工装模具异常评审单
VDA6.4 生产设备工装夹模具行业 过程审核检查表清单 P1~P7
评分说明：
1 ．判定标准：完全符合要求 10 分，绝大部分符合要求 8 分，部分符合要求，有少量偏差 6 分，少部分符合要求，偏差严重 4 分，完全不符合
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检
验文件必须位于生产工位/检验工位，如有偏差必须将所
采取的措施记录存档，相关说明例如：
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
P1产品开发的策划
⁻图纸、标准、规范、产品建议书
-物流运输方案
-技术供货条件、检验规范
-质量协议、目标协议
1.1
是否已具有顾客对产品的要 求？
-重要的产品特性/过程特性 -订货文件(包括零件清单和进度表)
-法规/规定
-用后处置计划,环保要求
-资质证明
-顾客对项目管理的特殊要求
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
—顾客要求
工装模具检测验收规范
工装、模具检测验收规范1.目的：确保本公司工装含检具、模具制造后符合设计要求及生产产品符合图纸要求.2.适用范围：适用于本公司生产所需工装、模具的检测、验收.3．工作流程：自制工装、模具检测：无论新制、复制工装、模具,设计人员在图纸审批完毕后,下发图纸至制造单位注明需检测的零件图纸或组装图纸同时下发一份图纸必须检测的零件图和组装图至质量部；质量部根据图纸制定检验方法,在工装、模具制造完成前完成；制造单位在工装、模具零件或组装件制造完成后填写报检单通知质量部,由质量部指定检测人员对工装、模具进行全尺寸检测,根据工装、模具复杂程度,在1至3个工作日内完成；质量部将检测结果填写在工装、模具检测报告上,一式三份,质量部保存一份,同时下发技术部及制造单位各一份；不合格零件由制造单位不计工时进行返修或返工,经检测合格后的工装、模具方可进行试制验收.外协工装、模具检测：,由外协单位自己进行检测,签订合同时在外协加工合同上注明工装、模具验收前,必须由外协单位提供设计图纸及工装、模具检测报告各一份；外协单位提供的工装、模具检测报告在符合其设计图纸的前提下方可进行工装、模具的验收.工装、模具的验收：验收标准：A、工装、模具生产的产品符合工艺图纸；B、方便操作,装、卸零件方便；C、不存在任何操作危险隐患.自制工装、模具的验收：制造单位通知设计人员,由设计人员组织技术部、质量部、工装、模具使用单位负责人进行试制验收；验收不合格,在确定责任后由制造单位进行返修或返工；外协工装、模具的验收：采购部通知技术部,由技术部组织外协单位、质量部、工装、模具使用单位相关人员进行验收；验收不合格由外协单位免费进行返修或返工；工装、模具验收合格后,验收人员在工装、模具验收单上签字确认,技术部保留原件,复印一份至制造单位或外协单位,工装、模具验收单必须做为工时计算或付外协制造费用的依据.责任区分参照模具制造、维修量化管理规定编制：审批：。
工装模具日常点检记录
月
4 各定位基点，是否磨损 5 防，放错功能检查 6 导柱、滑块、润×
已修好ⓧ
非故障停机 空白
1、模具是否能保证产品的尺寸精度要求，暂通过对产品首件检验，以及生产过程中的自检、巡检、完工检等检验手段进行确定！如有发现产品不良，在排除因模 具因素造成不良之前，所用模具不得再投入生产。 2、本记录由操作工填写，班组长、工装管理员监督；发现异常现像应速与班组长或工装管理员联系。 3、不同产品以及不同夹具名称的夹具点检不能填写在同一张点检记录上。
工装模具日常点检记录
年
班组名称： 模具名称： 模具编号： 日期 NO 项目 1 1 2 3 确定工装模具是否与过 程控制卡要求相符 外观（脏、损伤、配件 缺失） 工装各部位紧固螺栓是 否松动 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 操作工： 班组长：
VDA6.4 生产设备工装夹模具行业 过程审核检查表清单 P1~P7
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
P1产品开发的策划
⁻图纸、标准、规范、产品建议书
-物流运输方案
-技术供货条件、检验规范
-质量协议、目标协议
1.1
是否已具有顾客对产品的要 求？
-重要的产品特性/过程特性 -订货文件(包括零件清单和进度表)
-法规/规定
-用后处置计划,环保要求
-资质证明
-顾客对项目管理的特殊要求
评分说明：
1 ．判定标准：完全符合要求 10 分，绝大部分符合要求 8 分，部分符合要求，有少量偏差 6 分，少部分符合要求，偏差严重 4 分，完全不符合
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
-环境承受能力
-进度表/时间框架
-成本框架
⁻项目领导，项目策划小组/职责
-具有素质的人员
是否已计划/已具备项目开展所 -通讯方式
1.6
需的人员与技术的必要条
-在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）
件？
-模具/设备
-试验/检验/试验室装备
-CAD，CAM，CAE
P2产品开发的实施
VDA6.4 生产设备/工装夹模具行业 过程审核检查表清单
VDA6.4 生产设备/工装夹模具行业 过程审核检查表清单
评分说明：
1 ．判定标准：完全符合要求 10 分，绝大部分符合要求 8 分，部分符合要求，有少量偏差 6 分，少部分符合要求，偏差严重 4 分，完全不符合
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
模具设计检查表(冲压)
18.成型（拉深、成形、弯曲、翻边、整形）
A.压边圈设计的合理性（包括拉深筋等）
B.拉深模、成形模排气系统是否适合
C.气垫顶杆的行程长度是否符合要求
D.到位标记或限位装置确保产品压制到位
19.冲裁（落料、冲孔、切边）
A.模具整体、分段修边周界及间隙设计的合理性
11.冲压力是否计算，压力中心位置在设计图纸中是否标注提示
12.上下模具定位及导向的可靠性
13.定位的可靠性；定位基准与产品基准一致性；前道工序的制件，在下道模具中定位的可靠性
14.U型槽、模柄、顶杆位置及孔径等安装尺寸应与选用机床一致
15.模具顶出和卸料装置、易损件和工作部分的合理性与可靠性
16.斜锲和吊锲结构的尺寸是否符合要求
冲压模具设计审核表
DIEDESIGNREVIEW
零件号:
总成号:
工程更改号:
零件名称:
零件图纸或ＧＤ＆Ｔ图纸号:
零件图纸更改级别:
年型/车型:
零件数模版本号:
模具编号/图纸张数:
零件供应商:
产品工程师(新亚通) :
模具工程师(新亚通):
电话:
电话:
DUNS / Z编号:
模具工程师(供应商):
电话:
模具设计公司:
B.工作部分镶块设计的合理性
C.废料系
E:.刃口有效工作长度是否足够
20.模具的部件必须具有安全措施，特别是进料、出料，模具的安装及搬运装置
21.是否规定的对模具部件标识，如：上下模及重量、工序号、标牌、涂色、顶杆位置等
审核及改进意见:（如审核及改进意见此栏写不开，附表于后）审核栏评价结果：此项目不适用打/合格打√不合格打×
异常处理管理规定
1.0 目的对异常出现的范围进行界定并管理，确保当异常出现时及时采取措施以防止不合格的产生和流入下道工序。
2.0 范围适用于公司从原材料采购到交付过程中可能出现异常的区域。
3.0 引用文件和标准3.1 《检验和试验程序》3.2 《不合格品控制程序》3.3 《纠正和预防措施控制程序》3.4 《产品标识和可追溯性控制程序》3.5 《产品防护管理程序》3.6 《4M变更控制程序》4.0 术语异常：非正常的现象。
5.0 流程/程序5.1人员的异常5.1.1当生产现场操作工身体健康出现异常时，生产车间应根据《岗位技能一览表》安排合适的人员进行顶岗，并将该操作工当天生产的产品进行隔离，视为可疑产品执行《不合格品控制程序》。
5..1.2当检验员身体出现异常时，根据《岗位技能一览表》安排合适的人员实施顶岗，并将当天检验的产品视为可疑产品，由顶岗检验员重新进行抽检或专检验证是否合格，否则执行《不合格品控制程序》。
5.1.3当当班产量突然大幅上升或下降时，在排除设备、工艺原因外，存在操作工没有执行工艺文件的可能，应将该班产品视为可疑产品执行《不合格品控制程序》。
5.1.4当操作工由于歇岗、休假等原因（连续超过30天）再次上岗时，应视为异常，除对该操作工重新进行岗位技能培训外，还对该工位执行加严检查，连续三天检验结果合格后，可由现场质量组组长根据检验记录解除加严，恢复正常检验控制。
5.1.4新员工上岗时除对该操作工进行岗位技能培训并考核通过外，还应对该工位执行加严检查，连续七天检验结果合格后，可由现场质量主管根据检验记录解除加严，变为正常检验控制。
5.2设备、工装和检具的异常5.2.1当生产设备、工装和模具、检具出现故障时，根据故障的现象和原因由质量工程师确定前期生产的产品追溯范围，并视为可疑产品执行《不合格品控制程序》。
当故障排除后，由检验员对连续生产的20模产品确认合格后方可认为异常消除，恢复正常生产。
5.3材料的异常5.3.1当经检验合格的原材料、采购件在仓储、运输、中转途中，其存放的环境温度、湿度超出了规定的要求或受到雨淋、挤压、碰撞、跌落等有可能影响材料性能时，均应视为可疑品，将该批材料隔离、标识执行《不合格品控制程序》。
TQ0评审标准
5 收集、统计同类产品的历史问题， 在FMEA和控制计划中有对策，历史 问题80%能够避免 有采购、加工、包装、储运等导致 顾客退货的对策，并对策有效 对二级供应商质量全部批准（过程 和实物） 按程序流程对关键的节点进行检查 并有得力措施，对试验结果确认OK, 有完整的记录 采用正规工艺方案生产，产品一致 性好，并能满足产品设计要求 采用已经批准的检测方案及检具检 测，结果可信度高 与产品图纸要求一致 有明确、齐全的关键项清单 能力指数将能够达标（有证据）
3 收集、统计同类产品的历史问 题，在FMEA和控制计划中有对 策，但历史问题大部分还不能避 免 有采购、加工、包装、储运等导 致顾客退货的对策，但是对策不 力 对重要的二级供应商批准（过程 和实物） 了解重点供应商的开发试验结 果，但对其试验结果的有效性无 法判定或对试验过程不了解 迂回生产，但实物可以满足产品 设计要求 采用万能方法检测但检测方法合 理 实物外观或一般项与设计有偏差 有关键项清单但项目不全 小于30%设备能力可能不达标
计
2 工装配套 3、工装、设备确 认 3 工装调试确认
4 设备安装调试确认 产品验证项目与进度确认 （设计验证） ●
4、产品开发试验 确认
1
重要、关键试验项目未完成 结果不合格 实施进度滞后,影响整体进度 未按计划执行，未做进展状态 报告 对策实施率＜90% 不良影响没有被消除 对重大影响进度问题点不报告
所有开发验证试验全部按进度完成
2 单品试验结果确认
D
1 1、供应商计划执 行与控制 2
试验结果合格，未得到DFL研发中 试验结果合格，并得到DFL研发中心 心确认 确认 实施进度滞后，但有临时对策， 能够保证整体进度 未按计划执行，但有临时对策， 能够保证整体进度 90%≤对策实施率＜100% 不良影响未完全被消除 按计划执行并进行监控 按计划执行并完成状态报告 对策实施率100% 不良影响完全被消除 对重大影响进度问题点及时通报 完全按程序进行工装正规化确认并 生成或更新ANPQP文件 已通过评审 完备
模具工装设计方案评审表
后备方案
客户 项目 工序
一：设计方案输入
工装名称 年产量
二：设计方案输出
工装收缩率 工装尺寸 模架尺寸 表面处理
压机开、合高度 制造周期
模具工装设计方案评审表
零件号 零件名称
文件编号
编制日期：
评审日期
评审人员
三：设计方案输出评审
检查项目及内容
Y/N
1、产品放置方向是否符合手顺作业；
2、定位块是否有先导向在定位机构；
3、电气插型号是否匹配设备接口；
4、产品锁入螺钉的种内（包括扭力、防错方法）是否 合理； 5、产品放入及拿出工装的过程是否产生（碰撞、干涉 、不顺畅）；
6、工装底板定位孔距离及孔径直径是否符合要求；
7、结构简介、稳固、轻量化为原则设计方案是否合 理；
8、易损零件必须是可以快速更换的结构；
9、工装是否与各个工厂设备匹配；
设计方案输出工装类型工装收缩率工装材料工装尺寸模架材料模架尺寸加工方式表面处理使用设备压机开合高度工装寿命制造周期工装重要特征工装潜在问题检查情况综合结论及其他问题点后备方案批准拒绝其他问题点
图片展示
供应商名称 工装阶段 同类型工装注
意点
工装类型 工装材料 模架材料 加工方式 使用设备 工装寿命 工装重要特征
10、工装防错是否满足生产要求；
11、工装制造周期是否完成；
12、工装方案是否需要修改；
13、其他：
检查情况综合结论及其他问题点
□ 批准 问题点：□拒绝Biblioteka □其他检查情况记录
编制/日期：工程师
审核/日 期：
科长
批准/日期： 项目经理
会签人： 参加评审的人员
模具工装验收报告
各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。
10
制品表面要蚀纹或喷砂处理，拨模斜度是否为3-5度或皮纹越深斜度越大。
11
产品越深拨模斜度越大。
12
有外观要求的制品螺钉柱是否有防缩措施。
13
深度超过20mm的螺丝柱是否用司筒针。
14
斜顶、滑块上的镶芯是否有可靠的固定方式，（螺丝紧定，挂台或销钉）。
15
前模插入后模或后模插入前模，四周是否斜面锁紧或机加工避空。
5
顶出距离是否用限位块进行限位，限位材料为45＃钢，不能用螺丝代替，底面须平整。
6
滑块、抽芯是否有行程限位。
7
滑块在每个方向上（特别是左右两侧）的导入角度是否为3—5度，以利研配和防止出现飞边。
8
滑块的滑动距离是否大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。
9
大滑块下面是否都有耐磨板，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽或使用自润滑材料。
10
宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，
11
若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。
12
若顶杆上加倒钩，倒钩的方向是否保持一致，并且倒钩易于从制品上去除,或根据要求。
13
顶针活动顺畅。
14
复位杆端面平整，无点焊，杯头底部没有垫垫片、点焊。
3
镶块,镶针是否可靠定位固定，圆形件有止转。镶块下面不垫铜片、铁片。
4
前模抛光到位要求前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕。
5
顶杆端面是否与型芯一致。
6
模具各零部件是否有编号，对于相同的件是否注明编号1、2、3等。
VDA6.3检查表-2016版(要素说明)
必须定义和规范质量数据和过程参数（设定值），这些数据对于证明产品一致性来说是必要的。
记录实际数据（实际值），用于展示对目标要求的符合性。
这些数据必须确保可用以评价。
对异常情况进行记录（班次日志/设备日志）。
收集的数据要与产品和过程相关，数据来源是实际的、易获取的、可查的、可存档的。
要考虑追溯性要求。
对收集的数据进行分析，并启动相应的改进措施。
潜在的改进必须根据质量、成本、服务的先前问题来持续开展。
导致过程或产品发生偏离的事件，及其相关措施，被体现在相应的风险分析（例如FMEA ）当中。
●控制图●特殊特性
●过程参数（温度，时间，压力...）
●生产数据采集●故障信号（例如停线，断电，程序故障报警）●参数变化●失效类型/失效频率●失效成本（不符合）●报废/返工●隔离通知/拣选行动●节拍时间，周期时间●SPC●柏拉图分析●因果图
●风险分析（FMEA 、FTA…）。
工装夹具管理控制程序
XX有限公司文件编号：CK-QP-23 版本：A实施日期：2017-7-29 修改次数：1 次工装夹具管理控制程序受控号：23#归口部门：生产部1.目的1.1规范工装夹具的申请、制作、管理、领取、使用、保养维护及报废过程，有效地控制工装夹具的制作成本,1.2提高工装夹具的利用率，使工装夹具处于良好控制状态，以满足开发和生产的需要。
2.范围适用于全公司所有工装夹具的管理3.术语定义工装夹具：指生产使用的模治具、夹具，辅助工具等4.职责4.1使用部门：负责工装夹具的日常保养和维修的申请、和保管；4.2模具部：负责公司工装夹具的制作，维修和报废后的统一处理；4.3技术部/生产部：负责公司工装夹具的可行性和评价分析，制作和外包申请，使用状态的巡视，维修和报废的确认；4.4品管部/生产部：负责根据技术图纸进行尺寸测量确认。
负责确认使用情况责任部门流程工作内容相关文件与表单申请部门工装夹具申请5.1.1 新品所需的工装夹具,由技术部工程师提出申请、评估由公司制作或委外制作。
《技术联络单》《工装夹具需求表》5.1.2 已制作的工装夹具维修由使用部门提出申请、由部门经理批准后，交由模具部门进行维修5.1.3由相关部门提出申请填写《技术联络单》,再经技术部工程师组织相关人员可行性评估后，进行制作《工装夹具需求表》技术部/生产部/模具部工装夹具的设计、制作5.2.1内部制作的工装夹具由技术部项目工程师组织相关人员进行评估并设计。
由模具部门进行制作、并由技术部确认完成时间。
5.2.2：委外制作的工装夹具由技术部提出委外申请，经总经理批准后进入采购流程。
由技术部门确认工装夹具制作完成时间。
技术部/品管部/模具部确认和验收5.3.1工装夹具制作完成后由技术部项目工程师提供工装夹具验收移交单。
制作部门连同工装夹具送工装管理员处，工装管理员送品管部、生产部进行验收、形成《工装夹具验收移交单》5.3.2外购工装夹具由技术部门提供工装夹具验收单、《工装夹具验收移交单》责任部门流程工作内容相关文件与表单物控部门提供工装图纸给相关项目工程师、工程师将图纸、验收单送工装管理员处，工装管理员送品管部、生产部进行验收连同工装夹具送品管部、生产部进行验收，形成《工装夹具验收移交单》工装图纸技术部/生产部工装夹具使用管理5.4.1验收合格的工装夹具交由使用部门工装管理人员进行保管。
工装模具更改申请单
更改许可:□是□否生产部经理/日期：
更改内容:(文字描述更改前后的对比及更改前后的照片或图纸，也可附件)
工装
更改后需确认事项:对于生产用模具工装，在项目中由制造工程师(工艺)填写,量产后由制造工程师(质量)填写
项目
yes
no
N/A
项目
yes
no
N/A
项目
yes
no
N/A
项目
yes
no
N/AБайду номын сангаас
PFMEA
防错一览表
设备CMK
设备巡检表
控制计划
防错验证表
过程能力指数
设备点检表
操作指导书
参数列表/
参数检查表
返工作业指导书
模具日常点检表
试运验证
首/末件检验记录表
返工作业说明
PM工单
确认人：确认日期：
注：附上试运行验证\CMK\CPK的数据。
更改后图纸存档情况:
更改后版本号:
存档人
接受人
接受日期
经理签字/日期
工装
适用产品
模具或工装编号
图纸编号
原制造商
申请人
申请日期
模具工装类型：□生产用模具工装□试验检验用工装夹具□
更改理由：
更改风险评估：对于生产用模具工装，在项目中由制造工程师(工艺)组织项目团队填写,量产后由制造部工程师(质量)组织相关跨功能团队填写。
1.质量方面
2.工艺方面
a.是否影响最终产品的功能
a.是否改变工艺流程
b.是否影响最终产品的尺寸
b.是否改变过程控制特性值
c.是否影响最终产品的外观
c.是否改变过程参数
模具拆模验收点检表A0
块 系
40 滑块外观面无烧焊（产品成型面）
统 41 产品外观面滑块表面皮纹面清晰、与其它滑块或前后模仁皮纹一致，无破损、不一致
模具编号合格可 接收不可 接收具体不良事项描述
备注
42 产品面及配合功能部位排气槽有加工（一级浅、二级深),并加工到位
43 滑块背面有刻字标识，安装、拆解顺畅无咬死、卡滞现象
6 模号、吊环孔按要求进行刻字标识，印刻标号无误
7 模仁及滑块四周（成型面除外）倒角；
8 锁模扣安装可靠，有定位销，对称安装，小模2个、大模具4个
模 具
9
模具支撑腿安装，支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车 加工外螺纹紧固在模架上
外 观 10 模具油缸抽芯顶出有安装保护开关（行程开关）
55 顶针板与底板间有垃圾订
56 后模板固定柱，垃圾钉安装是否到位，零件无松动
57 复位弹簧选用标准件，两端不打磨、割断
其 他
58 所有紧固螺丝不允许松动
59 模具装配不允许漏装或装错零件
60 模具开合模具时不允许有异常响声
61 模具使用材质牌号、生产厂家与福尔达式样书指定的要求一致
责任单位
验收公司确认
16 用吊环螺栓吊起模具时，能够平衡（判断标准：倾斜5°以下）
17
吊环不与热流道接线盒、油缸等配件发生干涉 （判定基准：是否能够简单的拆下）
18 三板模前模板与水口板之间有弹簧或强拉机构，以辅助开模
19 模具放置方向需印刻（UP↑）
20 导柱、导套接触面上无凹痕、明显划痕等
导 21 导板、导滑面、导柱、导套表面不允许拉毛、磕碰、擦伤
44 镜像工件应有防错装标识
45 滑块与前后模仁安排配合接触面平整无高低
工装模具验收标准
工装模（夹）具验收标准工装模（夹）具验收标准为规范本公司工装模（夹）具的正确合理使用，保证其能充分满足设计要求和生产使用要求，特制订本验收标准。
一、适用范围本公司内（外）协加工的工装模（夹）具。
二、验收单位技术部三、验收流程内（外）协加工的工装模（夹）具入库后，由仓库通知技术部进行验收确认。
技术部依据设计图纸标准对其关键重要尺寸进行检验，由技术部验收人员填写《内（外）协加工的工装模（夹）具检验单》。
合格后，生产车间会同品管部对其进行试装和确认，合格后方能投入生产使用；试装过程发现的问题，包括技术部在检验过程中发现的问题，由技术部进行设计更改并通知设备动力部，由设备动力部通知制造单位进行制造更改。
《内（外）协加工的工装模（夹）具检验单》及设计更改由技术部存档保存。
四、验收标准（关键重要尺寸）：1、板栅模板栅外形尺寸；外框宽度、厚度；极耳宽度、高度、厚度、耳边距；加强筋条宽度；小筋条宽度；2、铅零件（极柱、中联极柱）外形尺寸（参照图纸）3、梳板及合模限位板齿孔宽度、齿孔深度；同性板间距；极柱位置、中联极柱位置；汇流排长度、汇流排宽度、汇流排厚度、汇流排脱模斜度；合模限位板外形尺寸（参照图纸）；4、夹紧盒型腔长度、型腔宽度、型腔高度；手柄灵活度5、铸焊模极柱外形尺寸、中联极柱外形尺寸；汇流排长度、汇流排宽度、汇流排厚度；极群型腔长度、极群型腔宽度、极群型腔高度；最小夹紧距离；手柄灵活度备注：1、以上未注明尺寸参照图纸进行检验；2、检验尺寸公差按图纸执行；3、其他类工装模（夹）具的验收标准由技术部根据设计提供验收标准及相应的单据。
附：《内（外）协加工的工装模（夹）具检验单》宁波圣豹电源电器有限公司《内（外）协加工的工装模（夹）具检验单》工装模（夹）具代号：文件编号：。
模具成型异常原因分析总结
材在性能差异， 导致成型效果不稳定。
材料批次间配比不一致
不同批次的材料配比不一致，影响材 料的各项性能指标。
材料缺陷
杂质和气泡
材料中存在的杂质和气泡可能导致成 型后产品出现孔洞、翘曲等问题。
裂纹和夹层
材料内部的裂纹和夹层可能导致成型 过程中出现开裂、变形等问题。
热处理不当
总结词
热处理不当会导致模具材料的机械性能和稳定性下降，进而影响模具成型。
详细描述
热处理是提高模具材料机械性能和稳定性的重要手段。如果热处理不当，如温度 控制不准确、冷却速度不当等，就会导致模具材料的内部组织结构发生变化，从 而影响其机械性能和稳定性，使模具在成型过程中出现异常。
表面处理问题
定期检查与维修
应定期对模具进行检查与维修，及时发现并修复 潜在问题，防止出现更大的故障。
04
材料问题
材料性能不达标
塑性差
材料塑性差可能导致成型困难，容易产生开裂、变形等问题。
流动性差
流动性差可能导致填充不均匀，产生缺料、气孔等缺陷。
热稳定性差
热稳定性差会导致材料在成型过程中发生分解或氧化，影响成型质 量。
冷却时间过长或过短
可能导致制品内部应力过大、变形或开裂。
06
其他原因
设备故障
设备老化
设备长时间使用，部分部 件磨损、老化，导致设备 性能下降，影响模具成型 质量。
设备维护不当
设备缺乏定期维护和保养， 导致设备故障频发，影响 生产效率和产品质量。
设备安装问题
设备安装不规范或安装过 程中出现意外，导致设备 无法正常工作，影响模具 成型。
模具材料质量不符合要求或材料存在缺陷，导致模具在使用 过程中容易出现异常。
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版本号：A-0；表单编号:
工装/模具名称
使用部门
腔穴数
工装/模具编号
规格型号
财产所有
□公司□客户
原因描述：
部门主管/日期：
使用部门意见：1、质量改善要求：
2、产能提升要求：
3、机台通用性要求：签名/日期：
技术部意见：
签名/日期：
品管部意见：
签名/日期：
模具部意见：
签名/日期：
其他部门意见（如需要其他相关部门）：
签名/日期：
副总审批：
确认/日期：
总经理批准：
总经理/日期：
注：1、当工装/模具使用寿命期限已到或发生重大损坏等异常时使用本表单；
2、如寿命期限已到被评审可以继续使用时，由技术/模具部确定下一次评审时间；