性能评价方法;获得优质结构的现代连接和连接工程学的基本内涵及相关学科之间的关系)
4.7 数值模拟与仿真技术在连接成形技术中的应用
(数字化连接技术)
第五章复合化成形加工方法及技术基础
5.1 材料成形加工技术的复合化
5.2连铸连轧
5.3成形与精密加工复合化
5.4复合能量场成形
5.5新材料制备与成形一体化
5.6CAD/CAE/CAM一体化技术
第六章粉末材料及其成形技术
5.1 粉末材料的制备
5.2 粉末冶金原理及应用
5.3 粉末材料喷射成形原理及应用
5.4 粉末材料注射成形原理及应用
四、主要参考文献:
1、《材料加工新技术与新工艺》,谢建新等,冶金工业出版社,2004
2、《先进材料成形技术与理论》,樊自田等,化学工业出版社,2006。