新产品设计开发计划书APQP
新产品APQP展开计划
1.依制訂之檢驗規范及工程資料對試產產品進行檢驗與測試，以確認產品符合客戶需求及工程標准
2.對不符合項做檢討，且於產品未改善前不可送件
3.召開試檢討會議，討論異常項目之對策
工程
品保
生產
品管各項檢驗報告
(測漏記錄)
品管各項檢驗報告
(測漏記錄)
4.6包裝評價
以產品包裝規范的要求對實物包裝後評價
3.將評估合格之可行性評估表交管理者簽核，以作為新產品輸入生產，制程設計導入的依據。
小組
總經理
本表
新產品生產可行性評估表
無
小組組長： 小組成員： 記錄：YP-ER-02 / A
新產品APQP展開計劃
產品料號：客戶代號：日期
階段
APQP項目
APQP檢討項目
PPAP送件
資料
負責人
完成日期
備注
檢討內容
主導單位
無
3.3工程工藝流程圖
依樣品控制計劃進行檢討,制訂工程工藝流程圖
工程
工程工藝流程圖
工程工藝流程圖
3.4 現場規劃布置
工程工藝流程圖規劃作業現場安排
生產工程
車間平面圖
無
3.6PFMEA執行
1.小組對列為管制之產品/制程特性進行PFMEA分析
2.對嚴重度較高者或RPN指數較高乾必須出有效改善對策
3.PFMEA對策必須於試產前完成,結果確認應盡量於試產前完成,並將對策標准化(納入CP,產ＣＰ
1.根據試產ＣＰ及試產結果制訂量產CP
工程
量產CP
量產CP
4.8品質規劃認定與管理者支持
1.小組成員對第四階段進行內容做檢討及確認
2.追蹤前階段變異及待決事項
新产品开发计划APQP
11、生产能力分析； 12、经济效益分析；
13、产品初始材料清单； 14、产品进程流程图；
15、产品进程特别特性； 16、产品质量保证计划；
17管理者支持；
■ 第二阶段：产品设计和开发
1、产品可靠性和可装配性设计分析； 2、制定了DFMEA
3、设计DFMEA框图； 4、设计DFMEA检查表；
5、设计开发验证记录表； 6、制定样件控制计划；
7、样件控制计划检查表； 8、编制样件试制计划；
9、样品试制； 10、产品图纸；
11、工程规范材料标准和供方清单等资料； 12、 新材料供应商清单；
13、 产品设计信息检查表；
■ 第三阶段：进程设计和开发
1、进程PFMEA；
2、产品包装评判； 11、ห้องสมุดไป่ตู้生产控制计划；
客户名称
物料机号
零件名称
物料图号
■ 第一阶段：计划和肯定项目
1、肯定新产品项目开发任务来源； 2、新产品项目开发之制造可行性分析；
3、新产品开发本钱核算价格表； 4、新产品开发项目顾客需求肯定；
5、新产品项目开发申请作业； 6、肯定新产品项目开发任务；
7、组建多方论证小组； 8、编制新产品开发项目PPAP开发计划；
3、零件包装确认蛋； 12、检测设备清单；
4、新产品物流计划一览表； 13、供应商产品开发进度表；
5、产品/进程质量体系检查表； 14、进程PFMEA检查表；
6、进程流程图； 15、设计开发输出评审报告；
7、进程流程图检查表； 16、试生产计划表；
8、车间平面布置图； 17、产品试制验收报告；
9、车间平面图检查表；
10、特性矩阵图；
新产品项目apqp开发计划范例 (1)
23.第二阶段评审
·设计和开发评审报告（第二阶段）
三.产品和过程的确认 24.试生产
·生产计划书
25.量产控制计划 26.MSA评价
·控制计划（MP） ·控制计划检查表 ·MSA
27.初始过程能力研究
·初始过程能力研究报告(Ppk，Cpk)
28.包装评价
·落下试验报告 ·振动试验报告
29.过程设计开发验证和确定
●客户名称: APQP阶段/流程
一.立项/计划 1.顾客需求接收
2.新项目立项
3.APQP小组成立
●项目名称/产品编号:
具体实际工作（表单）
主担当
部门
责任者
·顾客订单/合同 ·顾客要求(图纸/规范/特殊要求等) ·新项目登记表 ·新项目组织结构图 ·APQP小组成员及职责表
4.新产品制造可行性分析
·新产品制造可行性分析&订单评审
·设计和开发验证和确认计划 ·全尺寸测量报告·功能测试报告
30.PPAP提交
·零件提交保证书 ·样品提交
31.第三阶段评审
·设计和开发评审报告（第三阶段） ·设计和开发评审记录清单
四.反馈、评定和纠正措施 32.量产阶段控制
·相关质量记录 ·相关改善措施
备注：量产阶段按《生产过程控制程序》或其他量产相关文件进行产品的生产和记录。
评审/ 协助人员
排程
各相关部门 APQP小组 APQP小组 APQP小组 APQP小组
计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际
APQP小组 APQP小组 APQP小组 APQP小组 APQP小组
各部门 APQP小组 APQP小组 APQP小组
新产品项目apqp开发计划范例
部
控组
责任人
RD工程师： P试产时间
月
客户SQE：
APQP组长
SOP时间
产 品产
品
制表： 制表日期：
APQP开发时间安排(由
年
月 日到
年
月
日)
月
月
月
月
编号: 版本： 批准：
月
完成 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 情况
周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周
2D
2-3
设计评审表
2D
√ ● ● ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ● ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ●
√ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ● √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ● ○ ○ ○ ○○ ○
2-4
技术规范（试验大纲等）
2D
√ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○
2-5
规格书
2-17
量具试验装备清单
1D
√ ○ ○ ● ○ ○ ○○ ○
2-19
样件计划(单个零件)
1D
√ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○
REC-ENG-27-01样件制造
计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划
实际
计划 实际
计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划
1D
正式BOM-更新（如有）
1D
√ ○ ○ ● ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○
apqp工作计划书
apqp工作计划书一、背景介绍APQP (Advanced Product Quality Planning，先期产品质量规划)是一种管理工具，旨在确保新产品或过程开发的质量和可靠性。
APQP 工作计划书是在产品开发的早期阶段编制的，用于规划和跟踪整个产品开发过程中的活动和时间表。
本文将详细介绍APQP工作计划书的主要内容和格式，以帮助开展该项目的团队按照一定的计划和步骤完成项目。
二、项目概述1. 项目名称：XXX产品开发项目2. 项目目标：开发一种新型XXX产品，满足市场需求并提高产品质量3. 项目背景：需求分析和市场调研显示，XXX产品在市场上具有较大的潜力和发展前景，为了提高产品竞争力并满足客户需求，开展本次项目的APQP工作计划。
三、APQP工作计划1. 团队组建：- 确定项目团队的成员和职责- 成员包括技术人员、市场研究人员、项目经理等2. 项目启动：- 召开启动会议，明确项目目标和时间计划 - 制定项目团队沟通和协作机制3. 产品设计和开发：a. 质量功能部署 (QFD)- 确定关键用户需求- 将用户需求转化为技术要求- 确定设计特性和参数b. 概念设计阶段- 生成初步设计方案- 进行评审和优化c. 详细设计阶段- 工程验证和设计验证- 进一步改进和优化设计方案4. 过程设计和开发：- 制定产品生产的流程和作业指导书- 确定生产设备和工装的需求5. 供应商管理：- 评估和选择供应商- 签署合作协议6. 测试和验证：a. 产品验证：- 进行样品测试和评估- 根据测试结果优化设计 b. 工艺验证：- 确定生产工艺和设备能力 - 进行生产过程评估7. 正式生产：- 打造生产线- 进行批量试生产- 确保产品符合质量要求8. 产品发布和评估：- 将产品推向市场- 收集用户反馈- 完善产品和工艺9. 项目总结和回顾：- 分析项目执行情况和结果- 形成项目总结报告- 提出改进建议和经验教训四、时间计划1. 项目启动：2020年1月2. 产品设计和开发：2020年1月-2020年3月3. 过程设计和开发：2020年3月-2020年4月4. 供应商管理：2020年5月5. 测试和验证：2020年6月-2020年7月6. 正式生产：2020年8月-2020年9月7. 产品发布和评估：2020年10月-2020年12月8. 项目总结和回顾：2020年12月五、项目风险管理1. 风险识别：对项目可能面临的风险进行全面的识别和分析。
新产品项目APQP开发计划
客户名称第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周市场部1前期调研资料（客户产品需求SOR ）1市场调研报告、客户图纸及要求清单市场部2产品质量先期策划小组及制作分工2APQP 项目小组任命书工程部3分析客户图纸、技术要求文件或样品3产品可行性分析报告APQP 小组4新品开发人力资源分析4新品开发人力资源分析报告APQP 小组5新设备、工装和设施要求5新设备、工装和设施要求清单APQP 小组6量具和有关实验设备要求6量具和有关实验设备要求清单品管部7产品实验大纲7产品实验大纲APQP 小组8产品质量目标8产品质量目标APQP 小组9产品保证计划9产品保证计划表APQP 小组10项目开发预算10项目开发预算清单APQP 小组11小组可行性承诺11小组可行性承诺APQP 小组12初始过程能力分析12初始过程能力分析计划APQP 小组13产能分析13产能分析表APQP 小组14场地平面布置图14场地平面布置图APQP 小组15零件报价工序核对15零件报价工序核对单APQP 小组16报价16报价单副总17项目开发17新项目立项任务书副总/总经理18图纸定版或客户沟通确认资料182D 、3D 图、DFM 报告/邮件确认记录工程部19产品、过程特殊特性清单19产品、过程特殊特性清单工程部20初始工艺流程20初始工艺流程图工程部21BOM 表21BOM 表（物料清单）工程部22项目启动22项目启动会议记录工程部23压铸模具开发23压铸模具开模指令副总24切边模具开发24切边模开模指令副总第 11 月第 10 月责任部门责任人项目名称及规格型号试产、PPAP 日期提交样件日期：模具完成日期：项目启动日期：大日程此项目是否需要第 1 月输出文件一、计划和确定项目第 2 月2019年第 12 月2018年第 3 月阶段项目责任人时间周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周25机加工工装夹具开发25机加工工装夹具开发指令副总26后道冲孔工装开发26后道冲孔工装开发指令副总27检具开发27检具开发指令副总28APQP进度计划28APQP进度计划表APQP小组29新品开发进度计划29新品开发进度计划表工程部30项目阶段评审30第一阶段审核表、阶段评审记录表APQP小组31项目输出清单31第一阶段计划和确定项目输出清单工程部三、过程设计和开发开发组32新品公差控制表32新品公差控制表工程部33模具刻字图33模具刻字图工程部34模具开发进度计划34模具开发进度计划表模具部35模具材料明细35模具材料明细表模具部36模具标准件明细36模具标准件明细表模具部37模具辅助材料明细37模具辅助材料明细表模具部38模具检测报告38模具检测报告模具部39模具设计评审报告39模具设计评审报告模具部40切边模开发进度计划40切边模开发进度计划表模具部41切边模材料明细41切边模材料明细表模具部42切边模检测报告42切边模检测报告模具部43切边模设计评审报告43切边模设计评审报告模具部44工装夹具开发进度计划44工装夹具开发进度计划表工程部45工装夹具材料明细45工装夹具材料明细表工程部46工装夹具检测报告46工装夹具检测报告工程部47工装夹具设计评审报告47工装夹具设计评审报告工程部48检具开发进度计划48检具开发进度计划表品管部周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周49检具材料明细49检具材料明细表品管部50检具检测报告50检具检测报告品管部51检具设计评审报告51检具设计评审报告品管部52检具清单52检具清单品管部53刀具清单53刀具清单工程部54刀具检测报告（成型刀）54刀具检测报告（成型刀）工程部55过程流程图（初始、最终）55过程流程图（初始、最终）工程部56过程流程图检查表56过程流程图检查表工程部57产品过程FMEA57产品过程FMEA工程部58产品过程FMEA检查表58产品过程FMEA检查表工程部59控制计划（样件、试生产、批量）59控制计划（样件、试生产、批量）工程部60控制计划检查表60控制计划检查表工程部61包装规范61包装规范工程部62周转规范62周转规范工程部63试生产检查准备表63试生产检查准备表工程部64MSA计划64MSA计划品管部65PPK计划65PPK计划品管部66CMK计划66CMK计划生产部67工艺文件67工艺文件工程部68作业指导书68作业指导书APQP小组69检验指导书69检验指导书品管部70开发问题汇总记录70开发问题汇总记录表工程部71现场问题汇总记录71现场问题汇总记录表品管部72问题改善记录表72问题改善记录表工程部73试模通知73试模通知单模具部周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周74试模报告74试模报告生产部75压铸工艺参数记录75压铸工艺参数记录表生产部76全尺寸检测（OTS）76全尺寸检测报告（OTS）品管部77样品确认通知77样品确认通知单市场部78外观件批准报告78外观件批准报告市场部79SOR（电子版和回签）79SOR（电子版和回签）市场部80分供商信息清单80分供商信息清单工程部81顾客评价记录81顾客评价记录表市场部82项目阶段评审82第三阶段审核表、阶段评审记录表APQP小组83项目输出清单83第三阶段过程设计开发输出清单工程部四、产品和过程确认开发组84CPK过程能力分析84CPK过程能力分析报告品管部85MSA测量系统分析85MSA测量系统分析报告品管部86CMK设备能力分析86CMK设备能力分析报告设备科87材料、性能试验87材料、性能试验报告品管部88产品包装评价88产品包装评价报告APQP小组89过程巡检记录89过程巡检记录表品管部90过程自检记录90过程自检记录表生产部91试生产-生产运行鉴定91试生产-生产运行鉴定表工程部92试生产培训记录92试生产培训记录表生产部93订单评审93订单评审表APQP小组94技术变更通知94技术变更通知书工程部95工程更改跟踪记录95工程更改跟踪记录表工程部96模具设计变更通知96模具设计变更通知单模具部97修模/改模通知97修模/改模通知单模具部周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周98修模图98修模图模具部99全尺寸检测（PPAP）99全尺寸检测报告（PPAP）品管部100小批量试生产（问题履历表）100小批量试生产（问题履历表）工程部101PPAP101PPAP文件包工程部102零件提交保证书（PSW)102零件提交保证书（PSW)工程部103模具检测报告及销子图103模具检测报告及销子图模具部104模具移交验收104模具移交验收表模具部105工装夹具验收105工装夹具验收单工程部106检具验收106检具验收单品管部107刀具验收（成型刀）107刀具验收单（成型刀）工程部108项目阶段评审108第四阶段审核表、阶段评审记录表APQP小组109项目输出清单109第四阶段产品和过程确认输出清单工程部110客户端释放110项目移交资料与清单工程部五、反馈、评定和纠正措施 生产部111项目持续改进111项目持续改进报告品管部112模具保养计划记录112模具保养计划记录表修模组113模具易损件、备品备件113模具易损件、备品备件清单修模组114工装保养计划记录114工装保养计划记录表精加工115工装易损件、备品备件115工装易损件、备品备件清单精加工116设备保养计划记录116设备保养计划记录表设备科117设备易损件、备品备件117设备易损件、备品备件清单设备科118来料统计、月报118来料统计、月度报表物控部119供方问题纠正预防119供方问题纠正预防报告物控部120供应商审核记录、结果120供应商审核记录、结果报告物控部121客诉记录121客诉记录清单品管部周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周122质量问题汇总122质量问题汇总表品管部123质量问题改善123质量问题改善报告品管部124不合格品处置124不合格品处置单品管部125过程审核125过程审核报告管代126产品审核126产品审核报告管代127体系审核127体系审核报告管代128产品质量问题经验库128产品质量问题经验库品管部129顾客反馈汇总129顾客反馈汇总记录表市场部130顾客满意度130顾客满意度调查报告市场部绿色代表红色代表编制：备注：计划用○表示，落实用●表示；批准：审核：年3 月年3 月年3 月年3 月年3 月年3 月。
APQP新产品设计开发计划
APQP新产品设计开发计划APQP(Advanced Product Quality Planning) 是一种应用于新产品设计开发过程的质量规划方法，旨在帮助组织在产品生命周期的早期阶段确保产品质量和顾客满意度。
本文将以超过1200个字为范围，详细论述APQP新产品设计开发计划的重要性和实施步骤。
1.降低成本：通过在设计开发过程中进行质量规划，可以在产品设计阶段发现和解决潜在的质量问题，从而避免在后期出现大规模的生产问题和返工，节约成本。
2.缩短项目周期：通过提前进行产品的质量规划，可以在设计开发过程中尽早识别和解决潜在问题，减少后期修改和重工的次数，从而加快产品的研发速度。
3.提升产品质量：APQP新产品设计开发计划要求在早期阶段考虑和解决潜在的质量问题，确保产品的设计和制造过程符合质量要求，提高产品的可靠性和质量水平。
4.满足顾客需求：通过早期阶段的质量规划，可以确保产品与顾客需求相符，并提前识别和解决潜在的问题，从而提高顾客满意度。
1.制定项目计划：在项目启动阶段，需要明确项目的目标、时间表、资源需求和质量目标等，为后续的工作提供指导。
2.定义产品需求：明确产品的功能需求、性能要求和市场要求，确保产品设计和研发过程中符合顾客需求。
3.制定质量规划：根据产品需求，制定质量规划，包括质量目标、质量标准和质量检测计划等，确保产品的设计和制造过程能够满足质量要求。
4.设计验证：通过设计验证活动，验证产品的功能和性能是否符合规定的要求，发现和解决潜在的问题。
5.过程能力评估：评估产品设计和制造过程的能力，确保能够稳定、可靠地生产符合质量要求的产品。
6.供应链管理：建立稳定的供应链合作伙伴关系，确保供应链的稳定性和产品质量的一致性。
7.快速反应能力：建立快速反应能力，能够在产品生命周期的早期阶段及时发现和解决问题，并迅速做出相应的调整。
8.不断改进：通过不断的数据分析和改进措施，提高产品的质量和性能，满足市场和顾客的需求。
APQP部品开发计划书
APQP部品开发计划书1. 引言APQP（Advanced Product Quality Planning，即先期产品质量规划）是一种用于确保产品在设计、制造和交付过程中质量的先进方法。
该方法旨在通过提前规划和风险管理来确保产品的一致性和可靠性。
本文档旨在描述APQP部品开发计划，以确保开发过程中的质量和可靠性。
2. 项目背景在这一节中，我们将介绍进行APQP部品开发计划的背景信息。
包括项目的目标、范围和时间表。
这些信息对于制定有效的APQP计划至关重要。
2.1 项目目标我们的项目目标是开发高质量、可靠的部品，以满足客户的需求。
我们的部品应该具备高度可靠性、优良的性能和竞争力的价格。
2.2 项目范围本项目的范围是开发特定部品的全生命周期，包括设计、制造、测试和交付。
我们将确保符合设计规范、质量标准和法规要求。
2.3 时间表根据项目需求，我们将设定一个详细的时间表，以保证项目按计划进行。
时间表将包括关键里程碑和相关活动的时间安排。
3. APQP计划概述在这一节中，我们将概述APQP计划的整体目标和方法。
我们将阐述APQP的五个阶段，并描述每个阶段的关键任务和输出。
3.1 APQP阶段APQP计划涉及五个阶段，分别是：计划与定义、产品设计与开发、设计验证、生产系统评估和产品审核。
下面将逐一介绍每个阶段的关键任务。
3.2 计划与定义阶段在这个阶段，我们将明确项目的目标、范围和时间表。
我们还将识别潜在的风险和挑战，并为项目制定相应的风险管理计划。
输出将包括项目计划、风险管理计划和相关文档。
3.3 产品设计与开发阶段在这个阶段，我们将进行部品的详细设计和开发。
我们将遵循一套严格的设计规范和流程，并进行设计验证。
输出将包括详细设计文档、验证报告和相关测试结果。
3.4 设计验证阶段在这个阶段，我们将对设计进行验证，并确保其符合指定的技术和质量标准。
我们将进行各种测试和检查，以验证设计的可行性和一致性。
输出将包括验证报告、测试结果和设计改进计划。
APQP新产品项目APQP开发计划
交付和服务
产品交付绩效统计表
顾客服务反馈记录表
备 注
1．“ ”表示预计完成日期，“ ”表示实际完成日期。
2．在该计划表的工作内容/项目栏中有“★”符号标识的项目，为新产品设计和开发过程中的关键路径。
核 准
审 查
制 表
第 5 页，共 5 页 PPP-2-04A0-5
市场调研报告（或）
高阶管理层指示单
2
新产品项目开发之制造可行性分析（★）
联络单
新产品制造可行性报告
3
新产品开发成本核算报价作业（★）
产品成本核算报价表
4
新产品开发项目顾客需求确定（★）
合同/订单评审表
5
新产品项目开发申请作业
新产品项目开发申请表
6
确定新产品项目开发任务
7
组建多方论证小组（★）
多方论证小组成员及职责表
8
编制新产品项目APQP开发计划（★）
新产品项目APQP开发计划
9
产品设计输入和评审（★）
设计评审记录表
10
确定设计目标（★）
新产品开发设计目标
11
确定产品可靠性（★）
12
确定质量目标
13
确定初始材料清单（★）
产品初始材料清单
14
确定初始过程流程图
产品过程流程图
15
确定产品和过程特殊特性初始清单
产品和过程特殊特性
分析数据表
量具重复性和再现性X-R
分析报告
量具极差法分析表
量具稳定性分析报告
量具偏倚分析报告
量具线性分析报告
计数型量具小样法分析报告
55
初始过程能力研究（★）
X—R控制图
APQP设计开发计划书
APQP设计开发计划书1. 引言APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于管理产品质量的方法。
它建立在ISO/TS16949质量管理体系的基础上，是一种体系化的质量规划和管理方法。
本文档将详细介绍APQP的设计开发计划，包括项目背景、目标、方法和计划等内容。
2. 项目背景在开发新产品或进行产品改进时，APQP设计开发计划是确保项目顺利进行的关键。
该计划旨在确保产品开发过程中的质量、成本和交付时间的控制和管理。
3. 项目目标本项目的主要目标是开发一个高质量、高性能的产品，以满足市场需求。
具体目标如下：•提供满足客户需求的产品•控制开发过程中的成本和交付时间•保证产品的安全性和可靠性4. APQP方法APQP方法是用于管理和规划产品质量的一种系统化方法。
它包括以下几个关键步骤：4.1 产品规划在产品规划阶段，需要明确产品的需求和目标。
这包括确定产品的功能、性能要求、质量标准等。
4.2 过程规划在过程规划阶段，需要定义产品开发过程中的关键步骤和活动。
这包括设计、制造、测试和验证等。
4.3 设计开发在设计开发阶段，需进行产品的设计和开发工作。
这包括设计原型、功能测试和验证等。
4.4 供应商管理在供应商管理阶段，需要对供应商进行评估和选择，并确保供应商满足产品质量要求。
4.5 产业化准备在产业化准备阶段，需要对产品进行批量生产前的准备工作。
这包括设备、工艺和人员等方面的准备。
4.6 生产验证在生产验证阶段，需要对产品进行批量生产和验证。
这包括产品质量测试、验证和确认等。
4.7 产品发布在产品发布阶段，需要将产品交付给客户，并进行售后服务和支持。
5. APQP计划为了确保项目按计划进行，需要制定详细的计划。
以下是一个典型的APQP设计开发计划：阶段时间任务产品规划1周定义产品需求和目标过程规划2周定义产品开发过程中的关键步骤和活动设计开发4周进行产品设计和开发工作供应商管理1周评估和选择供应商，并确保其符合要求产业化准备2周准备产品的批量生产生产验证4周进行产品批量生产和验证产品发布1周将产品交付给客户，提供售后支持6. 总结APQP设计开发计划是确保产品开发过程中质量控制和管理的重要方法。
APQP产品开发计划书
APQP产品开发计划书1. 引言APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用于规划和管理新产品开发过程的方法。
本文档旨在提供一份APQP产品开发计划书，用于指导和记录产品开发的各个阶段和活动。
2. 项目背景在这一部分，我们将提供项目的背景信息和项目的目标。
明确项目的背景和目标有助于为产品开发制定明确的计划和策略。
2.1 项目背景在项目背景中，说明项目的起因和目的。
可以包括市场需求，竞争情况等信息。
2.2 项目目标明确项目的目标是什么，如提升产品质量，降低成本，满足客户需求等。
3. APQP计划在这一部分，我们将详细介绍APQP计划的各个阶段和活动。
APQP计划可以分为以下几个主要阶段：3.1 产品概念阶段在产品概念阶段，需要进行市场调研，确定产品的关键特性和需求。
此阶段的活动包括： - 市场调研 - 定义产品特性和需求 - 制定初步产品规划3.2 设计和开发阶段在设计和开发阶段，需要进行产品设计和开发工作。
此阶段的活动包括： - 产品设计 - 设计验证 - 原材料选择和采购 - 制定产品验证计划3.3 评审阶段在评审阶段，需要对产品进行评审和验证。
此阶段的活动包括： - 验证产品设计的合理性和可行性 - 评估产品性能和质量3.4 量产准备阶段在量产准备阶段，需要做好产品量产前的准备工作。
此阶段的活动包括： - 制定生产计划 - 检查设备和工艺的可行性和适应性 - 培训生产人员3.5 产品发布和跟踪阶段在产品发布和跟踪阶段，需要跟踪产品的饱和度，收集用户反馈和意见。
此阶段的活动包括： - 监测产品性能和质量 - 收集用户反馈和意见 - 针对问题做出改进和调整4. APQP计划的关键要素在这一部分，我们将介绍APQP计划的关键要素，以确保计划的有效性和实施的顺利进行。
4.1 项目团队明确项目团队的组成和角色分工，确保各个参与者的责任和职责清晰。
apqp工作计划书
apqp工作计划书一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning，先进的产品质量规划）是在开发新产品或变更现有产品时用于确保质量的一种方法。
本文将介绍APQP工作计划书的编写步骤和相关要点。
二、项目概述在这一部分，我们将对项目进行简要描述，包括项目的背景、目的、范围和重要性。
同时也需要提及项目的关键里程碑和截止日期。
三、团队组成在这一节中，我们需要列出参与此项目的所有工作人员和他们的角色。
这包括项目经理、工程师、设计师、质量经理等。
确保每个团队成员的职责和义务清晰明确。
四、质量目标这一部分需要列出为实现产品质量的目标，例如产品性能、可靠性、寿命等。
确保这些目标可量化且和客户需求保持一致。
五、任务分解在这一节中，我们将详细描述每个任务的具体步骤和所需资源。
以下是一些常见任务的示例：1. 产品特性评估：评估产品的设计特性和要求，以确保产品能够满足需求。
2. 设计评审：对设计文件进行全面的评审，包括设计布局、材料选择、加工工艺等方面。
3. 功能验证：通过实验室测试和试验验证产品的性能和可靠性。
4. 生产过程评估：评估生产过程的可行性和稳定性，制定生产过程控制计划。
5. 错误预防：通过FMEA（失效模式及影响分析）等方法预防潜在问题。
六、时间安排根据任务分解，我们需要制定一个详细的时间安排表，包括每个任务的开始时间、结束时间和持续时间。
这将帮助我们合理安排时间，确保项目按计划进行。
七、风险管理在这一部分，我们需要识别潜在的风险和障碍，并制定相应的应对措施。
这包括供应链问题、资源不足、技术问题等。
确保风险评估和应对计划全面详细。
八、项目沟通在项目进行的过程中，沟通是非常重要的。
我们需要明确沟通的频率、方式和受众，并确保沟通渠道畅通无阻。
九、质量管理计划在这一节中，需要详细说明如何管理项目的质量。
这包括制定质量检查计划、测试计划、培训计划等。
确保在项目的每个阶段都有质量管理的控制点。
APQP完整范本
APQP完整范本1.引言先进产品品质策划（Advanced Product Quality Planning，APQP）是一种常用于制造业的项目管理方法。
它旨在确保新产品的质量和可靠性，从而提高客户满意度并降低生产成本。
本文档提供了一个完整的APQP范本，以帮助组织有效地进行产品质量策划。
2.项目背景在本节中，将介绍项目的背景和目标。
这包括涉及的产品或服务以及所需的质量标准和要求。
此外，还可以提供与项目相关的任何重要信息。
3.团队组织与沟通在这一部分，应详细描述项目团队的组织结构和成员角色。
这包括项目经理、质量经理、工程师等。
还包括相关部门之间的沟通渠道和周期。
4.质量目标与要求在这一节中，明确阐述了项目中的质量目标和要求。
这些目标和要求应该与项目背景中提到的质量标准和要求一致。
还应该包括关于产品质量各个方面的详细说明。
5.设计和开发过程在本节中，将介绍产品的设计和开发过程。
这包括设计阶段、验证和测试阶段以及最终产品验证阶段。
每个阶段都应详细描述其目标、所需文档和相关的质量要求。
6.风险管理在这一部分，将介绍项目中的风险管理措施。
这包括识别和评估潜在风险的过程，以及制定相应的风险缓解计划。
还应该包括风险管理团队的组织和成员角色。
7.供应链管理在本节中，将介绍项目中的供应链管理方法。
这包括供应商选择和评估的流程，以保证供应链的高质量。
还应该包括与供应商的沟通渠道和合作方式。
8.质量控制计划在这一部分，将详细描述项目中的质量控制计划。
这包括质量检查的频率、方法和所需资源。
还应该包括如何记录和报告质量检查结果的流程。
9.过程监控与改进在本节中，将介绍项目中的过程监控和改进措施。
这包括收集和分析质量数据的方法，以及制定改进措施的过程。
还应该包括监控和改进计划的周期和责任。
10.培训与沟通在这一部分，将介绍项目中的培训和沟通计划。
这包括为团队成员提供的培训和教育资源，以及项目进展和问题的沟通方式。
11.程序评审和批准在本节中，将描述项目中的程序评审和批准过程。
apqp工作计划书
apqp工作计划书一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于新产品开发的质量管理方法。
本工作计划书旨在为项目团队提供指导和框架，以确保APQP过程按计划进行、达到预期的结果。
本文将通过以下几个方面来详细介绍APQP工作计划。
二、项目概述在此处可提供项目的基本信息，包括项目名称、项目负责人、项目目标、项目范围等。
通过清晰而简洁的描述，确保项目各方对整个工作计划有一个明确的了解。
三、计划阶段APQP工作计划通常包含以下五个阶段：1. 计划和定义阶段在此阶段，项目团队将明确项目的目标、范围和可交付成果。
该阶段需要完成的主要任务包括：制定项目工作计划、明确项目里程碑、定义关键的产品特征、制定项目资源需求等。
2. 产品设计和开发阶段在此阶段，项目团队将根据定义阶段的结果，开始进行产品的设计和开发工作。
该阶段的主要任务包括：产品设计、制定设计验证计划、进行设计评审、执行设计变更管理等。
3. 产品验收阶段在此阶段，项目团队将进行产品的实际制造并进行验收。
该阶段需要完成的主要任务包括：制定检测计划、进行产品制造、产品验收、规划生产投放等。
4. 生产就绪阶段在此阶段，项目团队将确保生产线能够按时交付产品，并满足质量要求。
该阶段需要完成的主要任务包括：进行生产能力评估、优化生产流程、进行生产试运行、培训生产人员等。
5. 产品交付和持续改进阶段在此阶段，项目团队将完成产品的交付，并开始进行产品的持续改进工作。
该阶段需要完成的主要任务包括：进行客户满意度调查、持续改进产品和流程、更新工作计划和项目文档等。
四、工作计划与时间安排在此部分，项目团队将列出每个阶段的详细工作计划和时间安排。
可以使用甘特图、时间表或其他工具来展示工作计划的时间节点和关键任务。
五、资源需求在此部分，项目团队将明确所需的资源，包括人力资源、物资、设备等。
同时，还需要制定资源分配和调度的计划，确保项目顺利进行。
apqp工作计划书
apqp工作计划书一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种质量规划方法，可以确保在新产品或过程开发过程中达到预期的质量目标。
该工作计划书旨在详细描述APQP的实施步骤和时间安排，以确保项目按计划进行。
二、概述1. 目标：通过APQP方法确保产品质量，避免错误和缺陷，提高客户满意度。
2. 项目描述：描述要开发的新产品或过程，并列出所需的资源和时间限制。
3. 团队成员：确定参与项目的各个团队成员及其职责。
三、APQP步骤及计划1. 产品计划与需求分析- 目标：明确产品功能和规格要求。
- 时间安排：在项目开始前的第一个月完成。
2. 设计可行性研究- 目标：评估产品设计的可行性和技术要求。
- 时间安排：在产品计划与需求分析完成后的第二个月完成。
3. 产品设计与开发- 目标：进行产品设计与开发工作。
- 时间安排：在设计可行性研究完成后的第三个至第五个月完成。
4. 产品验证- 目标：验证产品设计是否满足规格要求。
- 时间安排：在产品设计与开发完成后的第六个至第七个月完成。
5. 产品与过程评审- 目标：进行产品和过程的评审，确定是否满足质量目标。
- 时间安排：在产品验证完成后的第八个月完成。
6. 量产准备- 目标：准备供应链和制造工艺以满足量产要求。
- 时间安排：在产品和过程评审完成后的第九个至第十一个月完成。
7. 供应链评估- 目标：评估供应链的能力以确保产品质量。
- 时间安排：在量产准备完成后的第十二个月完成。
8. 生产验证- 目标：验证生产过程是否满足质量目标。
- 时间安排：在供应链评估完成后的第十三个至第十五个月完成。
四、风险管理1. 风险识别：识别可能影响项目进展和质量目标的风险。
2. 风险评估与分析：对识别的风险进行评估和分析，确定其潜在影响。
3. 风险应对措施：制定相应的风险应对措施，降低风险的影响。
五、质量目标1. 产品质量目标：明确产品的关键质量指标和目标值。
apqp工作计划书
apqp工作计划书APQP 工作计划书一、项目背景随着市场竞争的日益激烈，客户对产品的质量、性能和交付时间提出了更高的要求。
为了满足客户的需求，提高产品的竞争力，我们决定启动新产品的开发项目，并采用先进的产品质量先期策划（APQP）方法来确保项目的成功。
二、项目目标1、在具体时间内完成新产品的开发和上市。
2、确保新产品的质量符合客户的要求和相关标准。
3、控制项目成本，确保项目在预算范围内完成。
4、提高团队的协作效率，减少沟通障碍和错误。
三、项目团队1、项目经理：姓名职责：负责项目的整体规划、协调和推进，确保项目按时完成。
2、设计工程师：姓名职责：负责产品的设计和开发，确保产品满足客户的需求和技术要求。
3、质量工程师：姓名职责：负责制定质量计划，监控产品质量，确保产品符合相关标准。
4、采购工程师：姓名职责：负责原材料和零部件的采购，确保按时、按质、按量供应。
5、生产工程师：姓名职责：负责制定生产工艺和流程，确保产品能够高效生产。
6、销售工程师：姓名职责：负责与客户沟通，了解客户需求，反馈客户意见。
四、项目进度计划1、计划和确定项目阶段（开始时间 1结束时间 1）成立项目小组，明确小组成员的职责和权限。
进行市场调研，了解客户需求和竞争对手情况。
制定项目计划和预算，确定项目的进度和里程碑。
确定产品的设计目标和质量目标。
2、产品设计和开发阶段（开始时间 2结束时间 2）完成产品的概念设计和方案设计。
进行设计评审，确保设计方案满足客户需求和技术要求。
完成产品的详细设计，包括图纸、规格书等。
进行设计验证和确认，确保产品的性能和质量。
3、过程设计和开发阶段（开始时间 3结束时间 3）制定生产工艺流程和作业指导书。
设计和开发工装夹具和模具。
进行过程评审，确保生产过程能够满足产品质量和产量的要求。
4、产品和过程确认阶段（开始时间 4结束时间 4）进行小批量试生产，验证生产过程的稳定性和产品的质量。
收集客户的反馈意见，对产品和过程进行改进。
新产品开发流程APQP
新产品开发流程APQPAPQP（Advance Product Quality Planning）即“先期产品质量计划”，是指在新产品开发过程中，通过组织跨部门的团队合作，以确保产品质量满足客户需求的一种质量管理方法。
以下是APQP的详细流程。
1.确定目标：在新产品开发阶段，首先需要明确产品的目标，包括产品规格、功能、性能、质量指标等。
同时，还需要明确产品的目标市场和客户需求。
2.制定计划：根据产品目标，制定产品开发的时间计划、人员分工、资源需求等，并确定各个阶段的关键节点和里程碑。
3.提出概念设计：根据产品目标和市场需求，进行产品的概念设计。
在这个过程中，需要考虑产品的功能、形态、结构等方面，以满足用户的期望。
4.设计评审：在概念设计阶段完成之后，进行设计评审，包括技术评审和风险评估等。
这个过程中，需要明确产品的技术可行性和风险，并提出相应的改进措施。
5.产品设计：在概念设计得到评审通过后，进行产品的详细设计。
在此过程中，需要进行各种试验和验证，以确保产品的质量和性能达到预期。
6.供应链管理：在产品设计阶段，需要对供应链进行管理，包括选择合适的供应商、建立供应商评估体系等，以确保从供应链上的原材料到组装过程中的零部件质量的稳定性和一致性。
7.制定验证计划：在产品设计完成后，需要制定验证计划，包括产品性能测试、可靠性验证、寿命试验等，以确保产品的质量和可靠性。
8.产品试产：在产品设计和验证完成后，进行小批量试产，以验证产品的制造流程和质量控制的可行性，并解决可能出现的问题。
9.量产前检查：在小批量试产之后，进行量产前的检查，包括工艺和设备检查、人员培训等，以确保所有生产条件都符合设计要求。
10.产品发布：在产品量产前，对产品进行最终的评审和验证，并进行产品发布。
同时，还需要制定产品的售后服务计划和质量监控措施。
11.监控和改进：在产品发布后，需要对产品的质量进行持续监控，并及时采取相应的改进措施。
新产品设计开发计划书(APQP)
材料清单（初始）
过程流程图（初始）
产品和过程特殊特性明细表（初始）
产品保证计划
评审总结
产 品 设 计 和 开 发
设计任务书
2011年ห้องสมุดไป่ตู้月
设计开发计划书
2011年1月
产品安装图会签认可
2011年4月25日
系统FMEA
2011年2月12日-2月13日
DFMEA
2011年2月14日-2月22日
可制造性和装配设计
项目名称：B01-3437010电机总成 NO：B01-M010-03-06
计 划 内 容
负责人
计 划 时 间 安 排（年/月）
实际完成时间
(监查者)
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
2011年
产 品 设 计 和 开 发
工程规范
2011年3月10日
样件控制计划
2011年3月28日
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
2011年
过程 设 计 和 开 发
PFMEA
2011年2月23日-3月15日
试生产控制计划
2011年3月26-4月5日
工艺卡的编制
2011年3月26日-4月8日
夹辅具的设计
2011年3月28日
检验标准的确定（检验卡）
2011年4月8日
测量系统分析计划
2011年4月8日
—产品图设计
—尺寸公差
—性能要求
2011年3月1日-3月20日
设计说明书
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
编号：TK-QR-JS15-015-A/0
设计开发计划书
项目名称： NO：B01-M010-03-06
计划内容
负责人
计 划 时 间 安 排（年/月）
实际完成时间
(监查者)
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
年
计 划 和 项 目 确 定
市场调研报告
顾客的需求
以往设计经验
项目可行性分析报告
产品方案图
材料清单（初始）
过程流程图（初始）
产品和过程特殊特性明细表（初始）
产品保证计划
评审总结
产 品 设 计 和 开发
设计任务书
2011年1月
设计开发计划书
2011年1月
产品安装图会签认可
2011年4月25日
系统FMEA
2011年2月12日-2月13日
DFMEA
2011年2月14日-2月22日
可制造性和装配设计
—产品图设计
—尺寸公差
—性能要求
2011年3月1日-3月20日
设计说明书
2011年2月20日
设计验证
—可能需做的试验
—进行砂模样件制作
2011年3月22
设计验证计划和报告
2011年3月22
设计评审
2011年3月23日
产品图签字批准
2011年3月25日
编号：TK-QR-JS15-015-A/0
过程设计评审ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2011年3月26日
必备夹辅刀量的设计
2011年3月28日
工艺卡的编制
2011年3月28日-4月10日
材料规范
2011年3月28日
新设备和试验设备实施计划
2011年1月10日-3月18日设备购回部分（3月底全部购回，4月10前全部调试完）
新工装实施计划
2011年3月27日
产品和过程特殊特性
设计开发计划书
项目名称：B01-3437010电机总成 NO：B01-M010-03-06
计 划 内 容
负责人
计 划 时 间 安 排（年/月）
实际完成时间
(监查者)
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
2011年
产 品 设 计 和 开 发
工程规范
2011年3月10日
样件控制计划
2011年3月28日
—性能试验结果
2011年4月10日-6月10日
生产确认试验（D表）
2011年6月25日
包装评价
2011年4月30日
生产控制计划
2011年7月
质量策划认定
2011年4月
编制： 审核： 批准：
小组可行性承诺
—设计信息检查
—将设计具有可行的报告提交总经理审批
2011年6月30日
编号：TK-QR-JS15-015-A/0
设计开发计划书
项目名称：B01-3437010电机总成 NO：B01-M010-03-06
计 划 内 容
负责人
计 划 时 间 安 排（年/月）
实际完成时间
(监查者)
1月
2月
3月
初始过程能力研究计划
2011年4月8日
包装规范
2011年4月8日
产品和过程确认
试生产
2011年4月10日
测量系统分析表
2011年4月12日
测量系统评价
2011年4月15日
统计技术运用选点明细
2011年4月
初始过程能力研究
2011年4月
零件提交保证书
2011年6月25日
产件批准
—尺寸结果
—材料试验结果
2011年3月23日
样件试制计划
2011年3月28日（采购订单3月29日）
外购件全部到位
2011年4月12日
样件制造
2011年4月14日
样件全尺寸及材质报告
2011年4月16日
样件检验/试验报告
2011年4月16日-6月15日
样件送样及后续改进
2011年6月20日
样件试制总结报告
2011年6月25日
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
2011年
过程 设 计 和 开 发
PFMEA
2011年2月23日-3月15日
试生产控制计划
2011年3月26-4月5日
工艺卡的编制
2011年3月26日-4月8日
夹辅具的设计
2011年3月28日
检验标准的确定（检验卡）
2011年4月8日
测量系统分析计划
2011年4月8日