QP-008外部提供产品、服务和过程控制程序

外部提供产品服务和过程控制程序
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审核：
批准：
文件发放部门明细
□行政部□业务部□采购部□生产部
□品质部□工程部□仓储部□财务部
盖受控章处
1.目的
规定供应商调查、认可、考核及资格取消办法，确保其供应物料在技术、品质、价格、交期及服务等方面满足公司要求。

2.适用范围
本程序适用于向本公司提供生产用原辅物料及零部件的供应商（包括生产厂家和代理商及分销商）3.定义
本公司生产用原辅物料共分为以下类别：
3.1 A类物料：在产品组成中具功能特性的物料；
3.2 B类物料：在产品组成中除A类物料外的其它物料；
3.3 C类物料：在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品且对产品品质影响较大的辅助物料；
3.4 D类物料：在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品，但对产品品质影响较小的辅助材料。

4.职责
4.1 采购部负责寻找新供应商并定期对供应商价格、交期及服务等方面进行评估和管理。

4.2 工程部负责物料承认工作，必要时协助品质部评估供应商的产品开发、设计及技术能力能否满足公司要求。

4.3 品质部负责对供应商的品质体系进行评估及定期稽核，并负责（合格供应商名单》的维护和更新。

4.4 总经理负责批准《合格供应商名单》。

5.作业程序
5.1供应商选择
5.1.1采购部根据公司生产要求，通过新闻媒体、网络、产品展销会等各种途径寻找并收集具开发
潜力的供应商资料。

5.1.2公司对供应商选择原则上是针对生产厂商，但某销售商为生产厂家指定代理商时，则该销售
商可视为生产厂商。

5.2供应商评估
5.2.1提供新物料供应商如以前曾为公司供应过其它物料时，可依其以往表现予以评估；与公司无
业务关系的新供应商，采购人员与其初步洽谈并了解其基本情况后要求填写《供应商调查表》提交采购及品管主管。

5.2.2 采购主管及品管部经理根据该供应商具体情况及提供的物料类别，确定是否须对其现场评估。

①对于生产厂商，如须现场评估时，则由采购、技术、及品质部组成评估小组对其进行现场评估。

评估完成后，评估小组填写《供应商评估报告》后由品质部存档。

②对于代理商／分销商，应由采购人员及品质部对其代理和分销等级、销售业绩、管理能力及售
后服务等重大资讯进行评估和现场考察。

③如认为无考察必要（主要是C、D类物料）或存在实际困难（主要是部分海外供应商），可由供
应商提供相关资料（如IS09000证书、质量体系文件、公司概况及相关的产品测试资料等）。

品质部、采购部、工程部组成评估小组对其资料进行评估。

5.2.3供应商评估结论包括优秀／合格／需要改善／不合格等情况，采购主管及品管主管根据评估
结果决定其后续处理方式。

①评估结论为优秀或合格，采购人员要求供应商提交样品和相关资，交工程部进行物料承认作业。

②评估结果为需要改善但由于特殊原因需再次认可此供应商时，可由采购人员提出申请，品质部
向其发出《供应商改善行动要求》（SCAR）
限期改善后再次稽核。

如仍不合格或需要改善则由采购部寻找新的供应商（对同一生产厂商最多进行两次稽核和评估）。

③评估结果为不合格时则由采购部寻找新的供应商。

5.2.4在特殊情况下（如工程部急需样品），可由供应商先送样承认，再作供应商评估，但只有送
样承认及评估合格时方可将其列入合格供应商名单。

5.2.5如已认可生产厂商发生重大变化（如变换生产地点或制程重大变更等），应按以上之6．2．2～
6．2．3重新评估。

5.3合格供应商名单控制
5.3.1评估及送样承认合格的供应商，经品管及采购主管批准后，采购文员将其资料录入ERP系统
（需提供合格证书或安全证书的供应商必须作特定标记）后生成供应商代码并告之品质部。

5.3.2如客户指定、独家专卖或专利技术之厂商，不受6．2项限制，经采购部经理批准后，品质部
将其列入《合格供应商名单》。

5.3.3品质部将其列入AVL并交品管及采购主管审核后呈总经理批准。

批准后的AVL以受控文件分
发至品管、采购、生产部门。

5.3.4 品质部负责AVL的更新与维护，品管主管每三个月检查电脑中存储AVL版本是否正确。

采购
人员分发采购订单时，必须以最新受控文件中的AVL版本为准选择交易对象，任何电脑打印AVL只限打印当天参考。

如AVL有任何变动时，品质部必须及时通知相关部门。

5.4供应商表现评估
5.4.1供应商日常来料发生品质问题时，品质部及时向其发出SCAR ，要求进行原因分析并限期提出改善对策。

采购人员负责跟进SCAR 处理进度，品质部跟踪品质问题的改善效果并记录和关闭SCAR 。

5.4.2品质部每月根据IQC 检验结果、生产投诉不良率等对供应商品质状况分析，并对品质较差的供应商制程进行稽查，以了解其品质倾向。

如发现重大缺陷时填写《供应商纠正预防报告》交其限期改善。

5.4.3品质部每季度组织采购、IQC 、业务等部门对供应商表现进行考核后填写《供应商季度考核报告》，并根据评估结果对供应商进行等级评定。

5.4.4供应商季度考核评价项目及分数比例如下（满分100分）： ①品质水平：40分 ②交期：20分 ③价格：15分 ④服务：15分
⑤产能／订货周期：10分
5.4.5供应商评分及等级评定标准如下：
①品质水平：IQC 每月根据以下项目确定每一供应商品质评分，以此衡量供应商来料质量水平：
A ）来料抽检不良品率（40％）计算公式：
抽检不良品率（D ）=每月抽样总数每月抽检不良品
×100％
得分=（1—D ）×40％×40分 B ）来料不良批数率（30％）计算公式：
不良批数率（L ）=每月来料总批数每月不良批数
×100％
得分=（1—L ）×30％×40分
C ）生产投诉不良率（30％）计算公式：
生产投诉不良率（P ）=每月生产部投诉批数
每月来料总批数×100％
得分=（1—P ）×30％×40分 D ）供应商每月品质总得分=A+B+C
E）供应商每季度品质得分=（每月得分总和）／3
②交期评分：采购部依订单规定交期对供应商当月各批订单交货进行评分，评分方法为：
A）准时交付得20分
B）延迟2日每批次扣2分
C）延迟3—4日每批次扣5分
D）延迟5—6日每批次扣10分
E）延迟7日以上得0分
采购部每月将同一供应商当月各批订单交货评分予以平均，得出该供应商该月交期平均分，然后再计算该供应商季度交期平均分。

③价格评分：采购部每季度根据供应商价格水平及报价评分，评分方法为：
A）报价迅速，价格具竞争力：15分
B）报价迟缓，价格尚公平：10分
C）报价迅速，价格稍偏高：8分
D）报价迟缓，价格稍偏高：5分
E）报价迟缓，价格偏高：0分
④服务评分：品质部和采购部根据供应商服务水平及解决问题的态度好坏评分。

评分方法为： A）SCAR回复时间长短评分
·回复时间为3天内8分
·回复时间为1周内6分
·回复时间为1—2周3分
·回复时间为1个月1分
·回复时间超过1个月0分
B）不良退货交换行动评分
·按期更换7分·偶尔拖延5分
．经常拖延3分·置之不理0分
⑤产能／订货周期评分：采购部根据供应商确定交货时间的长短予以评分，评分方法为： A）交期为1周10分 B）交期为1-2周8分
C）交期为3—4周6分 D）交期为5—6周3分
E）交期为6周以上1分
⑥品质部根据供应商季度考核得分总和，将供应商分级如下：
注：对于提供多种来料的供应商，取其品质水平得分之平均数决定其品质评分等级。

如总分达到等级分数要求，但质量评分达不到，则依照质量评分该供应商降一级。

5.4.6采购订单首先要与A级和B级供应商签订。

但对于独家供应或客户指定或由于其它原因短期内难以更换之D级，可由采购部提出供应商改善申请，品管、工程等部门派相应工程师协助供应商进行品质体系、生产技术等方面改善。

5.5供应商资格取消
5.5.1供应商首批来料不良时，品质部向其发出SCAR，如果连续两批来料不良且主要缺点批退时，品质部再次发出SCAR；第三批来料仍因主要缺陷批退时，品质部提出取消该供应商资格申请，经品管主管批准后(报总经理批准)将其从AVL中删除。

5.5.2品质部不定期稽核供应商制程，发现重大缺点时发出SCAR要求其改善，如第二次稽核时仍未改善则取消其供应商资格。

5.5.3供应商资格取消后，品质部应立即更新电脑中AVL，并将更新后的AVL重新审批后分发至相关部门。

6.相关文件
6.1《合格供应商名单》
6.2《供应商调查表》
6.3《供应商评估报告》
6.4《供应商改善行动要求》（SCAR）。