电炉冶炼配料与计算
感应炉炼钢配料的计算
感到电炉炼钢配料的盘算感到电炉炼钢，多数采纳不氧化法熔炼，配料盘算多参照电弧炉不氧化法配料盘算办法进展。
通过探究，对感到电炉炼钢配料跟调正盘算进展总结，运用于消费，获得必定后果。
1配料盘算1.1配料本卷须知〔1〕依照铸钢商标跟功能请求，断定公道的操纵值。
〔2〕依照炉料品质跟炉子实践状况，公道确实定接纳率。
平日各元素的接纳率见表1。
〔3〕要紧金属炉料化学身分必需明白，回炉料只明白商标时，各元素均依照中下限盘算。
〔4〕含C量按中限配入，炉估中的C不计烧损。
〔5〕硫磷含量操纵：碱性炉熔炼，S、P含量不年夜于规范规则值；酸性炉熔炼，S、P含量应比规范规则值低0.005%～0.010%。
表1中频炉炼钢元素接纳率元素标记C 铁合金称号接纳率〔%〕中性炉碱性炉参加时刻酸性炉碳块装料时装料时8060－709080 8080⌒9095Mn Si 锰铁硅铁出炉前5－8min 85装料时90－100 60－70100 98 95 95 95 98 95 9095959595100出炉前5－8min装料时Mo Cr W 钼铁铬铁钨铁出炉前15－30min装料时9897－9895出炉前5－8min装料时100 出炉前15－30min 98出炉前＞～10min92－9580－90出炉前5－8min95~9880－9080－9080－90含量<0.3%出炉前5－8min含量>1.0%V 钒铁90 90 90Nb Ni Al 铌铁镍板铝块出炉前5－8min 85 909890装料时100 100 出炉前3～5min 93－95 装料时100959898100Cu 电解铜出炉前15－30min 98Ti B50708592钛铁硼铁终脱氧后，冲包终脱氧后，冲包出炉前－9090－90908590石墨电极粉焦炭粉出炉前80 80 80 1.2配料盘算步调为了简化运算，以炉料咨询题替代钢液量。
〔1〕盘算铁合金参加量铁合金参加量炉料总量操纵值接纳率回炉料含该元素量铁合金中该元素含量低合金钢：铁合金参加量出钢量操纵身分炉内钢液元素含量收得率铁合金中元素含量单位高合金钢铁合金参加量炉内钢液量操纵身分炉内钢液元素铁合金身分操纵身分收得率〔2〕盘算碳素废钢〔或质料纯铁〕预加量碳素废钢预加量〔〕炉料总量〔〕―回炉料分量〔〕―铁合金总量〔〕〔3〕核算炉估中C、Si、Mn均匀含量种种炉料分量元素含量均匀含量炉料总量〔4〕盘算生铁、硅铁、锰铁参加量参加量炉料总量操纵值接纳率炉估中均匀含量生铁含量〔或硅铁、锰铁中、含量〕留意：运用高碳锰铁配料时，由于锰铁要带入较多的碳，生铁的加入量应比实践盘算后果恰当减小。
感应电炉的配料计算
具体配料 100kg中频感应电炉
配比（%）
炉料重量（kg）
炉前包（100kg）内处理
生铁(Q10) 66.5
66.5
球化剂1.5%：100×1.5%=1.5kg
回炉料(QT) 30.0
30.0
废钢 3.5
3.5
一次孕育剂0.5%： 100×0.5%=0.5kg
(75Si-Fe)
65Mn-Fe 0.11 0.17 0.17
需加Si-Fe：0.4kg（不计烧损）
9
2）QT700-2（原铁液）（酸性炉）
类别
C
Si Mn
P
S
设计成分（%） 3.7 1.3 0.4 ≤0.06 ≤0.05
元素增减率A（%）
考虑元素增减后的 炉料成分（%）
-5 3.89
-7 1.40
-20 0
0
0.50 ≤0.06 ≤0.05
X 炉料
X 铁水 1 A
0.046 0.06
合格
12
注:
1. 电炉的S原一般在0.03~0.05%。 2. 原铁水含Si1.3%，加上球化剂（以1.5%计）
中含Si量0.60%和孕育剂（一次孕育0.5%， 二次或瞬时孕育0.1%）中含Si量0.45%，则 终硅为2.35%左右。 3. 0.5%Cu（电解铜板）在炉前包内冲入。
10
根据生产条件，确定球铁回炉料配比为30%。 设炉料总重为100%，其中生铁为x%， 则废钢为（100-30-x）=（70-x）（%）。 可根据各种炉料的含碳量，列出下式： 4.15x+0.15(70-x)+3.75×30=3.89×100 4.15x+10.5-0.15x+112.5=389 4.00x=266 x=66.5（%）生铁， 而废钢为(70-x)=(70-66.5)=3.5（%）。
电炉配料操作程序
电炉配料操作程序
一、原材料：生铁、回炉料、铁屑
二、原材料配比：以5%计入烧损，1700Kg铁水配入1800Kg左右的原材料
三、加料顺序：回炉料＋增碳剂（3Kg左右）＋生铁＋铁屑
四、熔炼配比：
（1）待炉料全部熔化后，温度在1450℃左右时取样进行化学分析。
举例：CE：4.38% C：3.76%
根据CE=C＋1/3×Si
计算：Si% =1.86%
根据1Kg增碳剂可提高0.047%碳含量；1Kg硅铁可提高0.04%硅含量。
向炉中加入2Kg增碳剂，4Kg硅铁，使其碳含量达到3.80%左右，硅含量达到2.0%左右。
电炉大功率升温1600℃以上，8-10分钟以后浇注三角试片分析，观察白口深度及晶粒的粗细，若出现白口则加入少许硅铁，晶粒细则加入少许增碳剂。
（2）待硅全部溶解后，扒渣出第一包水。
（3）因电炉碳的烧损率在0.006%min左右，再出第一包水后，立即向炉中加入1.1Kg的增碳剂搅拌保温，约10分钟以后出第二包水。
（4）再出第二包水后，立即向炉中加入0.75Kg的增碳剂搅拌保温，约10分钟以后出第三包水。
（5）再出第三包水后，立即向炉中加入0.4Kg的增碳剂，约10分钟以后出
第四包水。
五、假如在取样进行化学分析时出现异常情况，碳含量在0.8%以上时如8.3%时怎办？
六、增碳剂能随流冲入包内吗？这会不会增碳剂的未熔部分引起铸件的渣孔缺陷？
七、在电炉内铁水高温保温期间，增碳剂能加入到2Kg吗？增碳剂量的增多是不是引起铸件缩孔、缩松的主要原因呢？
八、能否进行孕育处理两次？第一次在铁液进入大包随流孕育处理，第二次在手包内浮硅孕育处理？。
电炉冶炼方法的配料
电炉冶炼方法的配料电炉冶炼是一种利用电能加热材料进行冶炼的工艺，它在冶炼过程中不需要燃料，因此是一种环保、高效的冶炼方法。
以下是电炉冶炼的配料介绍。
1.铁矿石：铁矿石是电炉冶炼的主要原料，包括粗粉矿和细粉矿。
粗粉矿常用于电弧炉冶炼，而细粉矿则适用于电感炉冶炼。
铁矿石中的主要成分是氧化铁，通过电炉加热可以将氧化铁还原成金属铁。
2.废钢材：废钢材是电炉冶炼中的重要辅料，主要是指工业生产和废旧物品中产生的废钢。
废钢材的配置可以根据需要进行调整，以达到不同的合金含量和品质要求。
冶炼废钢材可以降低成本，减少资源浪费。
3.石灰石：石灰石是电炉冶炼中的熔剂，它具有很高的石灰含量，可以与矿石中的杂质发生反应，形成不稳定的化合物，然后将其排出炉外。
石灰石还可以对电炉中的铁液进行脱硫，减少硫的含量。
4.焦炭：焦炭是电弧炉冶炼中的还原剂，它可以将铁矿石中的氧化铁还原成金属铁。
焦炭中的碳含量一般在90%以上，同时还含有一些灰分和硫分。
焦炭的质量对电炉冶炼的效果有很大的影响，优质焦炭可以提高冶炼效率和产品品质。
5.熔剂：电炉冶炼中还会添加一些特殊的熔剂，如石墨、莫来石等。
石墨可以增加电炉中的碳含量，提高还原作用的效果；莫来石是一种硅酸盐矿石，它可以与铁矿石中的一些杂质发生反应，降低杂质的含量。
6.前驱材料：根据需要，电炉冶炼还可以添加一些前驱材料，如铁沉淀、钢渣等。
铁沉淀主要用于提高铁水的品质，它可以吸附铁液中的氧、硫等杂质；钢渣主要用于调整电炉中的氧化还原条件，提高冶炼效率。
在电炉冶炼过程中，以上配料的选择和比例需要根据冶炼的具体要求和产品的要求进行调整。
合理的配料和操作可以提高冶炼效率，降低成本，保证产品的质量。
随着科学技术的不断发展，电炉冶炼的配料和工艺也在不断改进和创新，以满足不断变化的市场需求。
电炉炼钢配料工艺规程
电炉炼钢配料工艺规程电炉炼钢用原材料的好坏，直接影响到炼钢生产的全过程和钢的质量、产量、消耗等技术经济指标。
因此，炼钢用原材料都必须符合相应的国家、部或厂订技术标准。
1钢铁料1．1钢铁料是电炉钢生产的最基本原料，包括：生铁、重型废钢（外厂切头、报废钢锭、钢坯、余水等）、中型废钢、轻薄料等。
对钢铁料的基本要求是：成分准确、块度合适、不允许有混有易爆炸物、密封容器、有毒物和铜、铅、锌、锡等有色金属。
铁料中的油污要烧掉、泥砂杂物等要清除。
因此要求：严格验收、分选、分类保管。
1．2块度：重型废钢要求不大于1000×500×500mm，最大质量不大于5000Kg；中型废钢要求不大于800×400×200mm，单重≤500㎏，堆积密度≥0.7t/m3；薄板及切边、钢丝、盘条、钢绳等要求压块、打包、打捆，成型后的铁料密度要大于2t/m3，外型尺寸不大于800×500×400mm；块度不合上述要求的废钢要求进行切割、加工；废铁要求尺寸(长×宽×高)≤800×600×400mm，S、P≤0.15%；1．3废钢和废铁，碳素废钢和合金废钢要求分开。
高硫铁、含S、P比较高的钢巴、高锰废钢等要按种类分开堆放。
1．4返回废钢应按化学成份分类保管。
1.4.1高合金钢切头按钢号分类保管，不许混有泥砂、火砖、油污等；1.4.2余水钢巴应做成分分析后做标志，避免配料混装；1.4.3用于配料的报废高合金钢锭必须有化学成份。
1．5生铁应按级别堆放，要求有化学成份分析单，成份及外型尺寸应符合Q/JGGB84（S）-2008要求，单重≤40㎏。
2.配料制度2.1钢铁料配比配料工按每炉55-65%废钢、30-40%生铁的比例进行配料，并辅以少量废铁、切头；2.2料篮装料,装料过程,不得使用钢球砸料。
2.3钢铁料要求：清洁、干燥、无油污,不得混有密封罐等危险品。
电炉配料的设定条件
电炉炼锌配料计算的设定条件
及辅料计算方法
1、设定锌焙砂中总锌量的98%被还原挥发，2%残留在炉渣中。
2、锌焙砂中的金属元素均以氧化物的形态存在。
3、锌焙砂中的铁均以FeO的形态存在。
4、锌焙砂中铁总量的30%被还原成单质铁。
5、焦炭过剩系数取5%。
6、以100kg焙砂为样本进行配料计算。
7、K（酸碱度）=0.95～1.0
R（硅酸度）=1.1～1.3
说明：K=（CaO + MgO）/SiO2
R= 炉渣中酸性氧化物中的含氧量/碱性氧化物中的含氧量8、计算石灰和石英的配料量
当100kg焙砂所需还原剂焦炭的实际配料量算出以后，可用下式来计算出石灰的配料量。
炼钢部分各种计算公式汇总
炼钢部分各种计算公式汇总炼钢是一种重要的冶金过程，主要目的是将生铁转变为钢。
在炼钢的过程中，需要进行各种计算来确定炼钢参数、优化工艺和预测产量。
下面是一些与炼钢相关的计算公式的汇总：1.燃烧热量计算：燃烧热量=燃料质量×单位质量热值2.炉渣配方计算：炉渣配方=矿石配比×燃烧热量×炉渣比例系数3.冶炼时间计算：冶炼时间=铁水重量×铁水温度变化速率4.预测炉渣生成量：炉渣生成量=生铁质量×炉渣产率5.炼钢原料使用量计算：炼钢原料使用量=铁水重量×原料炉渣率6.炉渣温度计算：炉渣温度=炉渣初始温度+（燃料热量/炉渣质量）-（冷却损失+辐射损失）7.冶金反应热计算：冶金反应热=反应物的热值-生成物的热值8.炉温控制计算：炉温控制=炉温目标值-炉温测量值9.耗氧量计算：耗氧量=氧气流量×氧浓度×燃烧公式系数10.炉渣替代率计算：炉渣替代率=炉渣替代量/炉渣生成量11.冷却水量计算：冷却水量=冷却热量/剪切热12.制氧气量计算：制氧气量=铁水含氧量×铁水重量×（氧气纯度/100）13.吹氧流量计算：吹氧流量=制氧气量/铁水供氧时间14.坩埚温度计算：坩埚温度=铁水温度+气氛温度15.炉水质量计算：炉水质量=炉水比例×矿石质量以上是一些与炼钢相关的计算公式的汇总。
当然，实际的炼钢过程非常复杂，还需要考虑其他因素如温度、压力、流量等等。
这些公式只是提供了一些基本的计算方法，实际应用中还需要根据具体情况进行适当的调整和修正。
电炉配料计算
0.046 0.120 0.120 0.050
0.082 0.018 0.080 0.050
0.7 0.8 -0.1
0.040 0.050 0.050
0.008 0.023 0.018 0.048
0.018 0.020 0.050
配料计算表 Mn 炉料％ 0.750 0.000 0.750 0.112 0.000 0.350 0.150 0.138 0.325 原料％ P 炉料％ 原料％ 0.100 0.100 0.009 0.000 0.060 0.015 0.016 S 炉料％ 0.080 0.080 0.016 0.000 0.040 0.015
名称 孕育剂（HT） 孕育剂（QT） 锰铁 硅铁 球化剂 增C剂 合金收得率 炉料烧损率 烧损率2
碳
硅 0.6
锰
硫
磷
稀土
用量%
0.6 0.7 0.4 0.9 0.9 0.025 1 0 0.95
灰铁回炉 球铁回炉 废钢
பைடு நூலகம்
3.3 3.65 0.2
1.8 2.7 0.4
0.8 0.3 0.5
名称 铸铁要求 烧损(增加） 炉料要求 新生铁 回炉料 废钢 成分差数(合计) 孕育剂(一二次) 炉后硅铁 覆硅孕育 球化剂 增碳剂 配料核算数 名称 铸铁要求 烧损 炉料要求 新生铁
增碳剂 孕育剂 配料核算数
1.202 0.400
0.900
1.202 0.600 0.216
炉内铁水重量 烧损 硅铁 锰铁 废钢 增C剂
目标成份 差额
3.5 3.2 0.3
1.8 1.8 0
重量（千克）
配料计算表 Mn 炉料％ 0.300 0.000 0.300 0.041 0.135 0.175 (0.051) 原料％ P 炉料％ 原料％ 0.050 S 炉料％ 0.020 0.500 0.004 0.009 0.018 0.045
炉料计算及配方.
炉料计算及配方7月28日1. 新生铁成分：C 4.1 Sr 0.9 Mn0.182. 回炉铁成分：C3.28 Sr1.83 Mn0.833. 废钢成分：C0.3 Sr0.2 Mn0.5炉料计算：1.C的总量计算：新生铁 4.1×600÷900＝2.73 回炉铁3.28×180÷900＝0.66废钢0.3×120÷900＝0.04总C：2.73＋0.66＋0.04＝3.43－0.1（炉内烧损）＝3.332.Sr的总量计算：新生铁 0.9×600÷900＝0.6 回炉铁 1.83×180÷900＝0.37废钢0.2×120÷900＝0.03总Si：0.6＋0.37＋0.03＝1＋0.2（炉内增Si）＝1.2成分中少Si：1.85－1.2＝0.65炉内须加入Fe-Si：0.65×9÷75％＝7.83.Mn的总量计算：新生铁 0.18×600÷900＝0.12 回炉铁 0.83×180÷900＝0.17废钢0.5×120÷900＝0.07总Mn：0.12＋0.17＋0.07＝0.36成分中少Mn：0.8－0.36＝0.44炉内须加Fe-Mn：0.44×9÷65％＝6.1炉料配方：新生铁：600 回炉铁：180 废钢：120 硅铁：8 锰铁：67月29日修正7.28配方炉料计算：1.C的总量计算：新生铁 4.1×600÷900＝2.73 回炉铁3.28×160÷900＝0.58废钢 0.3×140÷900＝0.05总C： 2.73＋0.58＋0.05＝3.36－0.1（炉内烧损）＝3.262.Si的总量计算：新生铁 0.9×600÷900＝0.6 回炉铁 1.83×160÷900＝0.325废钢 0.2×140÷900＝0.03总Si：0.6＋0.325＋0.03＝0.955＋0.2（炉内增Si）＝1.155成分中少Si: 1.85－1.155＝0.695炉内须加入Fe-Si：0.695×9÷75％＝8.343.Mn的总量计算：新生铁 0.18×600÷900＝0.12 回炉铁 0.83×160÷900＝0.148废钢 0.5×140÷900＝0.08总Mn：0.12＋0.148＋0.08＝0.35成分中少Mn：0.8－0.35＝0.45炉内须加入Fe-Mn：0.45×9÷65％＝6.2修正后的炉料配方：新生铁：600 回炉铁：160 废钢：140 硅铁：8.5 锰铁：68月18日新生铁成分：C4.12 Si0.88 Mn0.38回炉铁成分：C3.28 Si1.83 Mn0.83废钢成分： C0.3 Si0.2 Mn0.5炉料计算： 3.5 ×260÷900＝1.011.C的总量计算：新生铁 4.12×490÷900＝2.24 回炉料3.28×280÷900＝1.02废钢 0.3×130÷900＝0.043 0.3×150÷900＝0.05总C: 2.24＋1.02＋0.043＝3.303－0.05（C烧损）＝3.252.Si的总量计算：新生铁：0.88×490÷900＝0.48 回炉料：1.83×280÷900＝0.57废钢： 0.2×130÷900＝0.029 0.53总Si: 0.48＋0.57＋0.029＝1.08+0.2（增Si）＝1.28 1.24成分中少Si: 1.83-1.28=0.55 0.59炉内须加入Fe-Si: 0.55×9÷75％＝6.6 7.083.Mn的总量计算：新生铁 0.38×490÷900＝0.21 回炉料 0.85×280÷900＝0.260.25废钢： 0.3×130÷900＝0.043 0.05总Mn: 0.21＋0.26＋0.04＝0.51成分中少Mn：0.85－0.51＝0.34 （0.32）炉内须加入Fe-Mn:0.3×9÷65％＝4.7 （150）炉料配方：新生铁 500（490）回炉料 280 废钢 120（130）硅铁 6.5 （ 7.0）锰铁 5（4.5 ）铬铁（4.5）C:2.75＋0.656＋0.04＝3.45－0.1＝3.35Si:0.59＋0.37＋0.03＝0.99＋0.2＝1.19少Si:1.85－1.19＝0.66须加Fe-Si：0.66×9÷75％＝7.9Mn:0.253＋0.17＋0.04＝0.463少Mn:0.85－0.463＝0.39须加Fe-Mn:0.39×9÷65％＝5.48月23日新生铁成分：C 4.3 Si 1.12 Mn 0.05回炉料成分：C 3.28 Si 1.83 Mn 0.83废钢成分：C 0.3 Si 0.2 Mn 0.3炉料计算：1.C的总量计算：2.23 1.19新生铁：4.3×440÷900＝2.10 回炉料：3.25×310÷900＝1.12废钢：0.3×150÷900＝0.05总 C: 2.10＋1.12＋0.05＝3.27－0.05(炉内烧损)＝3.222.Si的总量计算：新生铁：1.12×440÷900＝0.55 回炉料：1.83×310÷900＝0.63废钢：0.2×150÷900＝0.03总Si： 0.55＋0.63＋0.03＝1.21＋0.2（炉内增Si）＝1.41成分中少Si: 1.83－1.41＝0.42炉内须加Fe-Si: 0.42×9÷75％＝5.043.Mn的总量计算：新生铁：0.05×440÷900＝0.024 回炉铁：0.83×310÷900＝0.286废钢 0.3×150÷900＝0.05总Mn： 0.025＋0.286＋0.05＝0.36成分中少Mn: 0.85－0.36＝0.49炉内须加Fe-Mn: 0.49×9÷65％＝6.78炉料配方：新生铁 440 回炉料 310 废钢 150 硅铁5 锰铁 6.8 铬铁4.5 硅钡孕育剂 59月8日1.新生铁 C 4.12 Si 0.88 Mn 0.382.回炉料 C3.45 Si 1.83 Mn 0.853.废钢 C 0.3 Si 0.2 Mn 0.3一.C的计算：1.新生铁：4.12×500÷900＝2.292.回炉料：3.45×260÷900＝1.03.废钢：0.3×140÷900＝0.05总C: 2.29＋1.0＋0.05＝3.34－0.05(炉内烧损)＝2.29二.Si的计算：1.新生铁：0.88×500÷900＝0.492.回炉料：1.83×260÷900＝0.533.废钢：0.2×140÷900＝0.03总Si：0.49＋0.53＋0.03＝1.05＋0.2（增Si）＝1.25少Si: 1.83－1.25＝0.58须加Fe-Si: 0.58×9÷75％＝6.96三.Mn的计算：1.新生铁：0.38×500÷900＝0.212.回炉料：0.85×260÷900＝0.253.废钢：0.3×140÷900＝0.05总Mn: 0.21＋0.25＋0.05＝0.51少Mn：0.85－0.51＝0.34须加Fe-Mn: 0.34×9÷65％＝4.7四.炉料配方：新生铁：500 回炉铁：260 废钢：140 硅铁：7 锰铁：4.7铬铁：4.5 硅钡孕育剂：54．5×400÷900＝2。
电炉铁合金冶炼主要技术经济指标计算方法
电炉铁合金冶炼主要技术经济指标计算方法一、电炉铁合金产品质量指标电炉铁合金产品质量是反映电炉铁合金产品和冶炼技术水平的指标。
凡符合国家标准、部颁标准、企业标准及用户协议标准的产品均为合格品。
有标准成分的铁合金产品的合格品和废品均按标准量计算。
（一）电炉铁合金合格率（指一次合格率）电炉铁合金合格率是指在报告期内，该产品合格量占总检验量的百分比。
其计算公式为：铁合金产品合格率（％）= 铁合金检验合格量（吨）×100％铁合金送检总量（吨）对于生产多品种的企业，还要考核全厂综合合格率。
其计算公式为：电炉铁合金综合合格率（％）=分品种铁合金检验合格量之和（吨）×100%分品种铁合金检验总量之和（吨）计算说明：（l）产品合格率要分品种、分炉进行计算；式中子、母项单位为标准吨。
（2）正常情况下，产品出炉后即参加产品质量考核。
（3）停开炉：1）新开电炉，经过大、中修和硅钙炉的周期停炉或外部原因连续停炉36小时以上又恢复生产的电炉所产出的第一炉产品，不参加质量指标考核（精炼电炉除外）。
钨铁头两炉产品不参加质量考核。
2）新开炉的洗炉或停炉前的洗炉，从加入洗炉料后所产生的废品，一律不计炉号，不作废品考核。
但洗炉过程中所消耗的电、物料不应扣除，要参加消耗指标计算。
3）计划检修，企业外部原因造成5000千伏安及5000千伏安以上电炉连续停电48小时以下，5000千伏安以下电炉停炉在36小时以下所产生的废品，一律参加质量考核。
（4）产品转炼：1）前一种产品炉料，对后一种产品有用或至少是无害的转炼，所产生的过渡产品只要符合质量标准就算合格品。
对不符合任何牌号规定的废品，参加转炼后的产品质量计算。
2）前一种产品炉料对后一种产品有害的不同元素产品的转炼（如硅铬转炼硅铁）可参照新开炉的规定计算。
3）转炼的时间界限，原则上应以变料时间或变料后出第一炉铁堵炉眼时间进行划分。
所出的第一炉产品如果合乎转炼前的产品质量标准，那么转炼前产品作业时间应该截止到转炼后的第一炉出铁堵炉眼时间为止；如果转炼后第一炉产品不符合质量标准或符合后一种产品质量标准，那么转炼时间和耗电以变料时间划分。
电炉铁合金冶炼主要技术经济指标计算方法
电炉铁合金冶炼主要技术经济指标计算方法一、电炉铁合金产品质量指标电炉铁合金产品质量是反映电炉铁合金产品和冶炼技术水平的指标。
凡符合国家标准、部颁标准、企业标准及用户协议标准的产品均为合格品。
有标准成分的铁合金产品的合格品和废品均按标准量计算。
（一）电炉铁合金合格率（指一次合格率）电炉铁合金合格率是指在报告期内，该产品合格量占总检验量的百分比。
其计算公式为：铁合金产品合格率（％）= 铁合金检验合格量（吨）×100％铁合金送检总量（吨）对于生产多品种的企业，还要考核全厂综合合格率。
其计算公式为：电炉铁合金综合合格率（％）=分品种铁合金检验合格量之和（吨）×100%分品种铁合金检验总量之和（吨）计算说明：（l）产品合格率要分品种、分炉进行计算；式中子、母项单位为标准吨。
（2）正常情况下，产品出炉后即参加产品质量考核。
（3）停开炉：1）新开电炉，经过大、中修和硅钙炉的周期停炉或外部原因连续停炉36小时以上又恢复生产的电炉所产出的第一炉产品，不参加质量指标考核（精炼电炉除外）。
钨铁头两炉产品不参加质量考核。
2）新开炉的洗炉或停炉前的洗炉，从加入洗炉料后所产生的废品，一律不计炉号，不作废品考核。
但洗炉过程中所消耗的电、物料不应扣除，要参加消耗指标计算。
3）计划检修，企业外部原因造成5000千伏安及5000千伏安以上电炉连续停电48小时以下，5000千伏安以下电炉停炉在36小时以下所产生的废品，一律参加质量考核。
（4）产品转炼：1）前一种产品炉料，对后一种产品有用或至少是无害的转炼，所产生的过渡产品只要符合质量标准就算合格品。
对不符合任何牌号规定的废品，参加转炼后的产品质量计算。
2）前一种产品炉料对后一种产品有害的不同元素产品的转炼（如硅铬转炼硅铁）可参照新开炉的规定计算。
3）转炼的时间界限，原则上应以变料时间或变料后出第一炉铁堵炉眼时间进行划分。
所出的第一炉产品如果合乎转炼前的产品质量标准，那么转炼前产品作业时间应该截止到转炼后的第一炉出铁堵炉眼时间为止；如果转炼后第一炉产品不符合质量标准或符合后一种产品质量标准，那么转炼时间和耗电以变料时间划分。
钢铁大学网络炼钢电炉配料计算
使用说明：
第一步，确认初始条件是否设定正确，由于系统关闭，部分数据和模拟可能有别
第二步，进行配料并输入加料量及加料后各种元素实际含量
第三步，计算机自动计算出各种合金用量，然后大家在模拟时可以数据计算出的数据并根据计算机反特别说明：由于配料情况大家各不相同，此处仅作为例子让同学们学会如何简单计算，如有问题，请
以下内容是合金计算的示例，供参考
四、计算部分
1)Mn不足需补加的高碳锰铁量855.26
加入高碳锰铁增加的Si8.38
加入高碳锰铁增加的C54.44
2)Si不足需补加的硅铁量442.34
加入硅铁增加的Al 4.90
加入硅铁增加的C0.34
3)Al不足需补加的铝粒量27.57
4)C不足需补加的碳35.66
5)Nb不足需补加的铌铁39.05说明：因铌铁加入量很少，故而铌铁带入的
的数据并根据计算机反馈的信息进行数据优化单计算，如有问题，请和李老师联系
红色字体为自动计算出的结果
铁加入量相关数据进行修改，并对单元格引用进行修改即可实现含量适当调整
成本，可以适当减少用量，按下限配料
量很少，故而铌铁带入的Al、Si、C忽略。
电弧炉配料计算案例讲解
电弧炉配料计算案例讲解以焦炭、石灰石、石英砂为例进行电弧炉配料计算案例讲解。
假设电弧炉每次冶炼的生铁重量为100吨，要求铁水中硅含量为0.5%~0.6%，炉渣成分为SiO222%~25%，CaO40%~45%，MgO8%~12%。
首先，根据目标铁水中硅含量的范围，计算出每次冶炼所需的硅量范围。
假设目标铁水中硅含量为0.55%时，100吨铁水中硅的质量为100吨*0.55%=0.55吨。
经过计算得知，每次冶炼所需的硅量范围为0.55吨左右。
其次，根据炉渣成分的要求，计算出每次冶炼所需的炉渣成分。
以SiO2为例，假设目标SiO2含量为23.5%时，每次冶炼所需的SiO2量为100吨*23.5%=23.5吨。
以CaO为例，假设目标CaO含量为42.5%时，每次冶炼所需的CaO量为100吨*42.5%=42.5吨。
以MgO为例，假设目标MgO含量为10%时，每次冶炼所需的MgO量为100吨*10%=10吨。
最后，根据原料的成分，计算出每次冶炼所需的原料用量。
以焦炭为例，假设焦炭的含碳量为85%，每吨焦炭中含碳的质量为1吨*85%=0.85吨。
由于焦炭中的碳可作为还原剂，用来还原矿石中的金属元素，因此需要计算还原所需的焦炭量。
假设还原率为95%，则每次冶炼所需的焦炭量为0.85吨/95%≈0.89吨。
以石灰石为例，假设石灰石的CaO含量为98%，每吨石灰石中含CaO 的质量为1吨*98%=0.98吨。
由于石灰石中的CaO可作为炉渣的主要成分，因此需要计算每次冶炼所需的石灰石量。
假设需要的CaO量为42.5吨，每次冶炼所需的石灰石量为42.5吨/0.98≈43.37吨。
以石英砂为例，假设石英砂的SiO2含量为98%，每吨石英砂中含SiO2的质量为1吨*98%=0.98吨。
由于石英砂中的SiO2可作为炉渣的主要成分，因此需要计算每次冶炼所需的石英砂量。
假设需要的SiO2量为23.5吨，每次冶炼所需的石英砂量为23.5吨/0.98≈23.98吨。
感应炉炼钢配料的计算
感应电炉炼钢配料的计算感应电炉炼钢，多半采用不氧化法熔炼，配料计算多参照电弧炉不氧化法配料计算方法进行。
经过探索，对感应电炉炼钢配料和调正计算进行总结，应用于生产，取得一定效果。
1配料计算1.1配料注意事项（1）根据铸钢牌号和性能要求，确定合理的控制值。
（2）根据炉料质量和炉子实际情况，合理的确定回收率。
通常各元素的回收率见表 1。
（3）主要金属炉料化学成分必须明确，回炉料只知道牌号时，各元素均按照中上限计算。
（4）含 C 量按中限配入，炉料中的 C 不计烧损。
（5）硫磷含量控制：碱性炉熔炼，S、P 含量不大于标准规定值；酸性炉熔炼，S、P 含量应比标准规定值低 0.005%～0.010%。
表 1中频炉炼钢元素回收率1.2 配料计算步骤为了简化运算，以炉料问题代替钢液量。
（1）计算铁合金加入量铁合金加入量(%) = 炉料总量( ) × 控制值(%) ÷ 回收率(%) ‒ 回炉料含该元素量( )铁合金中该元素含量(%)低合金钢：铁合金加入量（ ） = 出钢量（ ） × (控制成分% ‒ 炉内钢液元素含量%)铁合金中元素含量% × 收得率%2平均含量(%)=∑各种炉料重量()×元素含量(%)高碳锰铁加入量(%)=炉料要求含量(%)‒废钢含量(%)中碳锰铁预加量(%)=控制值(%)÷回收率(%)‒高碳锰铁加入量(%)×高碳锰铁含量(%)中碳锰铁加入量(%)=中碳锰铁预加量(%)‒废钢预加量(%)×废钢含量(%)单元高合金钢:铁合金加入量（）=炉内钢液量（）×(控制成分%‒炉内钢液元素%) (铁合金成分%‒控制成分%)×收得率（2）计算碳素废钢（或原料纯铁）预加量碳素废钢预加量（KG）=炉料总量（KG）―回炉料重量（KG）―铁合金总量（KG）（3）核算炉料中 C、Si、Mn 平均含量炉料总量()×100%（4）计算生铁、硅铁、锰铁加入量加入量=炉料总量()×〔控制值(%)÷回收率(%)‒炉料中平均含量(%)〕生铁含量（或硅铁、锰铁中、含量）(%)注意：使用高碳锰铁配料时，因为锰铁要带入较多的碳，生铁的加入量应比实际计算结果适当减小。
高炉炼铁原材料配比用量及成本计算
高炉炼铁原材料配比用量及制造成本计算设计中采用高炉炼铁工艺，有效容积为200M³的高炉两座，有效容积为100M³的高炉一座。
选取炉高炉有效容积利用系数ηv=2.2 t/(m3.d)，由公式：P Q=M×T ×ηv×V v式中：P Q——高炉车间年生铁产量，吨；M——高炉座数；T——年平均工作日，高炉一代炉役中，扣除大、中、小修时间后每年平均实际生产天数。
此处采用300天。
所以,有效容积为500M³的高炉年产量为PQ500M³=M×T ×ηv×Vv=1×300 ×2.2×500=330000吨根据高炉冶炼原理，本次设计采用生产1吨生铁，需要2.0吨铁矿石、0.5吨焦炭以及0.3吨熔剂。
所以经计算可知: 需要铁矿石的量为330000t×2=660000吨焦炭的量为330000t×0.5=165000吨熔剂的量为330000t×0.3=99000吨铁矿石的购买单价为1200元/吨焦炭的购买单价为1900元/吨原材料成本=铁矿石的成本+焦炭的成本=660000吨×1200元/吨+165000吨× 1900元/吨=792000000元+313500000元=1105500000元=11.055亿结合国内钢铁企业的平均情况，炼铁工艺中影响总成本的主要因素是原料（铁矿石、焦炭）成本，占总成本的90%左右。
而包括辅料、燃料、人工费用在内的其他费用与副产品回收进行冲抵后仅占总成本的10%左右.生铁制造成本＝原材料成本/0.9=11.055亿/0.9==12.283亿元每吨生铁制造成本=12.283亿元/330000吨=3722元/吨2011年铸造生铁的市场售价为4100元/吨每吨生铁制造利润=4100元/吨-3722元/吨=378元/吨每吨生铁利润率=每吨生铁制造利润/每吨生铁制造成本=10.2%。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
电炉冶炼的配料、装料
配料的要求与计算
配料的首要任务是保证冶炼的顺利进行。
科学的配料既要准确，又要合理地使用钢铁料，同时还要确保缩短冶炼时间、节约合金材料并降低金属及其他辅助材料的消耗。
一、对配料的基本要求
1、准确配料
配料的准确性包括炉料重量及配料成分两个方面。
配料重量不准，容易导致冶炼过程化学成分控制不当或造成铸件浇不足，也可能出现过量而增加消耗。
炉料化学成分配得不准，会给冶炼操作带来困难，严重时将使冶炼无法进行。
以氧化法冶炼为例，如配碳量过高，会增加矿石用量或延长用氧时间；配碳量过低，熔清后势必进行增碳；如炉料中S、P太高，给炉前操作带来极大困难，不仅延长冶炼时间，而且对炉衬侵蚀严重，有时甚至要终止冶炼。
为了杜绝以上情况，配料前掌握有关钢铁料及铁合金的化学成分是十分必要的。
2、钢铁料的使用原则
钢铁料的使用原则主要考虑冶炼方法、装料方法、钢种的化学成分以及产品对质量的要求等。
此外，在配料时，还应预先掌握好钢铁的块度和单位体积重量。
一般炉料中应配入大块料30~40%、中块料40~50%、小块料或轻薄料15~25%。
二、配料计算公式
1、装入量=出钢量 / 钢铁综合收得率
2、配料量=装入量—铁合金总量—矿石进铁量—余钢回炉量
3、铁矿石进铁量=铁矿石加入量×含铁量×铁的收入率
矿石加入量一般按出钢量的4%计算，矿石含铁量为55%，铁的收得率按80%回收，炉料总的综合收得率波动于92~96%，一般按94%计算。
装料方法及要求
一、装料方法
电炉炼钢最常见的是冷装料，按其入炉方式不同分为人工装料和机械装料。
人工装料多用于公称容量小于3t的电炉，缺点是装料时间长、生产率低、劳动强度大。
料筐顶装料是目前最理想的装料方法，速度快、热损失小，且炉料可事先提前装好，布料合理。
二、对装料的要求
为了缩短时间，保证合金元素的收得率，降低电耗和提高炉衬的使用寿命，装料时要求做到：准确无误、装得致密、布料合理及快速入炉。
装料前，配料工要认真按计划炉号、钢种的要求配料，依据不同钢种工艺的要求，认真分析计算，准确配料。
因此在装料前需核定所需配入的钢铁料的组成、合金成分，还要校核计量仪器，
保证全熔后化学成分合适、重量准确，以利于冶炼的顺利进行。
炉料装得致密，可求得一次装完，并能改善炉料的导电传热性能，电极穿井时，弧光稳定，有利于熔化。
要达到致密，装料时必顺依靠大、中、小炉料合理的搭配。
通常，炉料小于10kg 的叫小料，10~25kg的叫中料，大于50kg的叫大料。
装料时，对不同容量电炉的炉料有不同的尺寸要求，但炉料最大不得超过炉料总重的1/50。
合理的布料更为重要，一般均是将部分小料杂铁装在料筐底部，在小料的上面，料筐的中心部位装大料或难熔料，中间填小料，做到平整、致密、无大空隙，使之既有利于导电，又可消除料桥及防止塌料时折断电极。
其余的中小料装在大料或难熔料的上边及四周。
最后在料筐的上部装入料重%~%的杂铁，以利于引弧、稳定电流和减轻弧光对炉盖的辐射损伤。
渣钢、汤道钢等不易导电的炉料应装在远离电极的地方，以免影响导电。
生铁不要装在炉门附近，而是要装在大料或难熔料的周围，以利于它的渗碳作用，降低大料或难熔料的熔点，从而加速熔化。
凡随炉装入的铁合金，为了保证元素的的收得率，应根据它们不同的理化性能装在不同的位置，如钨铁钼熔点高，不易氧化，可装在高温区，，但不要装在电弧下边；铬铁、镍板、锰铁等应装在远离高温区的位置，以减少它们的挥发损失。
炉内的温度是中间高、四周低，因此布料时应做到中间高、四周低。
另外，还应保证穿井快、不搭桥、炉门和炉后坡无大料、无难熔料。