运作和时间研究创建精益生产环境(ppt 30页).ppt
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4
精實生產環境施行
精實生產要求不斷尋找浪費來源並加以改善，如等待加工 物料、等待工具之操作人員、原物料未檢驗且可能為不良 品、車身噴錯顏色、甚至需要諸多抄寫間接工作人員，此 類皆稱為浪費 (Muda) 。
精實生產思考模式為Womack所提倡問題解決方法，為精實 製造系統之精隨所在：
Specifying value as action steps,(訂定行動方案之價值)
優先法則
先到先服務 最短處理時間
加權最短處理時間 最早到期日
關鍵比率 (Critical Ratio)
符號 FCFS SPT SWPT EDD
CR
意
義
先接到之訂單先處理
處理時間最短先處理
P t 小者先排
wi
到期日最近的先處理
距到期日所剩時間除以處理時間，最小的先排
型式 靜態 靜態 靜態 靜態 動態
21
9
成功改造公司之變數 (Liker)
改變工作環境與和諧
信賴：導入精實生產環境前，常會發生信賴問 題，企業須以公平處理原則處理之。
指導原則：依據準則明文書訂指導原則以貫徹 作業完成。此為公司承若與員工參與之有效方 法。
保障工作權：員工不會因導入精實生產模式而 喪失工作。(hourly employee)
作業員需具生產績效影響力，公司外部專家可能具 有生產模式所需知識，但並非完全可取(並非最佳)。
建立精實系統需要外界顧問(教練) 。通常工廠內缺 乏精通教導、教練、與精實概念。並針對每日工廠 內部提供最新協助 (軟、硬體建議) 。
領導統御。高階管理者承諾、參與、了解為成功要 件。
8
成功改造公司之變數 (Liker)
14
Analysis and improvement of system
Mundel 發展一套由不同專家組成之專案評估系統。 (see page 13) 。
變更作業指導書：Industrial engineer 改變作業方法：Industrial, Manufacturing engineer. 製程改變：Industrial, manufacturing, process
engineer. 原物料變更：Industrial, manufacturing, process
engineer, buyer. 產品變更： Industrial, manufacturing, process
engineer, buyer, Marketing.
15
2.2 品質衡量與品質改善方法
10
Analysis and improvement of system
Shingo (the Japanese indusial engineer works for Norman Bldek)傳統工業工程方法可用以改善精實 生產環境績效。 製程分析(process analysis) 為改善與學習之重要方 法。(製程：將原物料轉換為完成品之一連續流程) 作業分析 (operations analysis) 對人工與成本節省具 潛在貢獻。(作業：由人、機器設備隊原物料、半 成品、完成品所進行動作。 生產為多種作業與製程所構成。
11
Analysis and improvement of system
Plan
思 考 方 式 改 變
Do Action
Check
PDCA
12
改善三部曲 (Juran)
13
Analysis and improvement of system
改善進行須經協調與安排，故專案管理工具 (Gantt chart)常應用於此領域。
Step 1: 確認各產品優勢 Step 3: 制定冗員政策 Step 5: 移除改變之障礙
導因：原物料、在製品 (WIP) 、及存貨過多 (1960 年代) 。 汽車品質未獲美國青睞，經由品質改善活動並未解 決許多品質問題。 豐田須於特定生產線生產不同形式汽車，故不能採 用一般大量生產模式，而是精實生產模式 (Lean manufacturing) 。 1997年，Chrysler, Ford, GM 認為Toyota 具有最精緻 生產系統，並逐步採用 Toyota 生產系統模式。
16
2.2 品質衡量與品質改善方法
品質系統稽核 (ISO 9000) – See page 15. Six sigma: 為以ppm or DPMO (defect per million opportunities)表示規格容差(specification tolerance) 與製程變異(process variation)間差異，。 Six sigma為運用量測工具與目標值改善之方法。 為精實生產模式改善品質之主要工具。 品質工程 (Quality engineering)
方法。其觀念乃採取積極管理方式以尋求改善績
效方法，其涉及
之為 個大
公司整體勞力 (work force) (PD)
別量 部生
運用工作研究 (motion and time study) 觀念 (IE)
門產 功模
品質與製程控制 (QC)
能 式 Others (Fin., ME, …)
3
豐田式經驗
應用於改變製造方法之原理、工具、及人員皆會影 響製造品質。 精實生產環境與考量品質為前提。 全面品管 (Total quality management): 具功能性之品 質系統為精實生產模式之必要元件。拉式(pull)生 產管理流程須以高產品品質為前提。 TQM 原始用以代表企業改善品質之績效。其與部 門性改善有別(例如經由檢驗以減少出貨不良品、 管理製程穩定度) 。 精實生產模式須以不斷改善為目標。
24
建立精實生產環境步驟
Womack and Jones 提供一5年時間架構。
前6個月
Step 1: 尋求組織在造負責人
開 始
Step 3: 尋找改變機會點
階
Step 5: 選取重要改善活動 段
Step 2: 取得精實生產知識 Step 4: 列出各產品之價值優勢 Step 6: 擴大改善範圍
第2年
23
2.3 Planning and scheduling the production system (Establishing goals and priorities)
為達到最低生產成本目標，每一訂單應以EOQ觀念 規劃之，較大量訂單應先生產之。此方法並未考慮 客戶需求項，而導致常需額外配送流程。 為達到最低成本(含製造成本)目的，應先生產批量 小之訂單，如此可如期交貨於客戶。但此方法未考 量生產整備與客戶配送問題。 若以EOQ方法設定生產方式而因此改變製造順序， 則以不增加製造成本為原則。 延誤天數(lateness) 延遲訂單 (Tardiness): is an indicator of the amount of overdue orders.
6
Levels of understanding of lean manufacturing
7
成功改造公司之變數 (Liker)
Roles in the change process (改變製程角色扮演)
精實生產環境建立需要具有創造力工程師。只激勵 資淺人員學習(LM)觀念尚為不足，必須提供充實 資源。
應用於改變之方法
流程：流程為生產系統之最重要參數。幾乎每一件 改善專案皆牽涉工廠流程，並間接地影響生產成本。
系統願景：精實組織觀點須以供應商與顧客成功使 用產品為出發點，並逐步改善。
規劃生產模式：我們可能因規劃一項作業並達成快 速成果，此類成就可激勵員工勇於嘗試與方案執行。
Blitz Kaizens (全面改善): 雖改造常專注於個別成果 而非整個系統，但此方法可提供危機解決、創新概 念、及快速執行等。
Ever more effective performance through learning.
5
成功改造公司之變數 (Liker)
準備與員工激勵 People who will be expected to step out in new roles have both tools necessary to succeed. The motivation to complete the work The leadership to maintain focus. See next slide for F. 2-1, Levels of understanding of lean manufacturing. 衡量與回饋為企業體質改變之激勵因子 危機即為轉機，但須危機出現前轉化之 於傳統競爭工作環境下可能需要重點訓練 (focused training) 實務中學習可導致更大成功契機。
2
精實生產環境特性
精實生產環境 (Lean environment) 為 James Womack 所提出，其用以區別 LE 與大量生產 (Mass production) 實務間差異。其許多目標與大量 生產之大量訂購、直線幕僚組織架構、及領導統 馭方法有所不同。
LE 之特性在於發展一套能使企業組織達到精實之
安排工作站之工作負荷 (shop loading)
安排工作站之工作順序 (job sequencing)
分派工單至工作站 (job dispatching)
工作進度與I/O控制 (I/O control)
未完成工作
完成工作
19
生產規劃
長期產能規劃
整個生產線
總體規劃 主生產日程 生產規劃與控制系統
產品族 特定產品款式 人工、物料、機器
Sequencing value-created actions,(訂定創造價值行動方案之
順序) (Action plan)
Contingency
Interruption-proof sequences, (訂定防行動中斷順序)
Demand rather than supply sequence, (以需求為導向)
Chapter2 动作与时间研究建立
精益生产环境
Motionandtimestudyfortheleanenviron Preparedby:mDre.Tnsut ng-NanTsai
Contents 精實生產環境特性 (Nature) 精實生產環境之實施 (Implementation) 應用動作研究工具改善精實生產環境 應用時間研究工具維持精實生產環境 於精實生產環境下之績效衡量
JIT 生產模式 – Driven by the output. (Toyota’s core philosophy) to reduce finished goods inventory，但換 線頻率增加, 需要 (SMED single minute exchange of die) analysis.
池塘枯水系統 推式系統(MRP) 拉式系統(JIT) 以瓶頸為焦點
(隨機產品) (所有生產類型) (重複性製造)
(TOC)
零工式生產
20
2.3 Planning and scheduling the production system
Cycle time in lean systems (精實生產系統之循環時間) ：以品 質為前提下，精實生產系統需回應顧客需求以適時生產適 量產品且可接受小批量，生產循環時間決定此系統之成敗。 設定目標與優先順序：生產排程主要針對現有訂單作一順 序排定，其端賴訂單緊急程度作一優先排定。
17
2.3 Planning and scheduling the production system
MRP
詳細產能規劃 (CRP)
生產活動控制 (PAC)
• 產能限制 • 生產時間 • 生產順序
排程
進度控制
18
Байду номын сангаас
2.3 Planning and scheduling the production system
推式系統 (Push) 運用與顧客、供應商，和生產相關的資訊， 以管理物料的流動。 由一系列生產排程規劃和控制物料的流動， 其說明各批特定項目應何時流出各生產步驟。 可導致原料存貨大幅減少，以及比池塘枯水 系統具更多員工和製程利用率。
22
拉式系統 (Pull)
只注意下個生產步驟，並決定接下來要生產 什麼。(由後製程往前拉) 從系統後方朝向前方（其變成完成品之處） 拉出原料和零件。 原料和半成品存貨趨近於零。 成功的實施，需要許多準備工作。
精實生產環境施行
精實生產要求不斷尋找浪費來源並加以改善，如等待加工 物料、等待工具之操作人員、原物料未檢驗且可能為不良 品、車身噴錯顏色、甚至需要諸多抄寫間接工作人員，此 類皆稱為浪費 (Muda) 。
精實生產思考模式為Womack所提倡問題解決方法，為精實 製造系統之精隨所在：
Specifying value as action steps,(訂定行動方案之價值)
優先法則
先到先服務 最短處理時間
加權最短處理時間 最早到期日
關鍵比率 (Critical Ratio)
符號 FCFS SPT SWPT EDD
CR
意
義
先接到之訂單先處理
處理時間最短先處理
P t 小者先排
wi
到期日最近的先處理
距到期日所剩時間除以處理時間，最小的先排
型式 靜態 靜態 靜態 靜態 動態
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成功改造公司之變數 (Liker)
改變工作環境與和諧
信賴：導入精實生產環境前，常會發生信賴問 題，企業須以公平處理原則處理之。
指導原則：依據準則明文書訂指導原則以貫徹 作業完成。此為公司承若與員工參與之有效方 法。
保障工作權：員工不會因導入精實生產模式而 喪失工作。(hourly employee)
作業員需具生產績效影響力，公司外部專家可能具 有生產模式所需知識，但並非完全可取(並非最佳)。
建立精實系統需要外界顧問(教練) 。通常工廠內缺 乏精通教導、教練、與精實概念。並針對每日工廠 內部提供最新協助 (軟、硬體建議) 。
領導統御。高階管理者承諾、參與、了解為成功要 件。
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成功改造公司之變數 (Liker)
14
Analysis and improvement of system
Mundel 發展一套由不同專家組成之專案評估系統。 (see page 13) 。
變更作業指導書：Industrial engineer 改變作業方法：Industrial, Manufacturing engineer. 製程改變：Industrial, manufacturing, process
engineer. 原物料變更：Industrial, manufacturing, process
engineer, buyer. 產品變更： Industrial, manufacturing, process
engineer, buyer, Marketing.
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2.2 品質衡量與品質改善方法
10
Analysis and improvement of system
Shingo (the Japanese indusial engineer works for Norman Bldek)傳統工業工程方法可用以改善精實 生產環境績效。 製程分析(process analysis) 為改善與學習之重要方 法。(製程：將原物料轉換為完成品之一連續流程) 作業分析 (operations analysis) 對人工與成本節省具 潛在貢獻。(作業：由人、機器設備隊原物料、半 成品、完成品所進行動作。 生產為多種作業與製程所構成。
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Analysis and improvement of system
Plan
思 考 方 式 改 變
Do Action
Check
PDCA
12
改善三部曲 (Juran)
13
Analysis and improvement of system
改善進行須經協調與安排，故專案管理工具 (Gantt chart)常應用於此領域。
Step 1: 確認各產品優勢 Step 3: 制定冗員政策 Step 5: 移除改變之障礙
導因：原物料、在製品 (WIP) 、及存貨過多 (1960 年代) 。 汽車品質未獲美國青睞，經由品質改善活動並未解 決許多品質問題。 豐田須於特定生產線生產不同形式汽車，故不能採 用一般大量生產模式，而是精實生產模式 (Lean manufacturing) 。 1997年，Chrysler, Ford, GM 認為Toyota 具有最精緻 生產系統，並逐步採用 Toyota 生產系統模式。
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2.2 品質衡量與品質改善方法
品質系統稽核 (ISO 9000) – See page 15. Six sigma: 為以ppm or DPMO (defect per million opportunities)表示規格容差(specification tolerance) 與製程變異(process variation)間差異，。 Six sigma為運用量測工具與目標值改善之方法。 為精實生產模式改善品質之主要工具。 品質工程 (Quality engineering)
方法。其觀念乃採取積極管理方式以尋求改善績
效方法，其涉及
之為 個大
公司整體勞力 (work force) (PD)
別量 部生
運用工作研究 (motion and time study) 觀念 (IE)
門產 功模
品質與製程控制 (QC)
能 式 Others (Fin., ME, …)
3
豐田式經驗
應用於改變製造方法之原理、工具、及人員皆會影 響製造品質。 精實生產環境與考量品質為前提。 全面品管 (Total quality management): 具功能性之品 質系統為精實生產模式之必要元件。拉式(pull)生 產管理流程須以高產品品質為前提。 TQM 原始用以代表企業改善品質之績效。其與部 門性改善有別(例如經由檢驗以減少出貨不良品、 管理製程穩定度) 。 精實生產模式須以不斷改善為目標。
24
建立精實生產環境步驟
Womack and Jones 提供一5年時間架構。
前6個月
Step 1: 尋求組織在造負責人
開 始
Step 3: 尋找改變機會點
階
Step 5: 選取重要改善活動 段
Step 2: 取得精實生產知識 Step 4: 列出各產品之價值優勢 Step 6: 擴大改善範圍
第2年
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2.3 Planning and scheduling the production system (Establishing goals and priorities)
為達到最低生產成本目標，每一訂單應以EOQ觀念 規劃之，較大量訂單應先生產之。此方法並未考慮 客戶需求項，而導致常需額外配送流程。 為達到最低成本(含製造成本)目的，應先生產批量 小之訂單，如此可如期交貨於客戶。但此方法未考 量生產整備與客戶配送問題。 若以EOQ方法設定生產方式而因此改變製造順序， 則以不增加製造成本為原則。 延誤天數(lateness) 延遲訂單 (Tardiness): is an indicator of the amount of overdue orders.
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Levels of understanding of lean manufacturing
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成功改造公司之變數 (Liker)
Roles in the change process (改變製程角色扮演)
精實生產環境建立需要具有創造力工程師。只激勵 資淺人員學習(LM)觀念尚為不足，必須提供充實 資源。
應用於改變之方法
流程：流程為生產系統之最重要參數。幾乎每一件 改善專案皆牽涉工廠流程，並間接地影響生產成本。
系統願景：精實組織觀點須以供應商與顧客成功使 用產品為出發點，並逐步改善。
規劃生產模式：我們可能因規劃一項作業並達成快 速成果，此類成就可激勵員工勇於嘗試與方案執行。
Blitz Kaizens (全面改善): 雖改造常專注於個別成果 而非整個系統，但此方法可提供危機解決、創新概 念、及快速執行等。
Ever more effective performance through learning.
5
成功改造公司之變數 (Liker)
準備與員工激勵 People who will be expected to step out in new roles have both tools necessary to succeed. The motivation to complete the work The leadership to maintain focus. See next slide for F. 2-1, Levels of understanding of lean manufacturing. 衡量與回饋為企業體質改變之激勵因子 危機即為轉機，但須危機出現前轉化之 於傳統競爭工作環境下可能需要重點訓練 (focused training) 實務中學習可導致更大成功契機。
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精實生產環境特性
精實生產環境 (Lean environment) 為 James Womack 所提出，其用以區別 LE 與大量生產 (Mass production) 實務間差異。其許多目標與大量 生產之大量訂購、直線幕僚組織架構、及領導統 馭方法有所不同。
LE 之特性在於發展一套能使企業組織達到精實之
安排工作站之工作負荷 (shop loading)
安排工作站之工作順序 (job sequencing)
分派工單至工作站 (job dispatching)
工作進度與I/O控制 (I/O control)
未完成工作
完成工作
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生產規劃
長期產能規劃
整個生產線
總體規劃 主生產日程 生產規劃與控制系統
產品族 特定產品款式 人工、物料、機器
Sequencing value-created actions,(訂定創造價值行動方案之
順序) (Action plan)
Contingency
Interruption-proof sequences, (訂定防行動中斷順序)
Demand rather than supply sequence, (以需求為導向)
Chapter2 动作与时间研究建立
精益生产环境
Motionandtimestudyfortheleanenviron Preparedby:mDre.Tnsut ng-NanTsai
Contents 精實生產環境特性 (Nature) 精實生產環境之實施 (Implementation) 應用動作研究工具改善精實生產環境 應用時間研究工具維持精實生產環境 於精實生產環境下之績效衡量
JIT 生產模式 – Driven by the output. (Toyota’s core philosophy) to reduce finished goods inventory，但換 線頻率增加, 需要 (SMED single minute exchange of die) analysis.
池塘枯水系統 推式系統(MRP) 拉式系統(JIT) 以瓶頸為焦點
(隨機產品) (所有生產類型) (重複性製造)
(TOC)
零工式生產
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2.3 Planning and scheduling the production system
Cycle time in lean systems (精實生產系統之循環時間) ：以品 質為前提下，精實生產系統需回應顧客需求以適時生產適 量產品且可接受小批量，生產循環時間決定此系統之成敗。 設定目標與優先順序：生產排程主要針對現有訂單作一順 序排定，其端賴訂單緊急程度作一優先排定。
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2.3 Planning and scheduling the production system
MRP
詳細產能規劃 (CRP)
生產活動控制 (PAC)
• 產能限制 • 生產時間 • 生產順序
排程
進度控制
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Байду номын сангаас
2.3 Planning and scheduling the production system
推式系統 (Push) 運用與顧客、供應商，和生產相關的資訊， 以管理物料的流動。 由一系列生產排程規劃和控制物料的流動， 其說明各批特定項目應何時流出各生產步驟。 可導致原料存貨大幅減少，以及比池塘枯水 系統具更多員工和製程利用率。
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拉式系統 (Pull)
只注意下個生產步驟，並決定接下來要生產 什麼。(由後製程往前拉) 從系統後方朝向前方（其變成完成品之處） 拉出原料和零件。 原料和半成品存貨趨近於零。 成功的實施，需要許多準備工作。