轴承润滑油量计算及供油方式设计

轴承加油脂量计算公式

轴承加油脂量计算公式：
按轴承外径和宽度估算填充量的公式：Q=0.005*D*B。

按轴承内径估算填充量的公式：Q=0.01*d*B。

轴承第二次加脂量的估计公式：Q=0.005*d*B。

高速轴承填充量的估算公式：Q=0.001*K*d.*B。

Q -- 润滑脂填充量，cm3。

K-- 轴承尺寸系数。

d -- 轴承内径，mm。

D -- 轴承外径，mm。

d.-- 轴承平均直径，d.=0.5(D+d)，mm。

B -- 轴承宽度，mm。

轴承（Bearing）是当代机械设备中一种重要零部件。

它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数（friction coefficient），并保证其回转精度（accuracy）。

按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。

其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。

滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成，严格的说是由外圈、内圈、滚动体、保持架、密封、润滑油六大件组成。

主要具备外圈、内圈、滚动体就可定意为滚动轴承。

按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。

根据轴承类型，添加油脂。

加脂量过大，会使摩擦力矩增大，温度升高，漏油污染环境，耗脂量增大；而加脂量过少，则不能获得可靠润滑而发生干摩擦。

一般来讲，适宜的加脂量为轴承内总空隙体积的:
零类轴承25%——40%；
精密轴承15%——25%
是指空间的百分比。

轧机动压油膜轴承润滑油量的计算

轴承的轴向流量为：
ｄ＝ａｄＱｆ
ｘｚ＝ｄ＝
Ｆｇ２Ｔｈｏｒｉａｅｓｓｅｆｏｌｔｍｅｒｎｉ．ｅｃｏｄｎｔｙｔｍｏｉ＇－ｉｔｂａｉｇ
３润滑油量的数值计算方法
楔中充满液体介质；３液体介质具有一定速度。（）
动压油膜轴承的组成主要包括：套、套、紧衬锥锁
件、密封件、向承载件等（图１。轴如）
必须建立完善的油膜轴承润滑系统，轴承自始至使
终在全液体润滑状态下工作，油膜轴承的润滑油而
轧机油膜轴承是典型的流体动压润滑轴承，利用锥套和衬套之间的间隙形成合理斜楔，间充满中
收稿日期：０２０ —０２１－１４
图１油膜轴承组成图
Ｆｉ１Ｔｈｅｃｎｓｉｕｔｓｏｌｍｍａｉｇ．ｏｔｔｅｆｏｉ－ｂｅｒｎｇ
３２７
太
原
科
技
大
学
学
—
报
—
２１０２正
２润滑油量的理论计算方法
在轴承轴向间隙中取一微元流体ｄｄｄｄ，Ｖ：ｘｙｚ
假设流体是匀速流动，作用力应满足平衡则
条件：
偏心率；
ｅ —偏心距，ｉ． — ｍｌ１
ｐｙ一（＆ｄｐ十ｄ）一ｄｄｐ（ｋ７￣ｙ＋（ｒ＋ｄ）ｘｙ＝０（）Ｔｄｄ８根据牛顿粘性定律：

强制润滑轴承用油量计算

强制润滑轴承用油量计算
强制润滑是指在机械设备的运行过程中，通过润滑油泵将润滑油以一定的压力和流量输送到轴承上，以保证轴承得到充分的润滑。

在使用强制润滑系统时，需要根据轴承的尺寸、转速、工作温度等因素，计算出所需的润滑油量。

首先，需要确定轴承的尺寸，包括内径、外径、宽度等参数。

在确定轴承尺寸的基础上，需要了解轴承的转速，通常以每分钟转速（RPM）来表示。

同时，还需要考虑轴承的工作温度范围，以确定所需的润滑油的黏度。

根据轴承的尺寸、转速和工作温度范围，可以通过相关公式计算出所需的润滑油量。

一般情况下，润滑油量的计算公式为：
Q ＝(0.001～0.005)×D×L×n
其中，Q为润滑油量，单位为升/分钟；D为轴承内径，单位为毫米；L为轴承长度，单位为毫米；n为每分钟转速，单位为转/分钟。

根据实际情况，可以将0.001～0.005的系数进行调整。

除了润滑油量的计算，还需要确定润滑油的供油方式、压力和流量等参数。

这些参数需要结合实际情况进行选择和设计，以确保轴承得到充分的润滑，同时避免润滑油过多或过少的情况发生。

总之，强制润滑轴承的油量计算需要考虑轴承的尺寸、转速、工作温度等因素，并通过相关公式进行计算。

在确定润滑油量的同时，还需要结合实际情况，选择合适的润滑油供油方式、压力和流量等参数，以确保轴承得到充分的润滑。

讲：轴承的润滑

图6a表示一种带阀脂杯，中心有单向阎。需注干油时，手动旋转杯盖，挤压干油，单向阀打开，通过油脂。它只能间隙供油。正常运转时，一般每4小时旋转杯盖 1／4，即可达良好润滑。图6b是连续压注脂杯。借助弹簧的挤压力能连续不断地提供润滑脂。当活塞处于最低位置时，油脂用尽，需取下套筒6，加注油脂。此时，活塞被销钉4锁在上位。
设备的润滑系统应满足以下要求：⑦连续均匀，可调，可靠性高；⑨保证润滑剂具有需要的压力，密封可靠； ⑦结构简单，便于使用，维护；④有状态监测系统，以便及时发现润滑故障。选择润滑系统的原则是，在对设备及其润滑要求全面了解和分析的基础上：①确定润滑剂的品种；②首先保证主要零部件润滑，然后综合考虑其他部位润滑点；③避免产生不适当的摩擦，噪声，温升．过早失效，损伤；④便于保养维修。
（一）概述
1、润滑方法目前，机械设备所使用的润滑方法主要有分散润滑和集中润滑两大类型。它们又可分为全损耗性和循环式两类。此外，还根据润滑剂类型又分为润滑油和润滑脂润滑。（1）分散润滑分散润滑是指针对个别的、分散的润滑点实施的润滑方式。分散润滑也有全损耗性和循环式润滑两种。润滑方式有手工加油、油绳、油垫、飞溅式、油浴式、油杯及油链等。常用加油工具有油壶、油枪、气溶胶喷枪等。
轴承的润滑
一、机械设备的润滑方法和润滑系统二、滑动轴承的润滑三、滚动轴承的润滑四轴承的损伤和防治
一、机械设备的润滑方法和润滑系统
合理选择和设计机械设备的润滑方法，润滑系统和装置对于设备保持良好润滑状态和工作性能，以及获得较长使用寿命都具有重要的现实意义。由于科学技术的发展，高速度、高精度、高自动化及大功率设备的大量使用，对设备的润滑系统的可靠性也提出相应的高要求。润滑系统的选择和设计包含润滑剂的输送、控制 (分配、调节)冷却、净化，以及压力、流量、温度等参数的监控。同时，还应考虑以下三方面的情况条件、润滑剂类型及其性能、润滑方法及供油条件。糜擦副类型及工作

轴承干油润滑时耗油量的计算

轴承耗油量的计算根据轴承制造商SKF 公司提供的最低耗油量公式（经验公式）为：Q=C ×D ×B式中 Q —单个轴承所需要的耗油量，ml/hC —系数，对于油气润滑，C=0.00003～0.00005;对于油雾润滑，C=0.0005;对于油脂润滑，C=0.003～0.005;D —轴承外径，mmB —轴承列宽，mm另外，油脂的填充量有这样的条件：g n —轴承脂润滑时的极限转速（r/min ）n — 轴承的实际工作转速（r/min ）当n n g<1.25时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的1/3;当1.25<n n g<5时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的1/3～2/3; 当n n g>5时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的2/3以上;轴承内部自由空间V 的计算公式为：V=W ×K式中 W —轴承的自重（Kg ）K —轴承内部自由空间系数其中，轴承内部自由空间系数K 的值见下表：举例说明：参数为95/145×24的深沟球轴承，实际工作转速为800～2000 r/min轴承内径为95mm ，则内径代号为19，查手册得到型号为6019系列，油脂润滑时的极限转速为4000 r/min ，重量为1.15Kg,查上表得，K=61，所以，轴承内部自由空间V=WK=1.15×61=70.15mlnn g=4000/（800～2000）=2～5，故1.25<n n g <5 所以润滑脂填充量Q=V ×（1/3～2/3）=23.4～46.8ml而由轴承制造商SKF 公司提供的最低耗油量得：m i n Q =C ×D ×B=0.005×145×24=17.4ml/h。

设备维护保养用油量计算

设备维护保养用油量计算【引言】设备维护保养是保证设备正常运行、延长使用寿命的关键。

在维护保养过程中，用油的计算与选择至关重要。

本文将详细介绍设备维护保养用油的计算方法，并以实例进行分析，旨在为大家提供实用的指导。

【设备维护保养用油量的计算方法】1.润滑油的计算润滑油量的计算公式为：润滑油量= （设备轴承数量× 轴承润滑油容量+ 设备润滑点数量× 润滑点润滑油量）× 损耗系数2.冷却油的计算冷却油量的计算公式为：冷却油量= 设备冷却系统容量× 损耗系数3.其他油品的计算根据设备的具体情况，计算其他油品如液压油、传动油等的用量。

【实例分析】以一台某型号的机床为例，其润滑点共有10个，每个润滑点的润滑油量为200ml；冷却系统容量为20L。

根据上述公式，可计算出润滑油量为：润滑油量= （10 × 200ml + 20L）× 1.1（损耗系数）= 2420ml冷却油量= 20L × 1.1（损耗系数）= 22L【节省用油的策略】1.合理选择润滑油：根据设备工作环境、负荷能力等因素，选择合适的润滑油牌号和粘度。

2.定期检查油品质量：定期检查油品的颜色、粘度、杂质等，及时发现油品劣化现象，确保设备润滑效果。

3.优化润滑系统：对于存在泄漏、损耗较大的润滑系统，进行改造或更换，降低油品损耗。

4.加强设备维护保养培训：提高操作人员对设备保养知识的掌握程度，降低因操作不当导致的油品浪费。

【总结】设备维护保养用油量的计算是保证设备运行成本合理的关键。

通过对润滑油、冷却油等油品的计算和实例分析，本文为大家提供了实用的计算方法。

推力轴承润滑计算书

目录一、基本数据二、润滑计算三、推力盘计算编制：校对：日期：一、基本数据1、额定转速：n= 1000r/min2、轴向推力：P=6000Kg=60000N3、推力瓦块数：Z =8块4、单个推力瓦扇形夹角：θ=45°5、推力瓦块外径：D=40cm6、推力瓦块内径：d=24cm7、推力瓦块宽度：b=（D-d）/2=（40-24）/2=8 cm8、系数：Kσ=b×（1+ b/（2×r））×θ/ r=8×（1+8/（2×12））×45×π/（180×12）=0.79、每个推力瓦块工作面积：F= Kσ×r2= 0.7×122=100.8 cm210、每个推力瓦块承受的轴向推力：P 1=P/ Z=6000/8=750Kg=7500N11、每个推力瓦块承受的单位压力：P pj=P1/ F=750/100.8=7.44（Kg/cm2）=0.744MPa12、推力瓦块平均直径：D pj=（D+d）/2=（40+24）/2=32cm13、单个推力瓦平均周长：l=π×D pj×θ/360=π×32×45/360=12.6 cm14、平均周速：v pj=π×D pj×n/6000=π×32×1000/6000=16.76（m/s）15、根据θ值和b/r比值查曲线得计算系数：K1=1.8K2=0.07K3=0.3K4=1K5=0.008二、润滑计算1、轴承工作时润滑油层中的温升：△t= P pj/（K1×γ×C）式中：γ—润滑油的比重，γ=0.9克/厘米3。

C—润滑油比热：C=0.47千卡/公斤.度。

△t= 7.44/（1.8×0.9×0.47）=9.8℃2、假定油膜平均温度为t pj= 50℃（一般为40℃～55℃）3、润滑油的进油温度：t1= t pj-△t/2=50-9.8/2=45.1℃4、润滑油的出油温度：t2= t1+△t=45.1+9.8=54.9℃5、最小油膜厚度：δmin= K2×（F×n×u/（γ×C×△t））1/2式中：u—润滑油粘性系数，u=0.0027公斤.秒/米2。

汽轮机轴承润滑油量计算

汽轮机轴承润滑油量计算以下轴承润滑油需要量计算依据热平衡原理，即轴承摩擦耗功产生的热量与润滑油流温升带走的热量相等，由此确定润滑油的需要量。

计算设定轴承入口润滑油温度为45οC，轴承出口油温为60οC，即润滑油温升为15οC。

润滑油量初步计算所需基本参数如下：a．汽轮机机型b．汽轮机最大工作转速Nc．润滑油牌号d．汽轮机前后外汽封出口蒸汽最高温度 Td1．汽轮机前后径向轴承润滑油量计算流程2.2. 汽轮机推力轴承润滑油量计算流程3.3. 润滑油总量Vs确定按上述方法确定的润滑油需要量为汽轮机轴承发热量与润滑油温升15οC时的散热量平衡时所需的最小润滑油量。

考虑到汽轮机油泵、调速器传动机构等可能造成的损失，通常需在以上润滑油计算值的基础上加10%的安全裕量。

此外，油系统所需提供的润滑油总量还需包括润滑油量V驱、齿轮减速装置（如果有）润滑油量V齿、齿式联轴器（如果有）所需的润滑油量V联。

油系统所需提供的润滑油总量为：Vs = 1.1 (ΣV径+V推) + V驱+ V齿+ V联其中：V径、 V推：分别按上述1、2项方法计算； V驱：由被驱动机械生产厂家提供；V齿：由齿轮减速装置生产厂家提供；V联：可取0.78 m3/h*。

* 该数值为当润滑油压为0.25MPa、喷油管采用Φ8X1、两支喷油嘴宽为0.5mm时的计算值。

4.4. 算例某工程项目汽轮机选型为EHNG40/32/40，汽轮机转速为8000rpm，采用ISO46汽轮机油，前后汽封漏汽最高温度分别为470οC、190οC，齿轮减速装置所需润滑油量27.9 m3/h，被拖动机械发电机所需润滑油量6.6 m3/h，油系统需提供的润滑油量计算如下：油系统所需提供的润滑油总量为：Vs = 1.1 (ΣV径+V推) + V驱+ V齿+ V联= 1.1 * (5.39 + 4.78) + 27.9 + 6.6= 45.69 (m3/h)5.5. 轴承润滑油量的程序计算方法除以上按热量平衡原理人工计算汽轮机径向、推力轴承所需润滑油量外，也可用TM0101程序计算汽轮机径向轴承、推力轴承的功耗和汽轮机径向轴承、推力轴承润滑油流量。

润滑点需要油量的计算

润滑点需要油量的计算1.稀油循环润滑系统（1）球轴承和球面滚子轴承需油量转速：300～500转/分供油量：1。

23～2。

5 毫升/分转速：500～1800转/分供油量：16。

5～28。

5 毫升/分（2）圆锥滚子轴承需油量供油量：16。

5～25 毫升/分（不考虑速度）（3）中间滑动轴承需油量一个润滑点：d×π×L×0.0025×20 毫升/分两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20 毫升/分（4）偏心轴滑动轴承需油量一个润滑点：d×π×L×0.0025×20 毫升/分两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20 毫升/分（5）连杆滑动轴承需油量两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20 毫升/分四个润滑点：0.25d×π×L×0.0025×20 毫升/分（6）中间齿轮啮合需油量df×π×W×0.0025×2×10 毫升/分（7）偏心齿轮啮合需油量df×π×W×0.0025×10 毫升/分（8）滑块导轨需油量W×L×0.0025 毫升/分(每导轨的一个润滑点)（9）联接器的调整螺杆和螺母需油量每个螺杆、螺母：d×π×L×0.0025 毫升/分（10）平衡器密封圈和拉杆套需油量密封圈：D×π×W×0.0025 毫升/分拉杆套：d×π×L×0.0025 毫升/分（每个套）注：平衡器润滑机构在定时器的控制下，每小时仅0。

5分钟供油，其余时间不供油。

2．稀油间歇润滑系统（1）气垫气缸密封圈需油量D×π×W×0.0025 毫升/小时（2）气垫导向轴套需油量d×π×L×0.0025 毫升/小时（3）气垫活塞导向环需油量直径＜60厘米：D×π×W×0.0025 毫升/小时直径≥60厘米：0.5 D×π×W×0.0025 毫升/小时(用两点供油) （4）气垫导轨W×L×0.0025 毫升/小时3．浓油间歇润滑系统（1）顶料机构需油量A．主轴滑动轴承及连杆需油量轴承处：d×π×L×0.008 毫升/2小时连杆轴承：0.5 d×π×L×0.008 毫升/2小时(每点)B．滑块导轨需油量W×L×0.008 毫升/2小时（每个导轨）C．凸轮机构需油量D×π×W×0.008 毫升/2小时D．轴套需油量d×π×L×0.008 毫升/2小时（每个套）E．拉杆套或销轴需油量d×π×L×0.008 毫升/2小时（每个润滑点）F．气缸活塞密封处不能用浓油润滑，必须用稀油润滑，油量计算公式同气垫气缸密封圈公式。

轴承干油润滑时耗油量的计算

轴承耗油量的计算根据轴承制造商SKF 公司提供的最低耗油量公式（经验公式）为：Q=C ×D ×B式中 Q —单个轴承所需要的耗油量，ml/hC —系数，对于油气润滑，C=0.00003～0.00005;对于油雾润滑，C=0.0005;对于油脂润滑，C=0.003～0.005;D —轴承外径，mmB —轴承列宽，mm另外，油脂的填充量有这样的条件：g n —轴承脂润滑时的极限转速（r/min ）n — 轴承的实际工作转速（r/min ）当n n g<1.25时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的1/3;当1.25<n n g<5时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的1/3～2/3; 当n n g>5时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的2/3以上;轴承内部自由空间V 的计算公式为：V=W ×K式中 W —轴承的自重（Kg ）K —轴承内部自由空间系数其中，轴承内部自由空间系数K 的值见下表：举例说明：参数为95/145×24的深沟球轴承，实际工作转速为800～2000 r/min轴承内径为95mm ，则内径代号为19，查手册得到型号为6019系列，油脂润滑时的极限转速为4000 r/min ，重量为1.15Kg,查上表得，K=61，所以，轴承内部自由空间V=WK=1.15×61=70.15mlnn g=4000/（800～2000）=2～5，故1.25<n n g <5 所以润滑脂填充量Q=V ×（1/3～2/3）=23.4～46.8ml而由轴承制造商SKF 公司提供的最低耗油量得：m i n Q =C ×D ×B=0.005×145×24=17.4ml/h。

轴承润滑剂加入量计算公式

轴承润滑剂加入量计算公式在工业生产中，轴承是一种常见的机械零件，用于支撑和旋转机械装置。

为了确保轴承的正常运转和延长使用寿命，润滑剂的使用至关重要。

正确的润滑剂加入量可以有效减少摩擦和磨损，提高轴承的工作效率和使用寿命。

因此，轴承润滑剂加入量的计算是非常重要的。

润滑剂的加入量计算公式可以帮助工程师和技术人员准确地确定轴承所需的润滑剂量，从而确保轴承的正常运转和延长使用寿命。

下面将介绍轴承润滑剂加入量计算公式及其应用。

轴承润滑剂加入量计算公式。

轴承润滑剂加入量的计算公式通常基于轴承的尺寸、转速、负荷和工作环境等因素。

常用的轴承润滑剂加入量计算公式如下：1. 根据轴承尺寸计算润滑剂加入量：润滑剂加入量 = 轴承容纳空间的百分比×轴承容纳空间的体积。

其中，轴承容纳空间的百分比是指轴承容纳空间中填充润滑剂的百分比，一般取值为30%~60%。

2. 根据转速和负荷计算润滑剂加入量：润滑剂加入量 = (0.113 ×载荷×转速) / (油脂的粘度×轴承容纳空间的体积)。

其中，载荷为轴承所承受的负荷，转速为轴承的工作转速，油脂的粘度是指润滑剂的粘度，通常以厘米/秒为单位。

3. 根据工作环境计算润滑剂加入量：润滑剂加入量 = K × (轴承容纳空间的体积)。

其中，K为工作环境系数，根据工作环境的不同取值也不同。

以上是常见的轴承润滑剂加入量计算公式，通过这些公式可以根据轴承的实际工作情况和工作环境来计算出合理的润滑剂加入量，从而确保轴承的正常运转和延长使用寿命。

应用实例。

下面通过一个应用实例来说明轴承润滑剂加入量计算公式的具体应用。

假设有一个直径为50mm的轴承，工作转速为3000rpm，承受的负荷为500N，润滑剂的粘度为100厘米/秒，轴承容纳空间的体积为1000立方厘米，工作环境系数K为0.5。

我们可以通过上述的计算公式来计算润滑剂的加入量。

首先，根据轴承尺寸计算润滑剂加入量：润滑剂加入量 = 0.5 × 1000 = 500立方厘米。

滑动轴承的润滑油量

滑动轴承的润滑油量
液体动压和静压轴承的给油量，可参阅有关书籍及文献中的计算公式。

因为不同的轴承结构参数、工作条件其供油量也不同。

在普通滑动轴承的间隙中保持的油量为
γπL d D Q 4
)
(22-=
，g
式中γ——润滑油的密度(γ=0.9g ／cm 3
)；
D ——轴承孔的直径，cm d ——轴颈的直径，cm L ——轴承长度，cm 。

人工加油、滴油和线芯润滑的滑动轴承的耗油量，主要根据轴颈直径、转速、轴承长度
L 和轴颈直径d 的比值而定。

当专
d L =l 时，每班(8h)的耗油量可参见表1。

若d L
≠1时，则耗油量应将表上所查得数值再乘上d
L
的实际数值。

油绳油杯根据油线厚度不同其供油能力可参考表2。

采用油环润滑的滑动轴承，根据轴颈直径及油槽容积来确定其耗油量和加油量，可参考表3。

表3 滑动轴承油环润滑的耗油量
针阀油杯(GB1159—74)最小流量为每分钟不超过5滴。

如果观察到轴承流出来的油量非常少，说明供油量不足。

将会造成轴承温度上升，加剧轴颈和轴瓦的磨损。

因此要适当加大给油量；若流出的油都是新油，则说明给油量太多，这样又会造成浪费。

采用循环给油时的供油量，对于高速机械(例如涡轮鼓风机、高速电动机的轴承等)可由经验公式
Q=（0.06～0.15）DL, L/min
式中Q——给油量，L/min；
D——轴承孔直径，cm；
L——轴承长度，cm。

对于低速机械
Q=（0.003～0.006）DL, L/min。

润滑点需要油量的计算

两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20毫升/分
（4）偏心轴滑动轴承需油量
一个润滑点：d×π×L×0.0025×20毫升/分
两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20毫升/分
（5）连杆滑动Байду номын сангаас承需油量
两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20毫升/分
四个润滑点：0.25d×π×L×0.0025×20毫升/分
（6）中间齿轮啮合需油量
df×π×W×0.0025×2×10毫升/分
（7）偏心齿轮啮合需油量
df×π×W×0.0025×10毫升/分
（8）滑块导轨需油量
W×L×0.0025毫升/分(每导轨的一个润滑点)
（9）联接器的调整螺杆和螺母需油量
每个螺杆、螺母：d×π×L×0.0025毫升/分
（10）平衡器密封圈和拉杆套需油量
（3）气垫活塞导向环需油量
直径＜60厘米：D×π×W×0.0025毫升/小时
直径≥60厘米：0.5 D×π×W×0.0025毫升/小时(用两点供油)
（4）气垫导轨
W×L×0.0025毫升/小时
3．浓油间歇润滑系统
（1）顶料机构需油量
A．主轴滑动轴承及连杆需油量
轴承处：d×π×L×0.008毫升/2小时
F．气缸活塞密封处不能用浓油润滑，必须用稀油润滑，油量计算公式同气垫气缸密封圈公式。
（2）内滑块导轨、气垫导轨需油量
计算公式同顶料机构滑块导轨计算公式。
4．油量计算公式的规定说明
d—内径（轴承、轴套、螺母等）厘米
D—外径（密封圈、凸轮、导向环等）厘米
df—齿轮分度圆厘米
L—长度（轴承、轴套、导轨等）厘米
密封圈：D×π×W×0.0025毫升/分

滑动轴承的润滑油量

滑动轴承的润滑油量
液体动压和静压轴承的给油量，可参阅有关书籍及文献中的计算公式。

因为不同的轴承结构参数、工作条件其供油量也不同。

在普通滑动轴承的间隙中保持的油量为
γπL d D Q 4
)
(22-=
，g
式中γ——润滑油的密度(γ=0.9g ／cm 3
)；
D ——轴承孔的直径，cm d ——轴颈的直径，cm L ——轴承长度，cm 。

人工加油、滴油和线芯润滑的滑动轴承的耗油量，主要根据轴颈直径、转速、轴承长度
L 和轴颈直径d 的比值而定。

当专
d L =l 时，每班(8h)的耗油量可参见表1。

若d L
≠1时，则耗油量应将表上所查得数值再乘上d
L
的实际数值。

油绳油杯根据油线厚度不同其供油能力可参考表2。

采用油环润滑的滑动轴承，根据轴颈直径及油槽容积来确定其耗油量和加油量，可参考表3。

表3 滑动轴承油环润滑的耗油量
针阀油杯(GB1159—74)最小流量为每分钟不超过5滴。

如果观察到轴承流出来的油量非常少，说明供油量不足。

将会造成轴承温度上升，加剧轴颈和轴瓦的磨损。

因此要适当加大给油量；若流出的油都是新油，则说明给油量太多，这样又会造成浪费。

采用循环给油时的供油量，对于高速机械(例如涡轮鼓风机、高速电动机的轴承等)可由经验公式
Q=（0.06～0.15）DL, L/min
式中Q——给油量，L/min；
D——轴承孔直径，cm；
L——轴承长度，cm。

对于低速机械
Q=（0.003～0.006）DL, L/min。

轴承脂润滑计算公式

轴承脂润滑计算公式
SKF计算公式：（适用性广）
SKF轴承补充油脂量：
1、从轴承侧面补充油脂的适量可从公式Gp = 0,005 D B得到，（手动润滑）
2、从轴承外圈或内圈的环形槽和注油孔补充油脂的适量可从Gp = 0,002 D B得到。

（自动润滑）
式中
Gp = 补充时加入的油脂量，单位为克
D = 轴承外径，mm
B = 轴承总宽度（推力轴承使用总高度H），mm
SKF轴承补充时间：
纵向单位：tf 运行小时
横向单位：Abf
其中：A=ndm n=转速r/min dm=轴承平均直径0.5（d+D）mm
bf=轴承系数，取决于轴承种类和载荷条件载荷比C/P，见表2；
再润滑间隔时间t f是一个估计值，对于运行温度为摄氏70度、使用高质量锂增稠剂/矿物油油脂的轴承比较有效。

福伊特计算公式（适用于高速或较高速的轴承润滑）
quantity of grease:
M = (D x B x 0,002)[g] （自动润滑）
D= outside diameter of bearing B= width of bearing 周期为168小时。

液体径向滑动轴承润滑计算

液体径向滑动轴承润滑计算一、液体径向滑动轴承润滑计算的重要性哎呀，小伙伴们，咱们来聊聊这个液体径向滑动轴承润滑计算哈。

这可不像咱们平常算个简单的数学题那么轻松，但也没那么恐怖啦。

这个润滑计算对这个轴承来说那可太重要了呢。

就好比给轴承穿上一件超级顺滑的衣服，让它能欢快地运转起来。

如果润滑没计算好，那轴承就可能会很“难受”，摩擦增大，磨损得也快，就像人走路鞋子不合脚一样，走不了多远就会把脚磨破啦。

二、润滑计算涉及的基本概念1. 润滑油的特性润滑油有好多特性需要我们去了解。

比如说粘度，这就像蜂蜜有不同的浓稠度一样，润滑油的粘度不同，对轴承的润滑效果就不一样哦。

粘度大的润滑油可能在某些情况下能提供更好的油膜支撑，但也可能在启动的时候会有点“拖后腿”。

还有它的油性，这个就像是润滑油的“亲和力”，它对轴承表面的吸附能力，油性好的润滑油就能更好地附着在轴承上，起到更好的润滑和保护作用。

2. 轴承的参数轴承的尺寸大小对润滑计算也很关键呢。

直径、宽度这些参数就像人的身高和体型一样，不同的“身材”需要不同的润滑方案。

而且轴承的转速也很重要，转得快的轴承和转得慢的轴承，在润滑需求上那可就有差别啦。

转得快的时候，润滑油要能快速地补充到需要的地方，就像快递员要快速把包裹送到目的地一样。

三、润滑计算的方法1. 雷诺方程这个雷诺方程可是润滑计算里的大明星呢。

它能帮助我们算出润滑油在轴承里的压力分布情况。

不过这个方程看起来有点复杂，就像一团乱麻一样。

但是只要我们耐心一点，把各个参数都搞清楚，就像解开乱麻一样，慢慢就能明白它的作用啦。

通过这个方程，我们可以知道在不同的工况下，轴承里哪里的油压力大，哪里压力小，这样就能合理地设计润滑系统啦。

2. 近似计算方法有时候，完全按照雷诺方程计算可能有点麻烦，就像要做一顿满汉全席一样复杂。

这时候就可以用一些近似计算方法，就像做个简单的家常菜一样。

这些近似方法虽然不能像雷诺方程那么精确，但在一些对精度要求不是特别高的情况下，也是非常好用的。