东洋1200T压铸机射出条件设定(最新版)

当浇口速度超过 90m/s 时，模具浇口部分会产生烧结、顶针部分烧结、破损等，
直接影响到模具使用寿命。
此外，由于浇口速度太快也会造成模具的排气不良，从而产生“气孔”
“流动成形不良”、“冷隔”等问题。
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射出设定画面 8．射出高速速度设定（H50）
1）压铸机高速射出时，则铝液会呈雾状充填到模具型腔内，并迅速开始凝固。如果 高速充填时间过长，则前进入模腔的铝液与后入铝液之间会产生冷热边界，出现冷 隔和成型不良等问题；一般而言，高速充填时间在 0.03～0.04s 以内，高速充填时 间计算公式：
T＝产品体积／浇口流量＝（产品重量/比重）／（浇口速度×浇口截面积） 简单计算公式：T＝a×（制品薄肉部厚度）2 一般 a 用铝：0.01 镁：0.005 计算
半固定值设定 1 30～60mm­­­­­­­­­­­速度由射出 30mm 位置 0.05m/s 速度启动，一直匀加速提高到
60mm 位置 0.1m/s 的速度。 60～90mm­­­­­­­­­­­速度由射出 60mm 位置 0.1m/s 速度启动，一直匀加速提高到
90mm 位置 0.15m/s 的速度。 ······ 然后按上述说明类推。 4）1～9 速的低速射出速度可在 0.03～0.7m/s 之间任意设置。 5）1～9 速的各低速位置速度测定值（黄色字体）指的是切换位置时的瞬 间速度，因此当加速或减速中，当到达设定的切换位置时，有时会显 示与设定速度不同（偏差）的速度。 速度设定值是在 ACC 设定压力标准值（13.7MPa），高速速度 2m/s 时所作的设定，当 ACC 压力设定变更时，各实际测定速度可能与设定速度不同， 注意这是正常现象。
3）冲头截面积
A1＝｛π×（冲头直径）²｝／4
4）高速射出行程
L1＝W1／A1
5）高速设定位置
L ＝L1＋L2＋L3
L1：高速射出行程（理论计算值）
L2：高速启动距离；电气、油压延迟距离=1.0～1.5cm
L3：料柄厚度＝1.5～2.5cm（冲头直径∮60～70mm 的场合）
6）以 L 设定基准、然后在从该位置以 5mm 间隔往后数值拉开，并检查铸造位置。
浇口横截面 ： 料柄 ：
压射原点位置 ：
输入所用冲头的直径 如为 2 次压方式，输入增压 ACC 的压力 如为增压缸方式，则输入压射（增压)ACC×增压比 参考油缸直径一览表，输入该机器的压射缸直径 输入浇口的厚度（平均厚度） 计算浇口（合计）截面积 输入设定的料柄厚度 输入模具空打射出位置行程（见下图）。
产品厚度(mm)
充填时间(sec)
0.6 - 0.8
- 0.015
1.0 - 2.1
0.015 - 0.035
2.2 - 3.2
0.035 - 0.060
3.3 -
0.060 -
一般的充填时间参考表
上图能帮助我们简单地判断压射速度，浇口面积大致是否适当。充填时间过长可能会
导致结束前就提前凝固。此外，凝固也会受溶汤温度、模温等温度的影响造成充填不
6．射出启动缓冲（匀加速启动） 射出油缸在启动时必须要尽量保持缓慢平稳（低速射出速度），否则射出启动时会卷入
空气，造成铸件产生气孔；另外如果熔汤多的情况下，一开始低速射出速度就很快，
溶汤会从溶杯飞溅出去的。
溶杯（压室）
熔汤
冲头
因此，低速射出的启动速度要求缓慢平稳，以保持溶汤安定。
7．射出低速速度的设定（H36） ·指压射前进低速段的速度。低速速度过高，铸件容易产生气孔，此时可设低速开始速 度≤0.1m/s；低速速度过低，铝液温度下降过多，流动性降低，影响充型能力，铸件外 观质量较差。 ·东洋 V4­T 型压铸机低速速度 0.03­0.7m/s 范围内多段可调（最多 9 段），可以实现 层流铸造（超低速）等多种压射功能，满足从薄壁件到高强度耐压件产品的铸造要求。 1）一般的铸造低速射出速度以 0.2～0.3m/s。PLCS 机在射出画面设定，最大可设定 9 段低速，低速设定范围 0.03～0.7m/s 之间；越是担心铸件内部气孔越应该把低 速射出速度设定得慢。低速压射的目的是为了防止压室内卷进空气,根据浇铸量进 行调整。
3）高速切换位置（LSHS）的位置＝L1＋L2＋L3
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射出辅助设定画面
5．增压位置的设定（LSPC） 空打前进位置—料柄厚度—30～40mm 为标准，请设定在其前后 10mm 的位置上。
注意：PLCS 机型增压位置是以射出“原点” 位置为基准，相应减去料柄厚度、 30～40mm 的行程，再作前后微调即可。
说明：蓝色——设定速度
绿色——速度测定值
红色——压力测定值
高速速度设定空打 1.0~8.0m/s，实射在不同的模具阻力下情况也不同，一般情况下高
速速度实际值为空打的 70~90％。
PLCS 机型是在液晶屏画面上可以显示出位置、速度、ACC 压力、时间等参数的设定
值和实际测定值，非常直观地监视整个铸造过程。
0.15m/s ～ 0.20m/s
2）低速射出变换位置设定规定
1 速≤2 速≤3 速≤4 速≤5 速≤6 速≤7 速≤8 速≤9 速
3）1 速位置可以设定是 0 或其他数值，以“射出”画面为例说明。
0～30mm­­­­­­­­­­­­­以“SSS 开始速度”速度启动距离（半固定值设定 1），从
0.03m/s 加速到 0.05m/s。
2）射出时间－压力曲线
增压升幅时间
增压时间
增压延迟时间
高速 ACC 压力×增压比 单独增压 ACC 压力（选配）
压力
充填升压时间
高速 ACC 压力
时间
增压压力曲线表示曲线
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压力
速度
位置
BD­V4­T 射出时间曲线 ● 铸造条件设定
1． 射出后退限的设定（一般为射出“0”点） PLCS 机型射出原点复归位置是射出原点接近开关“ON”状态，测定值为“0”mm。
高速行程＝ Wg
÷冲头横断层截面积
溶汤比重 ※溶汤比重一般来说铝为 2.64、 镁为 1.75 g/cm³ 以充填质量 6000g 的铝制品，用 70 直径的压室进行铸造的时，其 高速行程为：600 / 2.64 ÷ (π×7²/4） ＝ 5.9 cm = 59 mm
3）浇口速度的校正
浇口速度一般情况下 40m/s～60m/s 为参考。
良。
2）例子一：
以 L＝7.8cm 在 0.03s 内充填完成的条件来计算高速速度。
T4＝（L3＋L1）／V
T4：高速射出填充时间
L3＋L1：高速启动行程＋高速射出行程
V＝（L3＋L1）／T4
V：高速速度
L3＝1.0cm＝0.01m
L2：电气油压延迟
L4：料柄厚度
L3＋L1＝L－L2－L4
＝7.8－1.0－2.0
2． 射出完了位置的确认 1） 关模完了→低速射出时射出油缸前进（空打状态），当冲头顶到模具分流锥停止， 这时射出位置测定值设定为射出“原点”位置。
原点位置的设定
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2） 如使用铝合金熔汤铸造时，一般料柄厚（15～25mm）铸造时的前进位置为铸造 时前进限位置。
3） 为了使增压效果能完全充分传递到铸造工件上去，料柄厚度必须在 15mm 以上。 注意：冲头直径∮45～55mm 的场合—————料柄厚度 15～20mm（参考）
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F．增压位置 为了保证产品的内在品质，增压在充填完了开始增压，切换位置一 般在充填完了的前 20mm 左右设定。
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※不论哪一个位置切换点，都要计算机器、电气工作时间的 延迟，一般情况下，在计算值之前 10～15mm 左右进行设定。
设定速度曲线 测定值压力曲线
速度测定值曲线
BD­V4­T 射出压力－速度­位置曲线
举例：
W0＝170g W1＝170／2.6＝65.4cm³
L ＝L1＋L2＋L3 ＝2.3＋1.0＋2.0 ＝5.3cm
A1＝｛π×6²｝／4＝28.3cm² L1＝W1／A1＝65.4／28.3＝2.3cm 冲头直径=6cm
7）如果一模要取多个，而且让浇道的熔汤不要上升时（熔汤到达模具浇口位置），在 本计算之前就必须做高速射出，在这样的情形下，如果溢流道的排气不是很好时，
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低速速度的稳定性，对产品品质有很大影响。与高速速度也一样，需要进行监视管
理；另外，压室、冲头的卡住等，也是实际速度不安定的原因，必须注意。
通常铝合金铸造的低速速度为：
一般情况下
0.20m/s ～ 0.25m/s
压室的充填率小(20%以上），薄壁产品 0.25m/s ～ 0.30m/s
压室的充填率大(30%以上)，厚壁产品，真空 D.C
模具型腔
模具 溶汤
冲头
低速溶汤高度
V4­T 低速充填率/高速切换位置
4．铸造时找出高速切换位置的方法（LSHS） 1）在低速射出之请设定好熔汤汤量，然后给汤机把溶汤倒入溶杯内，以低速射出 前进填充，调整溶汤汤量保持料柄厚度在 1.5～2.0cm 左右。
2）把熔汤倒入溶杯内，调低低速射出速度，然后操作低速射出；在射出途中把射出 低速前进切换到射出停止，再打开模具观察溶汤流动状态和充填位置情况（模具型 腔低速充填率），从而反复试验找出铝到达浇口的位置（L1）。 PLCS 机带有“射出停止”功能，在射出辅助设定栏把“射出停止”设定为“ON” 状态，设定“停止位置”，在压铸机手动状态，关模完了（射出准备灯亮）→给汤 机注汤→手动操作低速射出→射出停止→开模→观察溶汤流动状态→得出 L1 位置 （画面见下图）
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C．低速压射，浇道充填 BD­V4­T 多段压射的机型可以设定多个速度；一般情况下，以加速度 的匀加速进行设定，速度在 0.03~0.7m/s 范围设定。
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D．高速切换位置 一般来说以溶汤到达浇口的位置为基准进行设定，根据产品前后调整 切换位置来决定最佳的位置。