摩擦磨损
摩擦与磨损
表面摩擦与磨损一、摩擦与磨损的定义摩擦的定义是:两个相互接触的物体在外力的作用下发生相对运动或者相对运动趋势时,在切相面见间产生切向的运动阻力,这一阻力又称为摩擦力。
磨损的定义是:任一工作表面的物质,由于表面相对运动而不断损失的现象。
据估计消耗在摩擦过程中的能量约占世界工业能耗的30%。
在机器工作过程中，磨损会造成零件的表面形状和尺寸缓慢而连续损坏，使得机器的工作性能与可靠性逐渐降低，甚至可能导致零件的突然破坏。
人类很早就开始对摩擦现象进行研究，取得了大量的成果，特别是近几十年来已在一些机器或零件的设计中考虑了磨损寿命问题。
在零件的结构设计、材料选用、加工制造、表面强化处理、润滑剂的选用、操作与维修等方面采取措施，可以有效地解决零件的摩擦磨损问题，提高机器的工作效率，减少能量损失，降低材料消耗，保证机器工作的可靠性。
二、摩擦的分类及评价方法在机器工作时，零件之间不但相互接触，而且接触的表面之间还存在着相对运动。
从摩擦学的角度看，这种存在相互运动的接触面可以看作为摩擦副。
有四种摩擦分类方式：按照摩擦副的运动状态分类、按照摩擦副的运动形式分类、按照摩擦副表面的润滑状态分类、按照摩擦副所处的工况条件分类。
这里主要以根据摩擦副之间的状态不同分类，摩擦可以分为：干摩擦、边界摩擦、流体摩擦和混合摩擦，如图2－1所示。
图2-1 摩擦状态1、干摩擦当摩擦副表面间不加任何润滑剂时，将出现固体表面直接接触的摩擦（见图2-1a），工程上称为干摩擦。
此时，两摩擦表面间的相对运动将消耗大量的能量并造成严重的表面磨损。
这种摩擦状态是失效，在机器工作时是不允许出现的。
由于任何零件的表面都会因为氧化而形成氧化膜或被润滑油所湿润，所以在工程实际中，并不存在真正的干摩擦。
2 、边界摩擦当摩擦副表面间有润滑油存在时，由于润滑油与金属表面间的物理吸附作用和化学吸附作用，润滑油会在金属表面上形成极薄的边界膜。
边界膜的厚度非常小，通常只有几个分子到十几个分子厚，不足以将微观不平的两金属表面分隔开，所以相互运动时，金属表面的微凸出部分将发生接触，这种状态称为边界摩擦（见图2-1b）。
摩擦磨损降低机理与表面涂层
摩擦磨损降低机理与表面涂层摩擦磨损是指两个物体之间的相互运动引起的表面损失现象。
在工程实践中，摩擦磨损问题会导致机械部件性能下降、寿命缩短甚至故障。
因此，深入了解摩擦磨损机理，并采取相应的措施进行预防和改善，对于保证机械设备的可靠运行至关重要。
近年来，表面涂层技术在解决摩擦磨损问题上表现出良好的应用前景，其能够有效地降低机械部件的摩擦磨损，提高其使用寿命。
那么，摩擦磨损的基本机理是什么呢？首先，我们需要理解摩擦磨损是一个复杂而多变的过程，涉及多个物理和化学因素。
最常见的摩擦磨损机制包括磨料磨损、表面疲劳破坏和润滑薄膜破裂等。
磨料磨损是指固体颗粒在两个物体之间进行滚动、滑移和切削等相互作用，从而引起表面的粒子脱落和剥离。
摩擦磨损时，两个物体的表面会产生摩擦力，这会导致表面微观粗糙度的失真，从而促使相互之间的颗粒更容易脱落。
表面疲劳破坏是指在长时间的往复摩擦作用下，材料表面会发生微裂纹的产生和扩展。
当应力施加到裂纹尖端时，裂纹会继续扩展，最终导致材料的疲劳破裂。
润滑薄膜破裂是指摩擦界面上形成的润滑薄膜无法承受高压和高温的作用，从而破裂。
润滑薄膜的破裂会导致直接接触和摩擦，从而加速摩擦磨损的发生。
在应对这些摩擦磨损机理时，表面涂层技术被广泛应用。
表面涂层是通过在材料表面上施加一层具有特定性质的薄膜，以改善其摩擦和磨损性能。
常见的表面涂层材料包括硬质涂层、固体润滑薄膜涂层和功能复合涂层等。
硬质涂层是指通过在材料表面形成具有较高硬度的涂层，以提高其耐磨性能。
常见的硬质涂层材料有碳化钨、氮化钛和氮化硼等。
这些涂层能够有效减少摩擦磨损，延长部件的使用寿命。
固体润滑薄膜涂层是在材料表面形成一层具有良好润滑性质的薄膜。
这种涂层可以降低表面的摩擦系数，提高机械部件的摩擦性能。
常见的固体润滑薄膜涂层材料有石墨、二硫化钼和聚四氟乙烯等。
功能复合涂层是一种结合了多种功能性能的表面涂层。
它能够同时提供较高的硬度、优良的润滑性和耐腐蚀性能。
摩擦和磨损的联系
摩擦和磨损的联系一、摩擦和磨损的基本概念及关系摩擦力是指两个接触物体相对运动时出现的阻力，而磨损是指固体表面在相对运动或接触过程中，由于摩擦力所引起的物质的消耗和形貌的变化。
摩擦和磨损密切相关，两者之间存在着紧密的联系。
本文将对摩擦和磨损的关系进行全面深入的探讨。
二、摩擦对磨损的影响1. 摩擦对磨损程度的影响摩擦力的大小直接决定了磨损的程度。
当两个物体之间的摩擦力增大时，磨损程度也会相应增加。
摩擦力的大小与物体间的相互作用力、表面粗糙度以及润滑情况等因素密切相关。
2. 摩擦对磨损方式的影响摩擦力的作用下，可以产生不同的磨损方式。
当两个物体间的摩擦力较小时，可能会出现微小的磨粒，造成表面磨损；当摩擦力增大时，可能会出现表面剥蚀、刮伤等更为明显的磨损方式。
3. 摩擦对磨损速率的影响摩擦力的大小还会直接影响磨损速率。
摩擦力越大，物体表面的材料消耗速度越快，磨损速率也会相应增加。
因此，在工程设计中需要合理控制摩擦力的大小，以减缓磨损速率，延长材料的使用寿命。
三、磨损对摩擦的影响1. 磨损对摩擦力的影响磨损会造成物体表面的不平整，增加了摩擦力的大小。
磨损表面的粗糙度会显著影响摩擦力的大小。
当物体表面经过长时间的磨损后，摩擦力可能会大幅增加，从而对摩擦产生重大影响。
2. 磨损对摩擦过程的影响磨损会改变物体表面的形貌和材料特性，从而对摩擦过程产生影响。
磨损会使物体表面变得粗糙，增加了接触面积，改变了摩擦系数。
此外，磨损还会引起表面的氧化、硬质颗粒剥离等现象，进一步改变了摩擦过程的特性。
3. 磨损对摩擦耐磨性能的影响磨损会降低物体的摩擦耐磨性能。
物体经过长时间的磨损后，表面会变得疲劳、龟裂、掉屑等，从而降低了摩擦耐磨性能。
因此，在工程设计中需要充分考虑材料的磨损特性，选择具有较高耐磨性的材料，以提高摩擦耐磨性能。
四、如何减少摩擦和磨损1. 合理润滑润滑是减少摩擦和磨损的重要手段之一。
润滑可以在物体表面形成一层保护膜，减少摩擦力的大小，降低磨损程度。
机械系统中的摩擦与磨损机理分析
机械系统中的摩擦与磨损机理分析摩擦和磨损是机械系统运行中的普遍现象，对于机械设备的性能和寿命都有着重要的影响。
理解摩擦和磨损机理，对于改善机械系统的运行效率和延长设备寿命具有重要意义。
本文将从摩擦的基本概念开始，深入分析摩擦与磨损的机理。
一、摩擦的基本概念摩擦是指处于接触状态的两个物体因相对运动而引起的阻碍运动的力。
在机械系统中，摩擦不可避免地产生，并且会引起能量损失和表面磨损。
摩擦力的大小与材料的性质、表面形态和润滑条件等因素密切相关。
摩擦力的大小可以用摩擦系数来表示，摩擦系数的大小取决于物体之间的接触情况和材料的特性。
例如，金属材料之间的摩擦系数通常较小，而金属与非金属材料之间的摩擦系数较大。
此外，物体表面的粗糙度也会影响摩擦系数的大小，表面越光滑，摩擦系数越小。
二、摩擦的机理与分类摩擦的机理与接触状态和表面形态有关。
一般来说，摩擦可以分为干摩擦和润滑摩擦两种类型。
干摩擦是指在无润滑介质作用下的摩擦。
在干摩擦条件下，物体表面粗糙度和形态决定了摩擦的特性。
当两个物体粗糙度相似且表面之间存在较大的接触面积时，摩擦力较大。
而当物体表面光滑度较高或表面接触区域较小时，摩擦力较小。
此外，在干摩擦条件下，还存在着“附着摩擦”和“切削摩擦”的区别。
附着摩擦是指物体表面粗糙度发生变形接触，产生短时间的摩擦力。
而切削摩擦是指物体表面粗糙度间的相互剪切产生的摩擦力，主要由于表面形态的不同而导致。
润滑摩擦是指在有润滑介质作用下的摩擦。
润滑介质可以减小物体表面间的接触，并降低摩擦力。
常见的润滑介质有液体和固体两种形式。
在液体润滑条件下，摩擦系数较小，润滑膜的形成对减小摩擦力有重要作用。
而在固体润滑条件下，固体润滑剂填充物体表面间的空隙，减小物体之间的直接接触，从而减小摩擦力。
三、磨损的机理与分类磨损是指机械设备在长期运行过程中，表面材料的逐渐损失。
磨损的机理与摩擦密切相关。
常见的磨损形式有磨粒磨损、疲劳磨损和腐蚀磨损等。
什么是磨损,有哪些物品容易发生磨损？
什么是磨损，有哪些物品容易发生磨损？磨损是指物体在相互摩擦或运动中，由于相互之间的接触而产生的表面物质的破坏和损失。
在日常生活中，我们经常会遇到各种物品出现磨损的情况，它们的磨损程度不同，原因也不尽相同。
本文将从几个方面解释磨损的概念，并列举一些容易发生磨损的物品。
一、摩擦磨损摩擦磨损是指两个物体相互接触，因为摩擦力的作用，其中一个或双方物体的表面发生磨损。
摩擦磨损是最常见的一种磨损形式，它的发生主要受到物体表面的粗糙程度和物体间压力的影响。
车轮和道路之间的摩擦磨损是一个常见的例子，长时间的行驶会使车轮的胎面磨损严重。
1. 摩擦磨损的原因摩擦磨损的原因主要有两个：一是接触面的材料硬度差异引起的不匹配，例如金属与金属之间的摩擦磨损；二是物体之间的粘附力引起的磨损，例如液体摩擦磨损中的黏附磨损。
2. 摩擦磨损的影响摩擦磨损不仅会损耗物体的表面材料，还会产生摩擦热，造成能量的消耗和机械性能的下降。
此外，摩擦磨损还会产生颗粒物质，进一步加剧磨损的程度。
二、腐蚀磨损腐蚀磨损是指物体在化学环境中受到腐蚀作用而产生的表面磨损现象。
腐蚀磨损往往是由于物体表面与化学物质的相互作用而引起的，其特点是破坏性大，速度快。
1. 腐蚀磨损的原因腐蚀磨损的原因主要是物体表面受到腐蚀性介质的侵蚀，导致物体表面的材料被溶解、脱落或形成新的化合物。
例如，金属器皿在接触酸性食物时容易发生腐蚀磨损。
2. 腐蚀磨损的影响腐蚀磨损对物体的影响往往是不可逆的，一旦发生腐蚀磨损，物体的材料性能将会受到严重破坏，甚至失去使用价值。
此外，腐蚀磨损还会降低物体的耐久性和寿命。
三、疲劳磨损疲劳磨损是指物体在长期重复应力加载的情况下，由于材料的疲劳失效而导致的表面磨损现象。
疲劳磨损是一种慢性磨损形式，其破坏过程通常是渐进的。
1. 疲劳磨损的原因疲劳磨损的原因主要是物体在受到长期重复应力加载时，材料会发生微裂纹的生成和扩展。
一旦裂纹达到一定长度，就会引起表面的剥落和磨损。
模块九 摩擦与磨损 知识点
模块九摩擦与磨损知识点9.1摩擦与磨损1.摩擦概念：两相互接触的物体有相对运动或相对运动趋势时，在接触处产生阻力的现象。
一．机械中的摩擦P2281.常见摩擦种类：（1）外摩擦：在物体接触表面上产生的阻碍其相对运动的摩擦（2）内摩擦：发生在物质内部，阻碍分子间相对运动的摩擦2.根据摩擦副的运动状态分类（1）静摩擦；（2）动摩擦3.根据摩擦副运动形式分：（1）滚动摩擦；（2）滑动摩擦4.根据摩擦副表面润滑状态分（1）干摩擦：摩擦系数大、表面磨损严重；除利用干摩擦工作的场合外，尽量避免干摩擦（2）边界摩擦：摩擦副表面吸附一层及薄的润滑剂膜（3）液体摩擦：摩擦系数小，理论上不产生磨损，是一种理想的摩擦状态（4）混合摩擦：兼上述两种状态及以上的二．机械中的磨损P229（1）黏着磨损：如活塞与气缸壁的磨损（2）磨粒磨损：如犁铧、挖机铲齿（3）表面疲劳磨损：表面出现麻坑（4）腐蚀磨损2.磨损过程及特征（如右图）（1）磨合磨损阶段：机械零部件属于新的，此时磨损速度较快。
属于有益磨损（2）稳定磨损阶段：此阶段磨损率趋于平稳和缓和，经历时间较长。
标志零件的使用寿命（3）剧烈磨损阶段：磨损量急剧增高，机械效率下降，需要及时检修3.进行有效的润滑，尽可能在液体状态下工作，是减少磨损的重要措施。
9.2机械的润滑一．润滑状态P2301.流体润滑：（1）流体静力润滑：油的压力由油泵提供的。
（2）流体动力润滑：油的压力在满足若干条件后由润滑油自身产生的。
2.弹性流体动力润滑3.边界润滑1234.混合润滑二．润滑剂1.润滑剂的分类及选用（1）润滑剂的作用：用于润滑、冷却和密封机械摩擦部分的物质。
（2）分类：矿物性润滑剂、植物性润滑剂和动物性润滑剂2.工业润滑油P232（1）润滑油的主要性能指标①黏度：1）是润滑油底壳剪切变形的能力2）黏度是润滑油最重要性能指标。
国家把40℃时润滑油运动黏度数字作为其牌号②黏度指数：1）温度升高黏度指数下降；2）黏度指数是衡量润滑油黏度随温度变化的指标。
摩擦磨损计算原理
摩擦磨损计算原理
摩擦磨损计算是一种通过定量分析摩擦副接触表面磨损的方法。
摩擦磨损是由于摩擦接触表面间相对运动而造成的材料的损失，它在机械工程、材料科学和工程以及润滑和润滑剂研究中具有重要意义。
摩擦磨损计算的原理基于摩擦副接触表面的力学相互作用和材料学知识。
它主要包括以下几个方面的计算：
1. 接触面积计算：根据摩擦副的几何形状和运动状态，可以计算出接触面积。
接触面积是摩擦磨损计算的重要参数之一，它决定了摩擦副的受力分布和材料的磨损程度。
2. 受力分析：摩擦副的受力分析是计算摩擦磨损的关键步骤。
通过应用受力分析和力学平衡原理，可以确定摩擦接触表面上的接触压力、正常力、剪应力等参数。
这些参数对磨损的影响很大，可以用来评估材料的耐磨性能。
3. 磨损机理分析：磨损机理分析是了解摩擦磨损原因和方式的重要手段。
根据摩擦副的材料特性和工作条件，可以确定磨损机理。
常见的磨损机理有磨粒磨损、表面疲劳磨损和润滑失效等。
不同的磨损机制需要采取不同的计算方法。
4. 磨损量计算：通过将接触面积、受力分析和磨损机理结合起来，可以计算得出摩擦副接触表面的磨损量。
磨损量可以用摩擦系数、摩擦功率和磨损体积等物理量来表示。
总之，摩擦磨损计算基于力学和材料学原理，通过分析接触面积、受力分布和磨损机理，计算出摩擦副接触表面的磨损量，为优化设计提供指导。
对于工程设计和润滑管理有重要的参考价值。
摩擦学第五章磨损ppt课件
实际的磨损现象大都是多种类型磨损同时存在；或磨损状态随工 况条件的变化而转化。
摩擦学第五章磨损
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第二节 粘着磨损
一、定义及其过程
1、定义：
(1) 在摩擦副中，相对运动的摩擦表面之间，由于粘着现象产生材料转移
此外，磨损率与滑动速度无关。
摩擦学第五章磨损
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金属的粘着磨损的磨损系数
润滑状况 相同 无润滑 15X10-4
金属/金属
相容
部分相容和 部分不相容
不相容
金属/ 非金属
5X10-4
1X10-4 0.15X10-4 1.7X10-6
润滑不良 30X10-5 10X10-5
润滑良好 润滑极好
30X10-6 10X10-7
假定磨屑半径 ，产生磨屑的概率 ，则滑动 距离磨损体积：
摩擦学第五章磨损
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分析
粘着磨损的体积磨损率与法向载荷N (或正压力p)成正比，而与软金属材 料的屈服强度(或布氏硬度HB值)成反比。
当正压力
时，会使磨损加剧，产生胶合或咬死。
因此，在设计时应保证正压力不超过材料的布氏硬度的三分之一。
体积磨损率随着粘着磨损的磨损系数的增大而增大，而后者主要取决于摩 擦表面的润滑状况和两滑动金属相互牢固地粘着的趋向。
相溶性好的材料 材料塑性越高，粘着磨损越严重
脆性材料的抗粘着能力比塑性材料高 脆性材料：正应力引起，最大正应力在表面，损伤浅， 磨屑也易脱落，不堆积在表面。 塑性材料：剪应力引起，最大剪应力离表面某一深度， 损伤深。
摩擦学第五章磨损
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三、防止和减轻粘着磨损的措施
机械设计中的摩擦和磨损问题
机械设计中的摩擦和磨损问题机械设计中摩擦和磨损问题一直是工程师们关注的焦点。
摩擦和磨损的存在直接影响着机械设备的性能、寿命和可靠性。
本文将就摩擦和磨损问题在机械设计中的影响及其解决方法进行探讨。
1. 摩擦的定义与分类摩擦可以被定义为两个物体表面相互接触并发生相对运动时的力的阻碍。
按照摩擦力的起因和性质，摩擦可以分为干摩擦、液体摩擦和边界摩擦。
干摩擦是指物体表面在无润滑剂存在的情况下直接接触产生摩擦力；液体摩擦发生在润滑剂的存在下，液体形成摩擦层减小物体直接接触带来的摩擦力；边界摩擦是相对于干摩擦和液体摩擦的一种摩擦形式，润滑剂无法形成稳定的摩擦层，导致物体表面间的直接接触。
2. 摩擦的影响及解决方法摩擦力的产生会导致机械设备的性能下降和能源浪费。
为了解决摩擦的问题，工程师们采取了一系列的解决措施：2.1 使用润滑剂润滑剂的使用是减小摩擦力的常见解决方法之一。
润滑剂可以在物体表面形成一个摩擦降低的薄膜，减小表面接触，其分子结构可吸附在金属表面，在外加力下形成晶格变形而起到润滑作用。
有机润滑剂可分为固体、液体和气体，根据不同的应用场景选择适当的润滑剂。
2.2 采用合适的材料和涂层在机械设计中，选择适当的材料和涂层对减小摩擦起着重要的作用。
例如，使用高硬度表面涂层，可以减少物体表面间的接触，降低摩擦和磨损。
在特殊的应用场景中，还可以使用减摩降噪材料，如聚四氟乙烯（PTFE）等，以提高机械设备的性能。
3. 磨损的定义与分类磨损是指物体表面与外力作用下相互滑动或接触产生的材料损耗。
根据磨损机制和特征，磨损分为磨粒磨损、疲劳磨损、热磨损和化学磨损等几种类型。
4. 磨损的影响及解决方法磨损的存在会加速机械设备的老化，降低使用寿命。
为了解决磨损问题，以下方法常常被工程师们采用：4.1 加强材料硬度增加材料硬度是减少磨损的一种方法。
高硬度的材料可以有效降低磨粒对工作表面的损伤。
在一些高负荷和高速运动的设备上，使用高硬度材料来制造关键零部件可以显著提高耐磨性。
摩擦和磨损ppt课件
当摩擦表面的不平度的尖峰相互作用的各点发生粘着后，在相对滑动时， 材料从运动副的一个表面转移到另一个表面，故而形成粘着磨损。
严重的粘着磨损会造成运动副咬死，不能正常运转 。
影响因素： ①同类摩擦副材料比异类材料容易粘着，如钢件运动副的 相对运动； ②脆性材料比塑性材料的粘着能力高； ③在一定范围内，零 件的表面粗糙度愈小，抗粘着能力愈强。
机械基础
§1-3 摩擦和磨损
摩擦和磨损
1
§1-4 摩擦与磨损
摩擦和磨损是自然界和社会生活中普遍存在的现象。 有时人们利用它们有利的一面，如车辆行驶、带传动等是利用
摩擦作用，精加工中的磨削、抛光等是利用磨损的有用方面。 由于摩擦的存在造成了机器的磨损、发热和能量损耗。 据估计目前世界上约有30%~50%的能量消耗在各种形式的摩擦 中，约80%的机器是因为零件磨损而失效。
磨损会影响机器的精度，强敌工作的可靠性，甚至促使机器提前报废。
摩擦和磨损
8
§1-4 摩擦与磨损 1. 磨损过程
磨
损 量
Q
磨 合
稳定磨损
剧烈磨损
0 t2
t1
时间t
0~t1 ：磨合阶段 t1~t2：稳定磨损阶段
t2~~：剧烈磨损阶段
摩擦和磨损
9
§1-4 摩擦与磨损
1. 磨损过程
(1)磨合阶段
在运转初期，摩擦副的接触面积较小，单位面积上的实际载荷较 大，磨损速度较快。随着磨合的进行，实际接触面积不断增大，磨损
因此，零件的磨损是决定机器使用寿命的主要因素。
摩擦和磨损
2
§1-4 摩擦与磨损
一、 摩擦
1. 定义：两物体的接触表面阻碍它们相对运动的机械阻力。 相互摩擦的两个物体称为摩擦副。
《摩擦磨损试验》课件
目录 CONTENTS
• 摩擦磨损试验概述 • 摩擦磨损试验的种类 • 摩擦磨损试验的设备与材料 • 摩擦磨损试验的结果分析 • 摩擦磨损试验的应用 • 摩擦磨损试验的发展趋势与展望
01
摩擦磨损试验概述
摩擦磨损试验的定义
摩擦磨损试验
通过模拟实际工况，对材料或零件进行摩擦和磨 损性能测试的方法。
摩擦系数的确定
摩擦系数的测量
通过测量试样与对磨材料在一定压力 和速度下的摩擦力与正压力之比得到 摩擦系数。
摩擦系数的确定
根据测量的摩擦力与正压力之比，可 以得到摩擦系数随时间的变化曲线， 从而分析摩擦系数的变化规律。
表面形貌的分析
表面形貌的观察
通过光学显微镜、扫描电子显微镜等手 段观察试样表面在摩擦过程中的形貌变 化。
摩擦磨损试验可以研究材料的摩擦学 行为，揭示其摩擦磨损机制，为新型 耐磨材料的研发和应用提供理论支持 。
在石油化工中的应用
石油化工设备常常需要在高温、高压、腐蚀等恶劣环境下工作，其摩擦磨损性能对生产安全和经济效 益具有重要影响。
摩擦磨损试验可以研究石油化工设备的摩擦磨损机理，为其材料选择、设计和优化提供依据，提高设 备的安全性和可靠性。
开展多学科交叉研究
探索微观摩擦磨损机制
利用先进的微观观测手段，深入探索摩擦磨损的微 观机制，为新型试验技术的发展提供理论支持。
结合材料科学、物理学、化学等多学科知识 ，开发新型的摩擦磨损试验技术与方法。
开发智能化试验系统
结合人工智能和机器学习技术，开发能够自 动识别、预测摩擦磨损行为的智能化试验系 统。
复合摩擦磨损试验
总结词
同时模拟滑动和滚动摩擦以及不同润滑条件下的摩擦和磨损行为。
摩擦和磨损的联系
摩擦和磨损的联系摩擦和磨损是紧密相关的两个概念，在日常生活和工业生产中都有重要的应用。
摩擦是指两个物体表面之间的相互作用力引起的阻碍运动的现象，而磨损是指摩擦过程中表面物质的逐渐损耗和磨掉的现象。
摩擦和磨损都是物体间接触时的自然现象，也是科技发展的重要基础之一。
理论上，在物理学中，摩擦是由于表面间分子间力的互作用而产生的。
在这种分子级的尺度下，表面的反应会使两者间的摩擦力变得复杂，磨损成为了该问题中的一个明显的问题，因为物体的运动会导致表面的磨损和失去材料，其中摩擦力的产生是最主要的原因之一。
在大多数情况下，磨损是由于摩擦力使表面之间相互摩擦而损坏了物体表面，导致材料中的原子被摩擦掉。
这个过程通常发生在一个物体对另一个物体高速摩擦的过程中。
磨损是一个逐渐发展的过程，更常见的原因是材料表面之间的摩擦，尤其是在高温、高压、高速和精确度要求较高的环境中。
磨损现象不仅会影响零部件的性能和寿命，也会导致其失败。
磨损对机械设备和结构材料的损害是非常显著的，尤其是在运行时间长和工作环境较恶劣的花费昂贵的设备中。
磨损现象会降低材料原始属性，使零件失去减震和抗冲击的能力，因此必须采取有效的磨损控制措施。
在工程应用中，磨损控制的方法包括选择合适的材料、使用润滑剂、降低摩擦系数和改变表面几何形状等。
使用具有高硬度和高抗磨损性的材料，如高铬合金钢、硬质合金、陶瓷等，可以有效地增加零部件的耐磨性。
采用一定的润滑措施，如使用合适的润滑剂和添加抗磨剂等，可以有效地降低材料之间的摩擦系数，减少磨损程度。
表面几何形状的设计和加工也是降低磨损的有效措施之一。
对于需要经常接触的零部件，我们可以设计出光滑的表面，减少表面不规则性，这样可以减少摩擦力的产生，从而减少磨损。
在加工中，如采用高精度加工和使用有利的切削参数，也可以有效地降低磨损程度。
摩擦和磨损的联系非常紧密，在零件设备运行的过程中不可忽视。
对于工程应用中出现的磨损现象，我们需要尽快采取相应的控制措施，以增加设备的性能和寿命，同时在设计和加工的过程中，我们也应该特别关注磨损问题，以提高产品性能和质量。
摩擦磨损试验机 磨损率计算公式
摩擦磨损试验机磨损率计算公式
摩擦磨损试验机是一种用于评估材料磨损性能的重要设备。
在工程领域中，磨损率的计算是评估材料耐磨性能的重要指标之一。
磨损率计算公式是用来计算材料在摩擦磨损试验中的磨损程度的数学表达式。
磨损率计算公式通常包括以下几个重要参数，磨损量、载荷、滑动距离和试验时间。
其中，磨损量是指材料在试验中损失的质量或体积，载荷是施加在试样上的力，滑动距离是试样在试验中的运动距离，试验时间是试验的持续时间。
一般来说，磨损率计算公式可以表示为：
磨损率 = 磨损量 / (载荷× 滑动距离× 试验时间)。
其中，磨损率的单位通常是mm³/Nm或者mm³/Nm。
通过磨损率计算公式，我们可以定量地评估材料的耐磨性能，从而为材料的选择和设计提供参考依据。
在工程实践中，磨损率计算公式的应用可以帮助工程师们更好地理解材料的磨损特性，优化
材料的使用和设计，提高材料的使用寿命和性能。
总之，摩擦磨损试验机磨损率计算公式的应用对于材料磨损性
能的评估和优化具有重要意义，有助于提高材料的使用寿命和性能，推动工程材料领域的发展和进步。
摩擦磨损试验的接触形式-概述说明以及解释
摩擦磨损试验的接触形式-概述说明以及解释1.引言1.1 概述摩擦磨损试验是一种重要的试验方法，用于研究材料在接触状态下的摩擦和磨损特性。
摩擦磨损是常见的表面现象，不仅影响材料的表面质量和性能，还会影响机械设备的稳定运行。
了解不同接触形式下的摩擦磨损特点，可以帮助我们优化材料选择、设计和制造工艺，从而提高材料的使用寿命和性能。
本文将深入探讨摩擦磨损试验中不同接触形式的影响，以期为工程领域提供有益的参考和借鉴。
1.2 文章结构本文主要由引言、正文和结论三部分组成。
在引言部分中，将简要概述摩擦磨损试验的重要性和目的，以及本文的结构安排。
正文部分将详细介绍摩擦磨损试验的定义，不同接触形式下的摩擦磨损特点，以及影响摩擦磨损试验结果的因素。
结论部分将总结不同接触形式对摩擦磨损的影响，探讨摩擦磨损试验在工程领域的应用价值，以及展望未来摩擦磨损试验的发展方向。
1.3 目的本文旨在探究摩擦磨损试验中不同接触形式对摩擦磨损特点的影响，深入分析摩擦磨损试验的影响因素，总结不同接触形式对摩擦磨损的影响，并探讨摩擦磨损试验在工程领域的应用价值。
通过对摩擦磨损试验的接触形式进行研究，希望为工程领域提供更加准确的磨损数据和更有效的磨损控制方案，为材料科学和工程技术的发展提供一定的参考和指导。
同时，展望未来摩擦磨损试验的发展方向，为相关研究领域的进一步探索和发展提供思路和建议。
2.正文2.1 摩擦磨损试验的定义摩擦磨损试验是通过模拟不同接触形式下的物体表面间的自然运动和受力情况，研究材料在实际工作条件下的摩擦磨损性能的试验方法。
在试验中，通常会使用专门设计的摩擦磨损试验机或设备，对不同材料的表面进行摩擦磨损性能的评估和比较。
通过摩擦磨损试验，可以了解材料在摩擦磨损过程中的磨损机理、磨损速率、磨损形貌等重要参数，为工程领域的材料选择、表面处理和润滑设计提供参考依据。
摩擦磨损试验的结果可以帮助人们更好地理解材料的耐磨性能，从而提高产品的使用寿命和性能稳定性。
摩擦磨损基本原理
摩擦磨损基本原理摩擦磨损是指两个接触的物体之间由于相对运动而产生的表面损伤现象。
摩擦磨损是一种普遍存在的现象，对于润滑技术、材料科学、机械工程等领域具有重要意义。
摩擦磨损的基本原理涉及到力学、热学、接触力学、表面科学等多个学科的知识。
摩擦磨损的基本过程可以概括为接触、破坏和脱落三个阶段。
在接触过程中，两个物体表面因为施加的外力而发生相互接触。
接触区域的应力和应变随着施加的力的增大而增加，而且还受到表面形貌、材料硬度等参数的影响。
随着外力增大，接触区域的变形加大，产生摩擦力，使得物体相对运动。
摩擦力对磨损的贡献主要通过两个方面：一是由于摩擦力的作用，使得接触区域的局部温度升高，导致材料处于高温和高应力状态，从而容易发生热疲劳、塑性变形和相变等现象。
这些过程都会导致表面产生裂纹、变形和疲劳剥落等磨损现象。
二是由于摩擦力的作用，使得接触区域的材料发生塑性流动和磨粒切削现象。
这些过程会导致材料的变形和脱落，从而造成表面的磨损。
在摩擦磨损的研究中，磨损机理的理论模型被广泛运用。
其中，最基本的模型是Archard模型，该模型认为磨损量与应力、相对滑动距离和材料的硬度等参数有关。
这个模型的关键假设是磨损过程中的材料脱落量与实际接触面积成正比。
基于此模型，许多研究进一步提出了考虑表面形貌、摩擦力、温度效应和润滑剂的改进模型。
另外，摩擦磨损也与材料的物理化学性质密切相关。
例如，摩擦磨损中的表面氧化和化学反应会使材料表面的性质发生变化，从而影响磨损机理。
一些研究表明，表面的硬度和化学反应等特性会影响摩擦磨损的发展。
此外，润滑剂也是影响摩擦磨损过程的重要因素。
润滑剂通过减少表面间的摩擦力和热量生成，降低了材料表面的磨损。
摩擦磨损的研究和控制对于提高机械零部件的寿命和可靠性具有重要意义。
通过优化材料硬度、润滑剂的选择和设计更好的表面形貌等手段，可以减少摩擦磨损的发生。
此外，对于特定工况下的摩擦磨损问题，还可以采用更先进的摩擦材料、表面处理技术和涂层技术等措施来提高材料的耐磨性能。
摩擦和磨损
材料性能学
磨损试验方法
材料性能学
分类：点蚀，浅层剥落
渗层剥落
接触疲劳过程： 疲劳裂纹的形成； 疲劳裂纹的扩展
材料性能学
2 接触应力的概念
Hale Waihona Puke 相互接触的物体在局部便面产生的压应力成为 接触应力，又成为赫兹应力，分为线接触和点 接触类型。 (1)两接触物体在加载前为线接触(如圆柱与圆 柱、圆柱与平面接触)
材料性能学
材料性能学
材料性能学
三体磨损：其磨损料介于两个滑动零件表面， 或者介于两个滚动物体表面。前者如活塞与汽 缸间落人磨料，后者如齿轮间落人磨料。 这两种分类法最常用。
材料性能学
磨粒磨损机理
(1)微观切削磨损机理
(2)多次塑变导致断裂的磨损机理 (3)微观断裂磨损机理
材料性能学
影响磨粒磨损的因素
(1)磨料的硬度、大小及形状，磨粒的韧性、 压碎强度等。 (2)外界载荷大小、滑动距离及滑动速度。
材料性能学
第六章 金属的磨损与接触疲劳
任何机器运转时，相互接触的零件之间都将因
相对运动而产生摩擦，而磨损正是由于摩擦产
生的结果。由于磨损，将造成表层材料的损耗
，零件尺寸发生变化，直接影响了零件的使用
寿命。
材料性能学
近二三十年国外把摩擦、润滑和磨损，构成
了一门独立的边缘学科叫摩擦学。但从材料
学科特别是从材料的工程应用来看，人们更
材料性能学
压力超过钢的屈服强度时，K值急剧增大，磨损 也急剧增大，结果造成大面积的焊合和咬死。此 时整个表面发生塑性变形，接触面积不再与载荷 成正比。
材料性能学
4 影响粘着磨损的因素
(1)脆性材料的抗粘着磨损能力比塑性材料高。 (2)金属性质越是相近的，构成摩擦副时粘着磨 损也越严重。反之，金属间互溶程度越小，晶 体结构不同，原子尺寸差别较大，形成化合物 倾向较大的金属，构成摩擦副时粘着磨损就较 轻微。
摩擦材料的磨损状况
摩擦材料的磨损状况简介
磨损，是一个物体工作表面的物质由于表面相对运动而逐渐损耗的现象。
摩擦的正常磨损过程一般分为三个阶段。
1.磨合阶段。
新摩擦表面具有一定的粗粗糙度，真实接触面积较小。
在磨合阶段，摩擦表面逐渐磨平，真实接触表面逐渐增大，磨损速率减小。
2.稳定磨损阶段。
这一阶段磨损缓慢稳定。
这是摩擦的正常工作时间。
3.剧烈磨损阶段。
在稳定磨损阶段后，磨损速率急剧增大。
这时机械效率下降，精度丧失，产生异常噪声及振动，摩擦的温度迅速升高，最后导致零件失效。
洛阳隆力专业生产制造.。
摩擦磨损
边界摩擦 —介于干摩擦和流体（润滑）摩擦之间的一种摩擦形式，摩擦表面间存在着一层极薄的润滑膜，这层润滑膜的存在使得边界摩擦较之干摩擦状态有很大改善。但还不足以将两摩擦表面完全分隔开。
3、分子-机械理论
1939年的克拉盖尔斯基认为摩擦力为分子阻力和机械阻力分量之和，即摩擦的二项式定律。
4 粘着摩擦理论1950年的鲍登和泰伯提出：当接触表面相互压紧时，它们只在微凸体的顶端接触，由于接触面积很小，接触着的微凸体上压力很高，足以引起塑性变形。使得紧密接触处发生牢固粘着，即接点产生冷焊现象。若要接触物体产生相对滑动，必须剪断冷焊点。因此摩擦力的粘着分量可表示为
疲劳破坏机理：摩擦表面在磨料产生的循环接触应力作用下，表面材料开始出现疲劳裂纹并逐渐扩大，最后从表面剥离。
简单的磨料磨损计算方法是根据微量切削假说得出，下图为磨料磨损模型。
可以将磨粒看做是具有锥形的硬质颗粒在软材料上滑动，犁出一条沟。
假设磨粒为形状相同的圆锥体，半角为θ，锥底直径为r(即犁出的沟槽宽度)，载荷为W，压入深度h，滑动距离为L，屈服极限σs。在垂直方向的投影面积为πr2，滑动时只有半个锥面(前进方向的锥面)承受载荷，共有n个微凸体，则所受的法向载荷为：
磨料磨损常见的几中分类方法和类型
磨料磨损机理主要有以下几种：
微观切削机理：法向载荷将磨料压入摩擦表面，滑动时磨料对表面产生切削作用，材料脱离表面形成磨屑。
压痕破坏机理：磨料在载荷作用下压入摩擦表面而产生压痕，滑动时使表面产生严重的塑性变形，压痕两侧材料受到损伤，因而易从表面挤出或剥落。
摩擦磨损原理
摩擦磨损原理
摩擦磨损是指两个物体在接触过程中由于相对移动发生的表面磨损现象。
它是在两个物体之间发生相对滑动时，由于接触面之间存在摩擦力的作用，使得物体表面的材料发生局部破坏和剥落的过程。
摩擦磨损可以分为表面磨损和微观磨损。
表面磨损是指摩擦力使物体表面的一层材料被削减或剥落，导致表面形态发生改变的磨损形式。
微观磨损是指摩擦力作用下，在微观尺度上出现材料的剪切、断裂和摩擦等微小变形和破坏的磨损形式。
摩擦磨损的机理主要包括物理磨损、化学磨损和机械磨损。
物理磨损是指摩擦力在物体表面产生高温或高压，使表面材料发生相变、硬化等变化，从而导致磨损的过程。
化学磨损是指摩擦过程中，物体表面的化学物质与摩擦副的化学物质发生反应，产生化学反应产物，导致磨损的过程。
机械磨损是指摩擦力使物体表面发生微小的破碎和剥落，导致磨损的过程。
为了减少摩擦磨损，可以采取以下措施。
首先，选择适当的润滑方式，使用润滑油、涂层等来减少摩擦和磨损。
其次，控制摩擦接触表面的质量和粗糙度，减少表面间的相互作用力。
再次，使用合适的材料，例如使用硬度高、耐磨性好的材料来减少磨损。
最后，正确设计和使用机械装置，避免过高的载荷和速度，以及避免突然的冲击和振动，以减少摩擦磨损的发生。
总结起来，摩擦磨损是两个物体在相对滑动过程中由于摩擦力的作用而引起的表面磨损现象。
了解摩擦磨损的原理和机理，
可以有助于我们采取有效的措施来减少磨损， prolonging物体的使用寿命。
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博士入学考试名词解释粗糙度：评定加工过的材料表面由峰、谷和间距等构成的微观几何形状误差的物理量。
固体润滑：利用固体所具有的减摩作用的润滑方法。
固体润滑材料：为了防止相对运动中的表面损伤，并降低摩擦与磨损而使用的薄膜或粉状固体。
滑动磨损：两个相对滑动物体公共接触面积上产生的切向阻力和材料流失的现象。
自由磨料磨损和固定磨料磨损：两者皆为磨料磨损，自由磨料磨损磨料保持自由状态，而固定磨料磨损磨料保持固定状态。
耐磨性和相对耐磨性：材料的耐磨性是指一定条件下材料耐磨性的特性；相对耐磨性是指两种材料在相同的外部条件下磨损量的比值。
微切削和微犁沟：微切削是磨料(磨粒或硬突起)从被磨损表面切削下微切屑的磨料磨损过程；在相对滑动中，硬颗粒或两表面中硬微突体使较软表面塑性变形而形成犁痕式的破坏。
问答题1.简述摩擦的概念和分类。
摩擦：两个相互接触的物体在外力作用下发生相对运动或具有相对运动的趋势时，就会发生摩擦。
摩擦学：摩擦学是研究相对运动互作用表面的科学与技术，它包括材料的摩擦、磨损和润滑三个部分。
分类：(1)按摩擦副表面的润滑情况分：干摩擦：物件间或试样间不加任何润滑剂时的摩擦。
边界摩擦：两接触表面间存在一层极薄的润滑膜，其摩擦和磨损不是取决于润滑剂的粘度，而是取决于两表面的特性和润滑特性。
流体摩擦：由流体的黏滞阻力或流变阻力引起的内摩擦。
半干摩擦：部分干摩擦，部分边界摩擦。
半流体摩擦：部分边界摩擦，部分流体摩擦。
(2)按摩擦副的运动形式分：滑动摩擦：当接触表面相对滑动或具有相对滑动趋势时的摩擦。
滚动摩擦：当物体在力矩的作用下沿接触表面滚动时的摩擦。
(3)按摩擦副材质分：金属材料的摩擦：摩擦副由金属材料组成的摩擦。
非金属材料的摩擦：摩擦副由高聚物、无机物等与金属配对时的摩擦。
(4)按摩擦副的工况条件分：一般工况下的摩擦：常见工况下的摩擦。
特殊工况下的摩擦：高速、高温、高压、低温、真空等特殊环境下的摩擦。
2.简述古典摩擦定律，名说明其应用的局限性？古典摩擦定律：力的大小与接触面积间的法向载荷成正比，而与接触物体间名义接触面积的大小无关；摩擦力的方向总是与接触表面相对运动速度的方向相反；摩擦力的大小与接触面间的相对滑动速度无关；摩擦力大于动摩擦力。
应用的局限性：(1)在古典摩擦定律中，摩擦系数是一个常数。
但通过更多的试验表明，仅在一定的周围环境下，对于一定的材质的摩擦来说，摩擦系数才是一个常数，不同材质的金属摩擦副其摩擦系数是不同的，不同的周围环境摩擦系数亦不同。
因此，摩擦系数不是材料固有的特性，而是材料和环境条件的综合特性。
(2)在古典摩擦理论中，摩擦力的大小与接触物体间的名义接触面积大小无关。
对于金属材料来说，由于摩擦副表面微凸体的存在，故只在很小的接触区域内才有真正的接触所以可以说摩擦力的大小与名义接触面积无关。
实验表明，实际接触面积与摩擦系数有关，随着实际接触面积的增加，摩擦系数增大，摩擦力亦增大。
(3)实践表明，对于许多材料来说，摩擦系数与滑动速度有关。
通常材料的摩擦系数不但随着滑动速度的增加而变化，也与载荷有关。
(4)对于某些很硬（如钻石）或很软（如聚四氟乙烯PTFE）材料，摩擦力与正压力之间表现出非线性关系。
3.滑动摩擦理论有哪些？各有什么局限性？机械理论：摩擦的起因是表面的凹凸不平。
当两个固体表面发生接触时，由于表面凹凸不平处的互相啮合，而产生了阻碍两固体流动的阻力。
只适用于粗糙表面，表面粗糙度降低到使表面分子吸引力发生有效作用时，摩擦系数反而增大，理论不适用。
分子理论：产生摩擦力的主要在于两物体摩擦表面所存在的分子力。
分子机械理论：摩擦力不仅取决于两个接触面间的分子作用力，还取决于因微凸体的犁沟作用而引起接触体形貌的畸变。
塑形材料，一些情况下摩擦系数为常数，弹性材料，摩擦系数不一定是常数。
粘着理论：当一表面相对另一表面滑动时，粘着点则被剪断，而剪断这些连接点所需的力就是摩擦力。
此外，如果一表面比另一表面硬一些，则硬表面的粗糙微凸体顶端将会在较软表面上产生犁沟，这种形成犁沟的力也是摩擦力。
故摩擦力是两种阻力之和。
一些情况下试验结果与理论预测有差距，有待修正。
4.简述粘着摩擦理论，修正粘着摩擦理论对简单摩擦粘着理论进行了哪些方面的修正？粘着摩擦理论：当两表面相接触时，在载荷作用下，某些接触点的单位压力很大，并产生塑性变形，这些点将牢固的粘着，使两表面形成一体，即称为粘着或冷焊。
当一表面相对另一表面滑动时，粘着点则被剪断，而剪断这些连接点所需的力就是摩擦力。
此外，如果一表面比另一表面硬一些，则硬表面的粗糙微凸体顶端将会在较软表面上产生犁沟，这种形成犁沟的力也是摩擦力。
修正：在静摩擦时，实际接触面积与载荷成正比。
而在摩擦副滑动时，就要考虑切向力的存在，这时实际接触面积的增大是由于法向载荷与切向载荷联合作用的结果。
也就是说，接触点发生屈服，是与由法向载荷所造成的压应力与切向载荷所造成的切应力的合成力有关。
纯净表面摩擦时，实际接触面积可能增加很多，因而摩擦系数变大。
但当摩擦副在空气中摩擦时，由于表面有自然污染膜，它的摩擦现象要用有自然污染膜存在时金属表面的粘着理论来解释。
在某些情况下，由于表面污染膜被破坏，金属与金属发生直接接触时，界面的有效剪切强度介于较软金属表面的剪切强度与表面污染膜的剪切强度之间。
故摩擦系数决定于金属对金属和金属对污染膜摩擦时实际接触面积所占的比例。
4.1犁沟的作用犁沟是总摩擦力中的一部分，也是机械作用形成阻力的另一种形式。
它是由于硬金属上的粗糙度凸峰陷入较软的金属而引起的，并且由于较软金属的塑性流动而犁出一个沟槽。
它是磨料磨损中摩擦的主要部分，且在粘合作用小的情况下，它的影响将更为显著。
4.2微观摩擦理论或称纳米摩擦理论，是在原子、分子尺度上研究摩擦界面上的行为及其对策。
宏观摩擦与微观摩擦的区别：微观摩擦系数远远低于宏观摩擦系数；载荷增加时，微观摩擦系数和微观磨损都显著增加。
微观摩擦与表面形貌：原子尺度的摩擦力变化与表面形貌变化相互对应，并具有相同的变化周期，但是摩擦力变化峰值的位置相对于表面形貌峰值的位置存在一定偏移(由于粗糙峰的斜率造成的)；表面形貌还使得微观尺度的摩擦具有显著的方向性特征；粗糙峰斜率是决定摩擦系数的关键因素。
犁沟效应与粘着效应：在犁沟过程中，不同材料的力学行为不同，韧性材料产生波动式的塑性变形，而脆性材料则断续地出现微观断裂，结果都导致犁沟力变化；零载荷时，接触面只受到粘着力作用，摩擦力是由粘着效应产生的阻力，这时随接触面积的增加摩擦力也增加(也有相反的结论)，负载荷时滑动呈现强烈的粘滑现象。
4.3滑动摩擦的影响因素粗糙度：随粗糙度的增加，摩擦系数先降低后增加。
载荷：干摩擦条件下摩擦系数随法向载荷的增加而下降，边界润滑则不符合这一规律。
温度：摩擦热可使摩擦表面相互作用特性或摩擦状态发生质的变化，从液体摩擦转化为边界摩擦甚至干摩擦，或者相反；引起摩擦过程动力学特性变化。
一般金属摩擦副的摩擦系数随温度上升而下降，但是变化不大，随温度的继续升高，摩擦吸水可能会下降到某一值后又重新增大。
滑动速度：速度变化过程中摩擦系数存在一最大值，且随载荷的增大，发生最大摩擦系数的速度降低。
表面膜：表面存在各种薄膜时，摩擦系数降低。
4.4滚动摩擦分类：按接触装置的特点：自由滚动(滚动元件沿平面滚动)、受制滚动(滚动元件受制动或驱动转矩的作用)、槽内滚动(滚珠沿轴承的内圈滚动)、曲线滚动(滚动元件沿曲线轨道运行)。
机理：微观滑移：雷诺滑移(弹性模量不同的两物体接触时，若两物体一起自由滚动，作用在每一物体上的压力一般在两表面上引起的切向位移不相等，导致界面产生微观滑移)、希斯科特滑移(滚珠沿滚道运动时，横向方向上滚动元件的外形可能与它们的滚道密切一致，由于表面上各点距回转轴线的距离明显不同，于是引起切向牵引力并发生微观滑移)、卡特-波利斯基-富波尔滑移(在滚动方向上具有切向力的二维情况，由于切向牵引力通过接触区传递，使接触内产生摩擦力的作用，而两物体接触处的切向力方向必然相反)。
弹性滞后：当材料受力变形时，在弹性范围内，如果将应变量放大，常常发现加载线高于卸载线，即加载时作用于变形的功大于卸载时放出的功，有一部分功被材料吸收。
塑性变形：滚动阻力主要是由于滚动球体前方的塑性变形造成的。
粘附效应：在滚动接触条件下，表面力作用在滚动物体之间的界面上，摩擦副之间也会发生粘着。
5.摩擦过程中金属表面有哪些变化？说明产生这些变化的原因。
表面几何形状的变化：在摩擦过程中接触点要发生塑性变形(表面加工硬化、变形织构、回复再结晶、二次淬火和二次回火)及产生犁滑作用(平衡粗糙度：在摩擦磨损过程中重复出现的固定不变的粗糙度、塑性变形)。
摩擦表面组织结构的变化：摩擦过程中由于表面变形及大量摩擦热的产生使表层组织、结构发生变化(相结构变化(同素异构体转变、二次淬火、二次回火、碳化物的溶解与析出、再结晶、逆变马氏体)、白层)。
表层成分的变化：两个固体表面互相接触发生摩擦时，会产生大量结构缺陷，使表面能量进一步升高；同时，由于摩擦热的作用使表面与介质的交互作用加强，接触面间的粘着作用加强，合金体内某些元素更快或更多地偏聚于摩擦面，表面会产生明显的成分变化(表面与介质的相互作用、转移膜的发展、摩擦时的表面偏聚、摩擦时的扩散过程)。
5.1非金属材料的摩擦脆性固体：机理：脆性材料在摩擦过程中，尽管表面有微小的破碎和裂纹，总的摩擦机理与金属很相似，即产生粘着和塑形变化，然而作为洁净金属特征的大规模的接点生长，在脆性材料中不会发生。
聚合物的摩擦：机理与金属材料类似，微凸体的粘着及犁沟变形是影响聚合物摩擦的主要因素。
但是聚合物的摩擦特性对外加载荷、温度和滑动速度更为敏感。
另外，当聚合物处在高弹态时，摩擦力新增迟滞分量一项。
金刚石的摩擦：摩擦系数一般是低的；表面无论洁净与否，摩擦实际上都相同；载荷减小时，摩擦系数上升；摩擦与方向性有明显关系。
冰的摩擦：冰点以下，动摩擦系数有随温度下降而上升的趋势；摩擦热及热量在周围的传导情况是控制动摩擦的主要机制；冰点下几度内，光滑冰面与不同材料的摩擦系数一般是0.01-0.05，但表面粗糙度的提高会使摩擦增大。
6.简述减摩材料和摩阻材料的定义。
减摩材料：在各种机器的适用过程中为了达到高的生产效率而减少摩擦的材料。
对减摩材料的要求：减摩性、耐磨性、好的适应性和对异物的嵌藏性、足够的强度、良好的物理、化学性能、工艺性好。
常用减摩材料：轴承合金(巴氏合金、铜基合金铝基合金、多层合金减摩材料)、粉末冶金减摩材料、金属塑料减摩材料、金属纤维减摩材料、减摩铸铁、化学渗减摩层、非金属减摩材料(以聚合物为基的减摩材料、陶瓷类减摩材料)。
摩阻材料：又称为(制动)摩擦材料，它是各种机器设备的制动器、离合器和摩擦传动装置中不可缺少的材料。