橡胶配方设计与性能的关系
橡胶配方设计与功用
活性剂
原理:指加入胶料后能增加促进剂活性, 减少促进剂用量,缩短 硫化时间的物质.白烟配方中，是针对白烟表面高活性 的烷基与ZnO或促进剂之间反应。 功用: 1.避免锌氧粉与促进剂被白烟吸附而影响硫化速度； 2.增加PH值:因白烟PH值约在5.8—7.3之间，带微酸性； 3.活化白烟表面，增加白烟与橡胶键结来改善物性； 活性剂的种类: 依其化学组成不同区分为： 无机活性剂: 金属氧化物,金属碳酸盐,如锌氧粉,碳酸锌,氧化 镁等; 有机活性剂: 醇类---DEG（乙二醇),PEG(聚乙二醇),尿素衍生 物,其他化合产品等;
增塑剂(软化剂)
结构与作用 由于天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶、 丁基橡胶和三元橡胶的分子量很大，多为无官能团 的无定型结构，且具有弹性，为了在加工时使这些 非极性分子能够相对移动产生变形，传统上是在混 炼时添加一定量的无官能团结构的脂肪烃、环烷 烃、芳香烃油品增塑剂和软化剂。对于极性橡胶， 必须剂
焦烧现象
胶料在贮存和加工过程中因受热的作用会发生早期硫化(交联)并失去流动性和再加工 的能力，这就是焦烧现象。
品类与性能 ---可以用作橡胶防焦剂的化学品有三类：
有机酸类； 亚硝基化合物类； 次磺酰胺类。
---任何防焦剂都应符合橡胶加工性能要求，即：
优良的防焦性能； 对不同促进剂和胶料选择性小； 对其他配合剂不敏感； 对胶料的硫化特性和硫化胶性能无不良影响； 贮存稳定和操作性能好； 不结块、不飞扬、易分散、不喷霜； 符合工艺安全和卫生要求。
常用胶料特性介绍
• • 丁二烯橡胶（BR）：CH2=CH-CH=CH2 特性：磨耗佳，弹性好，硬度高，但是止 滑性差，延伸率差，不易加工素练。
常用胶料特性介绍
• • • 丁二烯-丙烯晴橡胶（NBR）： 分子式：CH2=CH-CH-CH2 CH2=CHCN 特性：耐油胶，抗张，抗压佳，目尼值高， 不易加工，耐油性是以其中含AC量为判 断。丙烯晴值(AC)含量愈高，耐油程序愈 佳。
丁基橡胶配方设计
丁基橡胶配方设计丁基橡胶是一种具有优异力学性能和化学稳定性的橡胶材料，广泛应用于汽车、电气、建筑等领域。
丁基橡胶的配方设计对于材料的性能表现至关重要。
下面是一个丁基橡胶配方设计的示例。
1.配方成分：-丁基橡胶：作为主要基础材料，具有良好的弹性和耐热性能。
-碳黑：增强材料，可以提高丁基橡胶的强度和耐磨性。
-加工助剂：包括活化剂、加工油等，可以改善橡胶的加工性能。
-环保胶黏剂：用于粘接橡胶和其他材料。
2.配方设计的目标：-良好的力学性能：通过合适的碳黑掺量和加工助剂的选择，提高丁基橡胶的强度和耐磨性。
-优异的耐热性能：选用高热稳定的丁基橡胶和耐热性良好的加工油。
-良好的加工性能：通过合适的加工助剂和加工工艺，提高橡胶的加工性能和可塑性。
-环保性：选择环保胶黏剂，避免对环境造成污染。
3.配方示例：-丁基橡胶：100份-碳黑：30份-加工助剂：10份-环保胶黏剂：5份4.配方选择解析：-碳黑掺量：碳黑是一种常用的填料材料，可以增强橡胶的物理性能。
适当的碳黑掺量可以提高丁基橡胶的强度和耐磨性。
在此示例中，选用了30份碳黑，可根据具体需要进行调整。
-加工助剂：丁基橡胶的加工性能对于工艺过程和成品质量有很大影响。
加工助剂的选择应根据具体加工工艺和产品要求进行。
在此示例中，选用了10份加工助剂，可以改善橡胶的加工性能和可塑性。
-环保胶黏剂：环保胶黏剂在橡胶工业中得到了广泛应用，可以代替传统的有机溶剂，减少对环境的污染。
在此示例中，选用了5份环保胶黏剂。
通过合理的配方设计和配方选择，可以制备出具有优异性能的丁基橡胶材料。
在实际应用中，还需要根据具体要求和工艺流程进行进一步优化调整。
丁腈橡胶配方常用硫化体系设计及对性能影响
学术论坛 丁腈橡胶配方常用硫化体系设计及对性能影响邹明奎，丁中华（贵州航天精工制造有限公司，贵州 遵义 563000）摘要：本文浅析了丁腈橡胶配方常用硫化体系设计及对胶料性能影响，常用硫化体系包含硫磺硫化体系、含硫化合物硫化体系和有机过氧化物硫化体系三种，对丁腈橡胶配方常用硫化体系设计具有一定的实践指导意义。
关键词：丁腈橡胶；硫化体系；硫磺硫化体系；含硫化合物硫化体系；有机过氧化物硫化体系丁腈橡胶在通用橡胶中耐石油基油类最佳，具有较宽的温度使用范围，价格较低，工业应用经济实惠，因此丁腈橡胶在工业应用中仍大量采用。
丁腈橡胶是由丁二烯和丙烯腈经乳液聚合而制得。
根据丙烯腈含量，一般国产丁腈橡胶分为三个品种，即丁腈-18（NBR1704）、丁腈-26(NBR 2707)、丁腈-40（NBR3604）。
丁腈橡胶具有极好的耐石油基油类，较好耐磨性、耐热性及耐气密性，综合性能好，在工业橡胶制品中使用较广。
丁腈橡胶的耐油性仅次于聚硫橡胶和氟橡胶，耐热性优于丁苯橡胶、氯丁橡胶，气密性仅次于丁基橡胶，经过适当的配方设计，可满足-60℃-120℃下长期工作。
丁腈橡胶的性能随丙烯腈含量的变化而有差异，随着丙烯腈含量增加，拉伸强度、耐热性、耐油性、气密性、邵氏A型硬度提高，但是弹性、耐寒性降低。
丁腈橡胶缺点是耐低温性一般，耐臭氧性差，耐天候老化一般，电性能不好不宜作绝缘制品；不耐芳烃及其衍生物、卤代烃、酮及酯类溶剂。
丁腈橡胶配方组成主要含六个部分：主体丁腈橡胶生胶、硫化体系、补强填充体系、软化增塑体系、防老体系、其他体系（如着色剂、防霉剂等），其中硫化体系和补强填充体系是对性能起主要作用的组份。
本文仅对硫化体系的配合组成及其对橡胶胶料性能的影响作分析。
丁腈橡胶工业化应用常用的硫化体系为三类：即硫磺硫化、含硫化合物硫化、过氧化物硫化。
硫磺硫化体系橡胶分子以多硫键交联为主，含硫化合物硫化以单硫键交联为主，有机过氧化物硫化以碳碳键交联为主，性能差异均由于其硫化交联键结构的不同所致。
橡胶与各指标的关系
浅谈橡胶的各种物性与密度的关系前言：在橡胶制品过程中，一般必须测试的物性实验不外乎有：拉伸强度 2、撕裂强度 3、定伸应力与硬度 4、耐磨性 5、疲劳与疲劳破坏6、弹性7、扯断伸长率。
各种橡胶制品都有它特定的使用性能和工艺配方要求。
为了满足它的物性要求需选择最适合的聚合物和配合剂进行合理的配方设计。
首先要了解配方设计与硫化橡胶物理性能的关系。
硫化橡胶的物理性能与配方的设计有密切关系，配方中所选用的材料品种、用量不同都会产生性能上的差异。
1、拉伸强度：是制品能够抵抗拉伸破坏的根限能力.它是橡胶制品一个重要指标之一。
许多橡胶制品的寿命都直接与拉伸强度有关.如输送带的盖胶、橡胶减震器的持久性都是随着拉伸强度的增加而提高的。
A：拉伸强度与橡胶的结构有关：分了量较小时，分子间相互作用的次价健就较小。
所以在外力大于分子间作用时、就会产生分子间的滑动而使材料破坏。
反之分子量大、分子间的作用力增大，胶料的内聚力提高，拉伸时链段不易滑动，那么材料的破坏程度就小。
凡影响分子间作用力的其它因素均对拉伸强度有影响。
如NR/CR/CSM 这些橡胶主链上有结晶性取代基,分子间的价力大大提高，拉伸强度也随着提高。
也就是这些橡胶自补强性能好的主要原因之一。
一般橡胶随着结晶度提高，拉伸强度增大.B：拉伸强度还跟温度有关:高温下拉伸强度远远低于室温下的拉伸强度。
C:拉伸强度跟交联密度有关：随着交联密度的增加，拉伸强度增加，出现最大值后继续增加交联密度，拉伸强度会大幅下降。
硫化橡胶的拉伸强度随着交联键能增加而减小。
能产生拉伸结晶的天然橡胶,弱键早期断裂，有利于主健的取向结晶,因此会出现较高的拉伸强度。
通过硫化体系，采用硫黄硫化，选择并用促进剂,DM/M/D 也可以提高拉伸强度,（碳黑补强除外，因为碳黑生热作用）.D：拉伸强度与填充剂的关系：补强剂是影响拉伸强度的重要因素之一，填料的料径越小，比表面积越大、表面活性越大补强性能越好。
结晶橡胶的硫化胶，出现单调下降因为是自补强性非结晶橡胶如丁苯随着用量增加补强性能增加、过度使用会有下降趣向。
橡胶配方设计
橡胶配方设计
耐70℃的非极 性油，Shore A硬度为70，
适用于注射硫 化成型工艺。
配方设计
橡胶性能要求 工艺要求 配方 配合 加工 制品 成本要求
2020/2/11
橡胶配方设计
2020/2/11
橡胶配方设计
二、橡胶配方设计的原则
a. 达到指定的硫化胶技术性能； b. 加工工艺性能良好； c. 降低生产成本。包括原材料成本和加工成本，如
多组分：橡胶、硫化剂、促进剂、活性剂、 防老剂、填料、软化剂等
b. 橡胶配方设计是个因子水平数不等的试验
设计方法、活用正交表（因子、水平数不等）
c. 橡胶配方设计中各组分间有复杂的交互关系
配方中原材料之间产生的协同效应、加和效应或对抗作用.
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橡胶配方设计
d. 工艺因素对橡胶配方实施有重要的作用
测定100%、200%、300%、500%的定伸应力；
扯断伸长率（ %）－试样扯断时，伸长与原长之比；
扯断永久变形 （ %）－试样拉伸至断裂，自由状态下保持3分钟， 不可
恢复的变形长度与原长之比。
(c) 撕裂强度（KN/m) 试样被撕裂时，单位厚度所承受 的负荷。
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橡胶配方设计
（d）磨耗：橡胶表面受到磨擦力作用而使橡胶表面 发生磨损脱落的现象。仪器有阿克隆磨耗仪等
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橡胶配方设计
# 耐疲劳性的配方设计
a. 生胶结构：高应变 NR（拉伸结晶）， 低应变 SBR（Tg较高）；
b. 硫化体系：～C-SX-C ～、交联密度； c. 软化剂； d.填充体系：高结构炭黑； f. 防老剂：品种及用量
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橡胶配方设计基础
a
（小点）
x2
x1
b （大点）
b （大点）
应用实例
子午线轮胎子口包胶使用齐聚酯增硬。胶料要求为：
硬度（邵氏A）达到85度；拉伸强度不小于20MPa；扯
断伸长率不小于200%。
x2(0.382)
x1(0.618)
0
5.7
9.3
15
齐聚酯用量（质量份） 0 5.7(0.382) 9.3(0.618) 15
1.4 橡胶配方设计方法
橡胶配方设计主要依赖于人们在生产当中积累的 经验规律，通过大量而繁复的试验来优化配方，造 成大量人力、物力的浪费。
随着科学技术在各个领域的进步和发展，尤其是 计算机技术的迅速发展，橡胶行业已经开始采用计 算机进行配方设计。
1.单因素设计方法
因素：需要考察的影响试验胶料性能指标的因素, 如橡胶配方组分中的硫化剂、补强剂、防老剂等； 水平：每个试验因素可能取值的状态
作业：将下述基本配方换算成其它形式表示的配方， 假设炼胶机的容量为31. 50Kg，要求写出换算公式。
组分 质量/份 配方 /Kg
密度/ 体积/份 （g/cm3）
质量
体积
生产
百分数/% 百分数/%
NR 100.00 0.92 20.00
108.70
S 促M ZnO
2.75 0.75 5.00
2.05 1.42 5.57
250 225
218
200
试验结果：齐聚酯用量的合理范围为2.2～5.7质量份。
平分法(对分法)
如果在试验范围内，目标函数是单调的，要找出满 足一定条件的最优点，可以用平分法。平分法和黄 金分割相似，但平分法逼近最佳范围的速度更快， 在试验范围内每次都可以去掉试验范围的一半，而 且取点方便。
橡胶的配方设计实验报告
橡胶的配方设计实验报告引言橡胶作为一种重要的材料，在工业生产和日常生活中被广泛应用。
为了满足不同应用场合对橡胶材料性能的要求，需要合理设计橡胶的配方。
本实验旨在探究橡胶的配方对橡胶性能的影响，通过变化不同配方的比例，寻找适合特定应用的橡胶配方。
材料和方法材料本实验所使用的材料有：1. 橡胶基材2. 添加剂（硫化剂、促进剂、填充剂等）3. 溶剂方法1. 橡胶基材和添加剂按照一定比例混合。
2. 将混合物放入橡胶研磨机中进行研磨，以使橡胶和添加剂均匀混合。
3. 将混合物连续过筛3次，以确保颗粒大小均匀。
4. 将混合物压制成固体板材。
5. 将板材切割成标准试样。
结果与讨论实验一：不同硫化剂用量对橡胶硬度的影响在本实验中，固定其他配方参数，仅改变硫化剂的用量，测量了制备的橡胶试样的硬度。
硫化剂用量(phr）橡胶硬度（Shore A）0 602 654 706 75从实验结果可以看出，硫化剂用量增加，试样的硬度也相应增加。
这是因为硫化剂与橡胶基材发生反应生成交联结构，提高了橡胶的硬度。
实验二：不同填充剂用量对橡胶强度的影响在本实验中，固定其他配方参数，仅改变填充剂的用量，测量了制备的橡胶试样的抗张强度。
填充剂用量(phr）橡胶抗张强度（MPa）0 1050 12100 15150 18从实验结果可以看出，填充剂用量增加，试样的抗张强度也相应增加。
这是因为填充剂可以增加橡胶的刚性，进而提高橡胶的强度。
实验三：不同促进剂用量对橡胶耐热性的影响在本实验中，固定其他配方参数，仅改变促进剂的用量，测量了制备的橡胶试样在高温下的残余压缩变形率。
促进剂用量(phr）残余压缩变形率（%）0 205 1510 1015 5从实验结果可以看出，促进剂用量增加，试样的残余压缩变形率减小。
这是因为促进剂能够提高橡胶的耐热性，减少在高温下的变形。
结论通过以上实验，我们可以得出以下结论：1. 硫化剂用量的增加会使橡胶的硬度增加。
2. 填充剂用量的增加会使橡胶的抗张强度增加。
丁腈橡胶配方设计
丁腈橡胶配方设计丁腈橡胶是一种常用的合成橡胶材料，具有优异的耐油性、耐磨性和耐候性等特点，广泛应用于工业制造、汽车、医疗器械等领域。
在丁腈橡胶制品的生产过程中，配方设计是至关重要的环节，其合理性和科学性直接影响制品的质量和性能。
本文将从丁腈橡胶的组成、性能特点、配方设计原则等方面，探讨如何进行丁腈橡胶配方设计。
一、丁腈橡胶的组成和性能特点丁腈橡胶是由丁二烯和丙烯腈共聚而成的合成橡胶材料，其化学结构中含有丙烯腈单体单元，因此具有优异的耐油性、耐磨性和耐候性等特点。
此外，丁腈橡胶还具有良好的耐氧化性、耐臭氧性和抗裂性等特点，广泛应用于各种工业制品和消费品中。
二、丁腈橡胶配方设计原则1、确定产品性能要求在进行丁腈橡胶配方设计之前，需要明确产品的使用要求和性能指标，如硬度、拉伸强度、断裂伸长率、耐磨性、耐油性、耐臭氧性等指标。
不同的产品要求不同的性能指标，因此需要根据具体情况确定配方比例和添加剂种类。
2、选择合适的橡胶种类在进行丁腈橡胶配方设计时，需要根据产品要求和性能指标选择合适的橡胶种类。
不同的橡胶种类具有不同的物理化学性质和机械性能，因此需要根据产品的使用要求和性能指标选择合适的橡胶种类。
3、选择合适的填料和增塑剂在丁腈橡胶配方中，填料和增塑剂是重要的添加剂。
填料可以改善橡胶的物理性能，如硬度、强度和耐磨性等，常用的填料有碳黑、白炭黑、硅灰、滑石粉等。
增塑剂可以改善橡胶的柔软性和可加工性，常用的增塑剂有酸酐、脂肪酸酯等。
4、添加助剂和促进剂在丁腈橡胶配方中，还需要添加助剂和促进剂，以改善橡胶的加工性能和性能稳定性。
常用的助剂和促进剂有硫化剂、活性剂、抗氧剂等。
5、优化配方比例在进行丁腈橡胶配方设计时，需要根据实际情况不断优化配方比例，以达到最佳的产品性能和成本效益。
优化配方比例需要考虑各种添加剂的作用和相互作用，以达到最佳的配方比例。
三、丁腈橡胶配方设计实例下面以丁腈橡胶密封圈的制造为例，介绍丁腈橡胶配方设计的具体步骤和方法。
橡胶件结构设计
橡胶件结构设计一、制品形状和尺寸设计制品的形状和尺寸是橡胶件结构设计的基础。
设计时应根据实际需求和用途，综合考虑力学性能、工艺可行性、生产效率及成本等因素。
制品形状应尽量简单，避免有过多的凹槽和细长部分，以降低模具加工难度和生产成本。
尺寸设计需精确，确保制品在实际使用中的精度和可靠性。
二、模具结构设计模具结构设计是橡胶件生产的关键环节。
合理的模具结构能够保证制品尺寸精度、表面质量和生产效率。
设计时需充分考虑模具材料、分型面位置、浇注系统、排气系统、冷却系统等因素。
同时，要确保模具强度和刚度满足生产要求，防止出现变形和损坏。
三、材料选择与配方设计材料选择与配方设计对橡胶件的性能和品质至关重要。
根据制品用途和使用环境，选择合适的橡胶材料，如天然橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶等。
同时，通过配方设计调整橡胶的硬度、耐磨性、耐油性等性能。
在满足性能要求的同时，要尽量降低成本，提高经济效益。
四、工艺流程与参数设计工艺流程与参数设计决定了橡胶件的生产效率和品质。
根据生产设备和工艺要求，合理安排加工流程，优化工艺参数，如温度、压力、时间等。
通过试验确定最佳工艺条件，确保制品尺寸稳定、表面光滑、无缺陷。
同时，要提高生产效率，降低能耗和生产成本。
五、结构设计要素结构设计要素包括断面形状、壁厚、加强筋等。
断面形状和壁厚直接影响制品的力学性能和成本。
根据使用要求选择合适的断面形状和壁厚，以满足强度、刚度和重量要求。
加强筋可提高制品的抗拉强度和弯曲性能，设计时应合理布置加强筋的位置和数量。
六、制品性能与功能要求制品性能与功能要求是橡胶件结构设计的重要依据。
根据使用环境和用途，确定制品应具备的物理性能和化学性能，如耐温性、耐腐蚀性、耐油性等。
同时，要关注制品的功能要求，如密封性、减震性、绝缘性等，以满足实际应用需求。
在设计过程中，通过材料选择和工艺优化实现性能与功能要求。
七、安全性与可靠性在橡胶件结构设计时，必须充分考虑安全性与可靠性。
橡胶配方设计与性能的关系.doc
第二节橡胶配方设计与性能的关系一、橡胶配方设计与硫化橡胶物理性能的关系（一）拉伸强度拉伸强度表征硫化橡胶能够抵抗拉伸破坏的极限能力。
虽然绝大多数橡胶制品在使用条件下，不会发生比原来长度大几倍的形变，但许多橡胶制品的实际使用寿命与拉伸强度有较好的相关性。
研究高聚物断裂强度的结果表明，大分子的主价健、分子间的作用力（次价健）以及大分子链的柔性、松弛过程等是决定高聚物拉伸强度的内在因素。
下面从各个配合体系来讨论提高拉伸强度的方法。
1．橡胶结构与拉伸强度的关系相对分子质量为（3.0~3.5）×105的生胶，对保证较高的拉伸强度有利。
主链上有极性取代基时，会使分子间的作用力增加，拉伸强度也随之提高。
例如丁腈橡胶随丙烯腈含量增加，拉伸强度随之增大。
随结晶度提高，分子排列会更加紧密有序，使孔隙和微观缺陷减少，分子间作用力增强，大分子链段运动较为困难，从而使拉伸强度提高。
橡胶分子链取向后，与分子链平行方向的拉伸强度增加。
2．硫化体系与拉伸强度的关系欲获得较高的拉伸强度必须使交联密度适度，即交联剂的用量要适宜。
交联键类型与硫化橡胶拉伸强度的关系，按下列顺序递减：离子键＞多硫键＞双硫键＞单硫键＞碳-碳键。
拉伸强度随交联键键能增加而减小，因为键能较小的弱键，在应力状态下能起到释放应力的作用，减轻应力集中的程度，使交联网链能均匀地承受较大的应力。
3．补强填充体系与拉伸强度的关系补强剂的最佳用量与补强剂的性质、胶种以及配方中的其他组分有关：例如炭黑的粒径越小，表面活性越大，达到最大拉伸强度时的用量趋于减少；软质橡胶的炭黑用量在40~60份时，硫化胶的拉伸强度较好。
4．增塑体系与拉伸强度的关系总地来说，软化剂用量超过5份时，就会使硫化胶的拉伸强度降低。
对非极性的不饱和橡胶（如NR、IR、SBR、BR），芳烃油对其硫化胶的拉伸强度影响较小；石蜡油对它则有不良的影响；环烷油的影响介于两者之间。
对不饱和度很低的非极性橡胶如EPDM、IIR，最好使用不饱和度低的石蜡油和环烷油。
橡胶配方与各种物性之间的关系【范本模板】
“炼胶工人”胶友对《橡胶配方与各种物性之间的关系》进行了针对性的分享，非常感谢他的指点！不同的橡胶产品对胶料的物性都有不同的要求，同时对生产这些产品时胶料的工艺性能（加工性能）也需要不同的要求.所谓的工艺性也就是生产这些橡胶产品的过程不能达到理想的状态，做出来的橡胶产品也就很难做到性能理想化、经济效益最大化。
一句话，无论你要求橡胶产品有什么样的物性要求，也不管你的要求是高还是低,如果工艺性能无法满足要求(实现要求的过程无法满足），那么你就很难顺利的去生产。
不多赘述，该贴将和大家一起谈论各橡胶工艺性能受配方的影响及关系。
一、混炼性能1.各种成分对混炼效果的影响主要分析配方中各种填料、化学药品、操作油等配合成分混入橡胶中的难易性、分散性。
它主要由这些配合成分与橡胶之间的互溶性的高低、浸润性的大小来决定.胶料混炼工艺设计的好坏评价方法之一就是各种成分是否可以在橡胶中能够迅速的分散;混炼效果的好坏，则可以通过各种成分在橡胶中能否均匀分散其中来衡量。
这两个指标都主要取决于配合成分与橡胶之间的互溶性、浸润性。
“互溶性”这个词大家可能会认为橡胶那么大的分子怎么可能溶解在各种配合成分里很多配方里,应该是配合成分溶解在橡胶里才对。
其实，所谓的溶质、溶剂也是相对的，量少的惯称为溶质,量多的则为溶剂，习惯性的认为溶质溶解在溶剂中，如果“溶质"的量比“溶剂”的量大很多的话，那就是“溶剂”溶解在“溶质"中。
所以,也就可以理解为互溶性了。
为了能让胶料达到多种综合性能都很优异的效果，很多配方用到的橡胶都不止一种，可能2、3、4、5种橡胶并用，这就涉及到这些橡胶之间的互溶性(也许橡胶之间的互溶性大家更好理解一些）。
混炼后的胶料如果电镜图片里显示各相之间没有明显的分离、橡胶之间、橡胶与各配合成分之间分散的非常均匀那就表明互溶性好，否则互溶性就差。
互溶性差的配方体系所对应的胶料的各种物性也就不能得到好的体现。
其实，橡胶配合体系是不能像盐溶于水那样做到分子级的互溶性,一是因为橡胶是由不同分子量的高分子复杂体系组成,二是各种配合成分也不是简单的小分子化合物，三它们是固相之间的溶解性。
配方设计和橡胶硬度的关系
配方设计和橡胶硬度的关系橡胶是一种常见的材料，应用广泛，可以用于制造各种产品，例如密封件、轮胎、管道、高温制品等等。
然而，不同的应用场合对橡胶所需要的硬度不同，因此橡胶硬度的设计和调控成为了一个非常重要的问题。
本文将探讨配方设计和橡胶硬度之间的关系，分析不同因素对橡胶硬度的影响，以及如何通过配方设计来调节橡胶硬度。
橡胶硬度的概念橡胶硬度是衡量橡胶材料硬度的一种指标。
通常使用Shore硬度测试方法进行测试，Shore硬度是指在一定时间内，将一定深度的钢珠压入被测材料，然后根据测量结果计算出的一个无单位数值。
橡胶硬度的单位是Shore值（Shore A、Shore D等）。
配方设计对橡胶硬度的影响配方中的各种原料，比如橡胶、助剂、填料、加工油、硫化剂等等，都会对橡胶硬度产生影响。
下面我们来分析一下不同原料对橡胶硬度的影响。
1. 橡胶种类：不同种类的橡胶具有不同的硬度范围，比如NR比NBR硬度低，而硅橡胶比普通橡胶硬度高。
选择不同种类的橡胶作为基础材料，可以实现硬度的调控。
2. 助剂：比如加压剂、加硫促进剂、质量调节剂等等。
助剂的种类、用量和质量等都会影响到橡胶硬度。
例如，加压剂的用量越大，橡胶硬度越高；而加硫促进剂的种类和量，对橡胶硬度的变化也有影响。
3. 填料：常见的填料有碳黑、硅灰石、滑石粉、钛白粉等等。
填料的粒度、种类和用量都会影响到橡胶硬度。
例如，添加大颗粒的填料，可以增加橡胶硬度，而小颗粒的填料则相反。
4. 加工油：加工油的种类和用量也会对橡胶硬度产生影响。
例如某些加工油会增加橡胶软度，从而降低硬度。
5. 硫化剂：硫化剂是橡胶硬度的重要因素之一。
硫化剂的种类、用量和硫化时间都会影响橡胶硬度。
硫化剂用量越大、硫化时间越长，橡胶硬度越高。
通过配方设计调节橡胶硬度对于不同的应用场合，需要不同硬度的橡胶，因此需要通过配方设计来调节橡胶硬度。
一般来说，橡胶硬度的增加需要增加填料和硫化剂的用量，而减少助剂和加工油的用量。
橡胶配方设计
橡胶配方设计一、橡胶配方设计的基本原则1.1 满足产品性能要求橡胶制品的性能要求包括力学性能、耐热性、耐寒性、耐油性、耐酸碱性等，配方设计要根据产品使用环境和使用要求，合理选择各种橡胶材料和助剂，以满足产品的各项性能指标。
1.2 经济适用橡胶材料和助剂价格不同，配方设计时要考虑成本因素，经济适用是保证产品竞争力的重要因素。
1.3 生产工艺可行橡胶制品生产工艺复杂，配方设计时需要考虑生产工艺可行性，避免出现生产难度大、成本高等问题。
二、橡胶配方中各种材料及其作用2.1 橡胶材料常用的橡胶材料有天然橡胶、合成橡胶和再生橡胶。
天然橡胶具有优异的物理机械性能和加工特性，但价格较高；合成橡胶种类繁多，具有多样化的物理机械性能和加工特性，但价格相对较低；再生橡胶是回收废旧橡胶制品后经过加工处理得到的材料，价格低廉，但物理机械性能和加工特性相对较差。
2.2 填料填料是橡胶配方中的重要组成部分，可以改善橡胶制品的力学性能、耐热性、耐寒性等特性。
常用的填料有碳黑、白炭黑、滑石粉、硅灰等。
2.3 功能助剂功能助剂可以改善橡胶制品的物理机械性能、加工特性和使用寿命。
常用的功能助剂有增塑剂、硫化剂、促进剂等。
2.4 加工助剂加工助剂可以提高橡胶混炼和成型的效率和质量。
常用的加工助剂有防老化剂、润滑剂等。
三、橡胶配方设计流程3.1 确定产品要求根据产品使用环境和使用要求，确定产品各项指标要求，如强度、硬度、耐磨损性等。
3.2 选择合适数量级的材料根据产品要求和经济适用原则，选择合适数量级的橡胶材料、填料和助剂。
3.3 设计初步配方根据所选材料的特性和配比原则，设计初步配方，并进行小批量试制，测试各项性能指标。
3.4 优化配方根据试制结果，对配方进行优化调整，再次试制并测试各项性能指标，直至达到产品要求。
3.5 稳定生产确定最终配方后，进行大批量生产，并对生产过程中的各项参数进行控制和调整，保证产品稳定性能。
四、橡胶配方设计常见问题及解决方法4.1 配方中填料过多或过少导致产品性能不稳定。
橡胶配方(摘录)【范本模板】
橡胶配方(摘录）一、橡胶的并用.无论是什么橡胶不可能具有十全十美的性能，使用部门往往对产品提出多方面的性能要求，为了满足此目的，而采用橡胶并用的方法。
如，为提高二烯烃类橡胶耐热、耐光老化性能,可加入氯磺化聚乙烯.丁睛橡胶的耐粙性很好,但耐寒性不好,若并用10%的天然胶，便可改善它的耐寒性。
在橡胶中并用高苯乙烯、改性酚醛树脂、三聚氰胺树脂等都可改善橡胶的补强性能.合成橡胶的工艺性能一般都不够好,特别是饱和较高的合成橡胶，无论是炼胶、压延、贴合、硫化等性能都比较差,所以常加入天然橡胶或树脂。
以改善其未硫化胶的加工性能。
如，丁苯橡胶加入5—20份低压聚乙烯，可减少丁苯橡胶的收缩率。
乙丙橡胶中加入酚醛树脂可提高粘性。
加入天然胶对一般合成橡胶的工艺性能都会有所改善。
为了改进工艺加工性能，并用天然胶或树脂的比例一般都在20%以下。
有些合成橡胶性能优良，但价格昂贵,在不损害原物性的前提下，并用其它橡胶或树脂是完全可行的，如，丁睛胶中并用聚氯乙烯或丁苯胶中掺入天然橡胶，都能起到这一作用.1. 橡胶并用必须具有一定的相溶性，对橡胶来说天然、顺丁、异戊橡胶等能以任何比例均一地混合，最终达到相溶状态。
而天然胶与丁基橡胶就不能均一地混合.若硬性机械地混合，所得硫化胶的实际使用性能会显着地下降,这是因为它们的相溶性很差。
并用体系最重要的因素是相溶性，从应用的观点来看，如果混合不均,非但达不到并用的目的，反而影响工艺加工，特别是硫化。
因此，并用问题的焦点是两种橡胶能否相互混合，以及混合后达到什么样的相容程度。
固体橡胶并用时，因橡胶本身粘度很大，高分子的布朗运动不像液体那么容易，扩散速度较慢，对大分子的位移造成很大的阻力，严重影响橡胶间的互容作用。
为此在工业生产中都采用机械力强化分子运动，用提高温度和加入软化剂的方法来降低粘度，以促进两种橡胶的混合,所以产物从宏观上来看虽没有相分离,但真正达到溶解状态也不是很多的,其原因包括下来有以下几点，橡胶的极性、内聚能密度、橡胶的结晶、橡胶的分子量等。
橡胶配方是如何设计
橡胶配方是如何设计橡胶配方的设计是根据特定的应用要求和所需的性能指标进行的。
一个有效的橡胶配方应包括橡胶基础配方、添加剂、加工制备及调整等几个方面。
橡胶基础配方是橡胶制品配方设计的基础，通常包括橡胶和填充剂、增强剂、软化剂等的组成比例。
橡胶的选择取决于应用的条件和要求，比如耐磨性、耐高温性等。
填充剂可以提高橡胶的硬度、强度和耐磨性，比如炭黑、白炭黑等，增强剂可以增强橡胶的机械性能，如碳酸镁、碳酸钙等。
软化剂可以提高橡胶的可加工性和可拉伸性，例如可溶性橡胶（比如Stearic Acid）、并联型可塑剂（比如硫化剂）、干式再生胶（比如石蜡）、海藻糖酸钠、柔软木香脂、两性磺酸高聚物（比如丙烯酸）等。
添加剂是为了改善橡胶的特性而加入的。
常见的添加剂有加工助剂、稳定剂、硫化剂、促进剂等。
加工助剂可以改善橡胶的加工性能，如降低摩擦系数、防止黏炼等。
稳定剂可以延长橡胶的使用寿命，防止老化、氧化等。
硫化剂和促进剂则可以促使橡胶的硫化反应，增强橡胶的强度和硬度。
加工制备是橡胶配方设计中的重要一环。
橡胶的加工通常包括混炼、塑化和硫化等过程。
混炼是为了将橡胶和各种添加剂充分混合，以便形成均匀的橡胶混合料。
常见的混炼设备有开炼机、混炼机、密炼机等。
塑化是用于改变橡胶的物理性质，使其适应特定的加工工艺。
塑化过程通常涉及加热、混合和挤出等。
硫化是通过加热使橡胶中的硫与橡胶分子发生反应，形成交联结构，从而使橡胶获得弹性和机械性能。
在配方设计过程中，还需要对配方进行调整和优化。
例如，根据橡胶配方中不同添加剂的相互作用、温度的影响以及橡胶配方在使用过程中出现的问题，进行适当的调整和优化。
同时，根据现有的技术和研究成果，可以采用试验和模拟的方法来优化配方，以提高橡胶的性能和使用寿命。
总之，橡胶配方的设计是一个复杂的过程，需要综合考虑橡胶的性能需求、工艺特点和添加剂的相互作用等多个因素。
通过合理设计橡胶配方，可以满足不同应用领域对橡胶制品性能的要求，并提高橡胶制品的使用寿命和性能。
橡胶配方设计与性能的关系
橡胶配方设计与性能的关系橡胶配方设计是橡胶制品生产中的一项重要任务，它是指将橡胶材料与各种添加剂按一定比例混合，在特定条件下加工成所需的橡胶制品。
橡胶配方设计的好坏直接影响着橡胶制品的性能，包括力学性能、物理性能、耐热性、耐寒性、耐油性、耐腐蚀性等指标，因此橡胶配方设计与性能的关系是非常密切的。
一、橡胶配方设计对力学性能影响橡胶制品的力学性能主要包括抗张强度、伸长率、硬度、耐磨性等指标。
橡胶配方中的填料和活性剂的种类和用量会直接影响橡胶制品的力学性能。
例如，碳黑是一种高性能填料，可以提高橡胶制品的硬度和耐磨性，但其加入量过多会导致制品拉力强度下降；而硅酸盐填料具有良好的增强作用，但是其与橡胶材料的界面相互作用弱，易剥离，导致其加入量也要控制在一定范围之内。
二、橡胶配方设计对物理性能影响橡胶制品的物理性能主要包括硬度、韧性、耐裂、耐寒性等，这些性能也和橡胶配方设计有着密切的关系。
其中，增塑剂和软化剂的种类和用量会直接影响橡胶制品的膨胀率、可变形率、疲劳性能等，不同的配方会导致橡胶制品在压缩、拉伸等状态下具有不同的变形量和变形后恢复速度。
此外，橡胶配方中加入的抗氧剂、防老剂、抗紫外线剂等助剂也会对橡胶制品的物理性能产生直接影响。
三、橡胶配方设计对耐热性、耐寒性等特殊性能影响橡胶配方设计也会对橡胶制品的耐热性、耐寒性等特殊性能产生影响。
对于具有耐热性要求的橡胶制品，要采用具有耐高温性的材料和助剂，例如草酸钙、氧化锆等高温助剂。
对于具有耐寒性要求的橡胶制品，要采取附加的配方设计，增加含量和分子量、活性剂的种类和数量，以提高它的软化点和耐低温能力。
四、橡胶配方设计对钢丝绳等强度材料影响钢丝绳等强度材料所要用到的橡胶胶既要满足橡胶自身的力学性能，也要满足钢丝绳的强度要求。
此时在橡胶配方中还要添加一些增强剂而不影响橡胶的可加工性，这些增强剂通常是聚酰胺纤维、芳纶纤维等高强度纤维制品，在和橡胶混合后具有良好的增强作用。
橡胶的配方设计
橡胶的配方设计（小结）橡胶的配方设计一、基本要求:性能:满足产品使用的性能要求,综合考虑。
工艺:满足实际生产工艺要求,有利于提高生产率,指导生产(配炼工艺)。
成本:应有较高的技术经济指标。
材料:应有可靠材料来源。
二、步骤：拟订性能指标：调查研究：使用条件、工厂设备条件。
选择材料品种、规格、数量：胶种→硫化体系→防老体系→填充补强体系→软化体系。
拟定实验配方方案：选择材料含量、加入的顺序、加入的方法。
一、二个基本配方，再提出数个（或n+1个）平行方案，试采用正交实验。
实验配方试验：制样品、性能测试、选定最佳一个或几个。
小批量生产性试验。
修订配方、重做试验、最终确定佯证配方的可靠性。
三、表示方法：1. 重量分数：以橡胶的重量份数为100份。
2. 重量百分数：3. 体积百分数：4. 生产配方（重量）：四、配方设计举例：加料顺序：生胶→固体软化剂→促进剂、活化剂、防老剂→填充补强剂→液体软化剂→硫化剂、超促进剂。
1. 配方1：（绝缘）phr 护套绝缘天然橡胶 50 70 促进剂TMTD丁苯橡胶 50 30 硫磺氧化锌 10 5 活化剂硬脂酸 0.5 1.2 助促进剂（硬脂酸用于TMTD硫化中，容易使铜线发黑）二硫化氨基甲基酸促进剂ZDC 1.5噻唑类促进剂M 0.5 1.0 促进剂、一般与+ZnO+硬脂酸对它增强活性含S、N化合物，苯并咪唑胺类防老剂MB 2.5 O2、气候、中性防老胺类防老剂DNP 0.5 热、气候、有害金属Cu、Mn。
防老剂D 2.0 热、氧、屈挠龟裂、对有害金属有抑制作用，通用型石蜡 10 5 软化剂滑石粉 50 填充化学碳酸钙 106.5 25 填充陶土 30 填充高耐磨碳黑 20 填充配方2：材料配比/phrCR232 100 氯丁橡胶氧化镁（特级） 4 硫化剂FEF碳黑 25 快压出炉黑SRF碳黑 15 半补强炉黑陶土 50 填充剂氢氧化铝 30 阻然剂氧化锌 5 硫化剂NA—22 1.2 硫脲类促进剂DM 0.5 硫化延迟剂、促进剂DM石蜡 3 软化剂硬脂酸 0.5 软化剂DOP 10 增塑剂、临苯二甲酸二辛脂防老剂ODA 4 防老剂OD、胺类防老剂、P396手册。
橡胶配方设计知识点总结
橡胶配方设计知识点总结橡胶配方设计是一项关键性工作，它直接决定了橡胶制品的性能和品质。
本文将对橡胶配方设计涉及的主要知识点进行总结，以帮助读者更好地理解和应用。
一、橡胶材料的选择橡胶材料的选择是橡胶配方设计的首要任务。
常见的橡胶材料包括天然橡胶（NR）、合成橡胶（如丁苯橡胶BR、乙丙橡胶EPDM等）以及特殊橡胶（如硅橡胶、氟橡胶等）。
在选择橡胶材料时，需考虑产品的使用环境、物理特性、耐热性、耐化学品性能等因素。
二、增强剂的添加增强剂的添加是橡胶配方设计中的重要环节。
常用的增强剂有炭黑、硅石、纤维素等，其作用是增强橡胶制品的强度、耐磨性和耐老化性。
在添加增强剂时，需根据产品的具体要求和使用条件进行合理配比，并考虑增强剂与橡胶材料的相容性，以确保配方的稳定性和性能的提升。
三、活性剂的选择活性剂在橡胶配方设计中起着催化剂的作用，可促进橡胶与增强剂、助剂的充分反应，从而提高产品性能。
常见的活性剂有硫化剂、过氧化物等。
在选择活性剂时，需考虑到橡胶材料的种类、加工方法和硫化条件等因素，并进行适量添加，以确保橡胶制品的硫化效果和性能要求。
四、助剂的应用助剂在橡胶配方设计中具有多种功能，如防老剂的添加可延缓橡胶制品的老化速度，增塑剂的使用可提高橡胶的可加工性等。
在应用助剂时，需根据产品的具体要求和使用条件进行选择，并注意助剂的添加量、相容性及对橡胶材料性能的影响。
五、填充剂的运用填充剂在橡胶配方设计中起到填充橡胶材料结构空隙的作用，可改善橡胶的加工性、强度和硬度。
常用的填充剂有石墨、滑石粉等。
在使用填充剂时，需考虑到填充剂与橡胶材料的相容性、添加量及对橡胶制品性能的影响，以确保配方的合理性和产品的品质。
六、配方的优化橡胶配方的优化是提高产品质量和性能的关键手段。
通过合理调整各成分的比例和添加量，优化橡胶配方能够实现降低成本、提高加工性能、改善产品性能等目标。
在进行配方优化时，需进行充分的实验验证，并根据实际情况进行调整和改进，以达到最佳的配方效果。
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第二节橡胶配方设计与性能的关系一、橡胶配方设计与硫化橡胶物理性能的关系（一）拉伸强度拉伸强度表征硫化橡胶能够抵抗拉伸破坏的极限能力。
虽然绝大多数橡胶制品在使用条件下，不会发生比原来长度大几倍的形变，但许多橡胶制品的实际使用寿命与拉伸强度有较好的相关性。
研究高聚物断裂强度的结果表明，大分子的主价健、分子间的作用力（次价健）以及大分子链的柔性、松弛过程等是决定高聚物拉伸强度的内在因素。
下面从各个配合体系来讨论提高拉伸强度的方法。
1．橡胶结构与拉伸强度的关系相对分子质量为（3.0~3.5）X 105的生胶，对保证较高的拉伸强度有利。
主链上有极性取代基时，会使分子间的作用力增加，拉伸强度也随之提高。
例如丁腈橡胶随丙烯腈含量增加，拉伸强度随之增大。
随结晶度提高，分子排列会更加紧密有序，使孔隙和微观缺陷减少，分子间作用力增强，大分子链段运动较为困难，从而使拉伸强度提高。
橡胶分子链取向后，与分子链平行方向的拉伸强度增加。
2．硫化体系与拉伸强度的关系欲获得较高的拉伸强度必须使交联密度适度，即交联剂的用量要适宜。
交联键类型与硫化橡胶拉伸强度的关系，按下列顺序递减：离子键〉多硫键＞双硫键〉单硫键＞碳-碳键。
拉伸强度随交联键键能增加而减小，因为键能较小的弱键，在应力状态下能起到释放应力的作用，减轻应力集中的程度，使交联网链能均匀地承受较大的应力。
3．补强填充体系与拉伸强度的关系补强剂的最佳用量与补强剂的性质、胶种以及配方中的其他组分有关：例如炭黑的粒径越小，表面活性越大，达到最大拉伸强度时的用量趋于减少；软质橡胶的炭黑用量在40~60 份时，硫化胶的拉伸强度较好。
4．增塑体系与拉伸强度的关系总地来说，软化剂用量超过5 份时，就会使硫化胶的拉伸强度降低。
对非极性的不饱和橡胶（如NR、IR、SBR、BR）,芳烃油对其硫化胶的拉伸强度影响较小；石蜡油对它则有不良的影响；环烷油的影响介于两者之间。
对不饱和度很低的非极性橡胶如EPDM、IIR ，最好使用不饱和度低的石蜡油和环烷油。
对极性不饱和橡胶（如N BR ，CR ），最好采用酯类和芳烃油软化剂。
为提高硫化胶的拉伸强度，选用古马隆树脂、苯乙烯-茚树脂、高分子低聚物以及高黏度的油更有利一些。
5．提高硫化胶拉伸强度的其他方法（1 ）橡胶和某些树脂共混改性例如NR/PE 共混、NBR/PVC 共混、EPDM/PP 共混等均可提高共混胶的拉伸强度。
（2）橡胶的化学改性通过改性剂在橡胶分子之间或橡胶与填料之间生成化学键和吸附键，以提高硫化胶的拉伸强度。
（3）填料表面改性使用表面活性、偶联剂对填料表面进行处理，以改善填料与橡胶大分子间的界面亲和力，不仅有助于填料的分散，而且可以改善硫化胶的力学性能。
（二）定伸应力和硬度定伸应力和硬度都是表征硫化橡胶刚度的重要指标，两者均表征硫化胶产生一定形变所需要的力。
定伸应力与较大的拉伸形变有关，而硬度与较小的压缩形变有关。
1．橡胶分子结构与定伸应力的关系橡胶分子量越大，游离末端越少，有效链数越多，定伸应力也越大。
凡是能增加橡胶大分子间作用力的结构因素，都可以提高硫化胶网络抵抗变形的能力，使定伸应力提高。
例如橡胶大分子主链上带有极性原子或极性基团、结晶型橡胶等结构因素使分子间作用力增加，因此其定伸应力较高。
2．硫化体系与定伸应力的关系交联密度对定伸应力的影响较为显著。
随交联密度增大，定伸应力和硬度几乎呈线性增加。
3．填充体系与定伸应力的关系填充的品种和用量是影响硫化胶定伸应力和硬度的主要因素。
定伸应力和硬度均随填料粒径减小而增大，随结构度和表面活性增大而增大，随填料用量增加而增大。
4．提高硫化胶定伸应力和硬度的其他方法（1）使用酚醛树脂/硬化剂，可与橡胶生成三维空间网络结构，使硫化胶的邵尔 A 硬度达到95。
例如用烷基间苯二酚环氧树脂15份/促进剂H1.5 份，可制作高硬度的胎圈胶条．（2）在EPDM 中添加液态二烯类橡胶和多量硫黄，可制出硫化特性和加工性能优良的高硬度硫化胶。
（3）在NBR 中添加齐聚酯，NBR/PVC 共混、NBR/ 三元尼龙共混等方法均可使硫化胶的邵尔A 硬度达到90。
（三）撕裂强度撕裂是由于硫化胶中的裂纹或裂口受力时迅速扩展、开裂而导致的破坏现象。
撕裂强度是试样被撕裂时单位厚度所承受的负荷。
撕裂强度与拉伸强度之间没有直接的关系，也就是说拉伸强度高的硫化胶其撕裂强度不一定也高。
1．橡胶分子结构与撕裂强度的关系随分子量增加，分子间的作用力增大，撕裂强度增大；但是当分子量增大到一定程度时，其撕裂强度逐渐趋势于平衡。
结晶型橡胶在常温下的撕裂强度比非结晶型橡胶高。
常温下NR 和CR 的撕裂强度较高，这是因为结晶型橡胶撕裂时产生的诱导结晶，使应变能力大为提高。
但是高温下除NR 外，撕裂强度均明显降低。
而填充炭黑后的硫化胶撕裂强度均明显提高。
2．硫化体系与撕裂强度的关系撕裂强度随交联密度增大而增大，但达到最大值后，交联密度再增加，撕裂强度则急剧下降。
3．填充体系与撕裂强度的关系随炭黑粒径减小，撕裂强度增加。
在粒径相同的情况下，结构度低的炭黑对撕裂强度有利。
使用各向同性的填料，如炭黑、白炭黑、白艳华、立德粉和氧化锌等，可获得较高的撕裂强度；而使用各向异性的填料，如陶土、碳酸镁等则不能得到高撕裂强度。
某些改性的无机填料，如用羧化聚丁二烯（CPB）改性的碳酸钙、氢氧化铝，可提高SBR 硫化胶的撕裂强度。
4．增塑体系对撕裂强度的影响5．一般添加软化剂会使硫化胶的撕裂强度降低。
尤其是石蜡油对SBR 硫化胶的撕裂强度极为不利，而芳烃油则可使SBR 硫化胶具有较高的撕裂强度，随芳烃油用量增加。
（四）耐磨耗性耐磨耗性表征硫化胶抵抗摩擦力作用下因表面磨损而使材料损耗的能力。
它是个与橡胶制品使用寿命密切相关的力学性能， 它不仅与使用条件、 摩擦副的表面状态以及制品的结构有关， 而且与硫化胶的其他力学性能和黏弹性能等物理 1．胶种的影响 在通用的二烯类橡胶中，耐磨耗性按下列顺序递减：> IR 。
BR 耐磨耗性好的主要原因是它的玻璃化温度（ 性好，弹性高。
SBR 的耐磨耗性随分子量增加而提高。
NBR 硫化胶的耐磨耗性随丙烯腈含量增加而提高， XNBR 的耐磨耗性比 NBR 好。
聚氨酯（PU ）是所有橡胶中耐磨耗性最好的一种橡胶，在常温下具有优异的耐磨性，但在高温下它的耐磨性会急剧下降。
2．硫化体系的影响 硫化胶的耐磨耗性随交联密度增加有一个最佳值， 该最佳值不仅取决于硫化体系而且和 炭黑的用量及结构有关。
在提高炭黑的用量和结构度时， 由炭黑所提供的刚度就会增加， 若 要保持硫化胶刚度的最佳值， 就必须降低由硫化体系所提供的刚性部分， 即适当地降低交联 密度，反之则应提高硫化胶的交联密度。
3．填充体系的影响 通常硫化胶的耐磨耗性随炭黑粒径减小，随表面活性和分散性的增加而提高。
填充新工艺炭黑和用硅烷偶联剂处理的白炭黑均可提高硫化胶的耐磨耗性。
4． 增塑体系的影响一般说来，胶料中加入软化剂都会使耐磨耗性降低。
是 NR 和 SBR 中采用芳烃油时， 耐磨耗性损失较其他油类小一些。
5． 防护体系的影响 在疲劳磨耗的条件下，添加适当的防老剂可有效地提高硫化胶的耐磨耗性。
如4010NA 效果突出，除 4010NA 外， 6PPD 、DTPD 、DPPD/H 等均有一定的防止疲劳老化的效果。
6． 提高硫化胶耐磨耗性的其他方法（ 1） 炭黑改性剂 添加少量含硝基化合物的炭黑改性剂或其他分散剂，可改善炭黑 的分散度，提高硫化胶的耐磨耗性。
（ 2） 硫化胶表面处理 使用含卤素化合物的溶液或气体，例如液态五氟化锑、气态五氟化锑， 对 NBR 等硫化胶表面进行处理， 可降低硫化胶表面的摩擦系数， 提高耐磨耗性。
（ 3） 应用硅烷偶联剂改性填料 例如使用硅烷偶联剂 A-189 处理的白炭黑，填充于 NBR 胶料中，其硫化胶的耐磨耗性明显提高， 用硅烷偶联剂 Si-69 处理的白炭黑填充的 EPDM 硫化胶，其耐磨耗性也能明显提高。
（ 4） 橡塑共混 橡塑共混是提高硫化胶耐磨耗性的有效途径之一。
例如 NBR/PVC 、 NBR/ 三元尼龙等均可提高硫化胶的耐磨耗性。
（ 5） 添加固体润滑剂和减磨性材料 例如在 NBR 胶料中添加石墨、二硫化钼、氮化 硅、碳纤维等，可使硫化胶的磨擦系数降低，耐磨耗性提高。
（五） 弹性橡胶的高弹性是由卷曲大分子的构象熵变化而造成的。
1． 橡胶分子结构与弹性的关系分子量越大， 对弹性没有贡献的游离末端数量越少； 分子链内彼此缠结而导致的 “准交 联”效应增加，因此分子量大有利于弹性的提高。
在常温下不易结晶的由柔性分子链组成的高聚物，分子链的柔性越大，弹性越好。
2． 硫化体系与弹性的关系 随交联密度增加， 硫化胶的弹性增大并出现最大值， 随后交联密度继续增大， 弹性则呈 下降趋势。
因为适度的交联可减少分子链滑移而形成的不可逆形变，有利于弹性提高。
交联 过度会造成分子链的活动受阻，而使弹性下降。
3． 填充体系与弹性的关系 硫化胶的弹性完全是由橡胶大分子的构象变化所造成的， 所以提高含胶率是提高弹性最 直接、最有效的方法，因此为了获得高弹性，应尽量减少填充剂用量，增加生胶含量。
但为 了降低成本，应选用适当的填料。
-化学性质等有关， 其影响因素很多。
BR >溶聚 SBR >乳聚 SBR > NR T g ）较低（—95~105C ）,分子链柔顺4．增塑体系与硫化胶弹性的关系软化剂对弹性的影响与其和橡胶的相容性有关。
软化剂与橡胶的相容性越差，硫化胶的弹性越差。
（六）疲劳与疲劳破坏1．耐被劳破坏性与胶种的关系从NR、SBR硫化胶的疲劳破坏试验中发现，在应变量为120%时，NR和SBR耐疲劳破坏的相对优势发生转化：SBR在应变量小于120%时，其疲劳寿命次数高于NR ;而在低于120%时则低于NR。
NR的耐疲劳破坏性恰好与SBR相反。
一、橡胶配方设计与使用性能的关系（一）耐热性所谓耐热性是指硫化胶在高温长时间热老化作用下，保持原有物理性能的能力。
1 ．橡胶的选择大量研究表明，耐热聚合物的结构特点是：分子链高度有序; 刚性大; 有高度僵硬的结构；分子间作用力大；具有较高的熔点或软化点。
例如聚四氟乙烯（PTFE），使用温度为315 C，完全符合上述结构特点。
目前作为耐热橡胶经常使用的有EPDM、IIR、CSM、ACM、HNBR、FKM 和Q。
2．硫化体系的选择不同的硫化体系形成不同的交联键，各种交联键的键能和吸氧速度不同，键能越大，硫化胶的热稳定性越好；吸氧速度越慢，硫化胶的耐热氧老化性越好。
在常用的硫化体系中，过氧化物硫化体系的耐热性最好。
目前EPDM 的耐热配合几乎都采用过氧化物硫化体系。