供应商品质异常管理办法
品质异常处理流程
品质异常处理流程一、引言品质异常是指产品在生产、加工、运输或储存等过程中出现的不符合要求的情况，可能会导致产品质量下降、客户投诉、损失增加等问题。
为了及时解决品质异常，保证产品质量和客户满意度，企业需要建立一套完善的品质异常处理流程。
本文将介绍一个基本的品质异常处理流程，帮助企业有效应对品质异常。
1.发现问题品质异常可以通过内部和外部渠道发现，如生产线上的质检、客户投诉等。
当发现品质异常时，需要立即记录下问题的具体内容、时间、地点以及相关人员等信息。
2.分类问题将品质异常问题进行分类，可以根据不同的问题类型划分为不合格品、生产过程异常、供应商问题等。
通过分类问题，可以更好地定位问题的原因和解决方案。
3.停止不合格品的流通对于已经发现的不合格品，需要立即停止其继续流通，避免继续扩大问题规模。
可以通过产品召回或暂停销售等方式实施。
4.收集相关信息对于品质异常问题，需要收集相关信息以便后续分析和解决。
例如，产品的出货记录、供应商的检验报告、与客户的沟通记录等。
收集全面的信息有助于准确定位问题和找到根本原因。
5.制定临时处理方案在进行问题分析和根本原因分析之前，需要先制定一些临时的处理方案，以尽快解决品质异常问题。
例如，可以制定临时的质量控制措施、采取快速的召回措施等。
6.进行问题分析通过收集的相关信息，对品质异常问题进行分析，找出问题产生的原因。
可以使用常见的质量管理工具如鱼骨图、5W1H法等，有助于快速找到问题的根本原因。
7.制定长期解决方案在根本原因分析的基础上，制定长期的解决方案，以避免问题再次发生。
长期解决方案可能包括改进制程、加强供应链管理、完善质量管控等措施。
8.实施解决方案将制定的长期解决方案付诸实施，包括更新工艺、落实供应商要求、培训员工等。
同时，还需要制定相应的时间表和责任人，确保解决方案的落地和执行。
9.评估效果实施解决方案后，需要对其效果进行评估。
通过对比之前和之后的质量指标、客户满意度等数据，评估解决方案的有效性和影响。
供应商品质奖罚管理规范
供应商品质奖罚管理规范引言概述：供应商品质奖罚管理规范是企业为了保证供应链中产品质量的一种管理措施。
通过建立奖罚机制，可以激励供应商提供高质量的产品，并对质量问题进行惩罚。
本文将详细阐述供应商品质奖罚管理规范的五个部份，包括供应商合格评估、质量监控与检验、异常处理、奖励措施和处罚措施。
一、供应商合格评估：1.1 供应商甄选：企业应制定供应商甄选标准，包括供应商的资质、生产能力、质量管理体系等。
通过对供应商的评估，筛选出合格的供应商。
1.2 供应商考核：建立供应商考核制度，定期对供应商进行评估。
考核指标可以包括产品质量、交货准时率、售后服务等。
根据考核结果，对供应商进行分类管理。
1.3 供应商培训：对于存在不足的供应商，企业应提供培训机会，匡助其提升质量管理能力。
通过培训，提高供应商的整体素质和产品质量水平。
二、质量监控与检验：2.1 质量监控：企业应建立质量监控体系，对供应商提供的产品进行监控。
可以通过抽样检验、全面检验等方式，确保产品质量符合标准要求。
2.2 质量检验：对供应商提供的产品进行质量检验，包括外观检查、功能测试、材料成份分析等。
检验结果应记录并及时反馈给供应商。
2.3 不合格品处理：对于不合格品，企业应制定相应的处理措施。
可以要求供应商退货、返工或者赔偿，并对其进行相应的处罚。
三、异常处理：3.1 异常情况记录：对于供应链中浮现的异常情况，企业应及时记录并进行分析。
异常情况可以包括产品质量问题、交货延迟等。
3.2 异常原因分析：对异常情况进行原因分析，找出问题的根源。
可以采用鱼骨图、5W1H等工具，匡助确定问题的原因。
3.3 异常处理措施：根据异常情况的分析结果，制定相应的处理措施。
可以与供应商进行沟通，共同解决问题，并采取措施避免类似问题再次发生。
四、奖励措施：4.1 奖励标准设定：企业应制定奖励标准，明确供应商可以获得奖励的条件和奖励的形式。
奖励可以是奖金、信誉度提升、定单优先等。
品质异常处理与改善报告
品质异常处理与改善报告一、问题描述：公司在过去一段时间内出现了一系列品质异常问题，主要表现为产品不合格率增加、客户投诉增多以及生产效率下降等现象。
这一问题严重影响了公司的声誉和利润，需要立即采取措施解决。
二、根本原因分析：1.原材料质量不稳定：经调查发现，部分供应商提供的原材料质量不稳定，存在一定的抽样检验漏洞和生产过程中的混配问题。
2.操作工艺失误：生产线上的操作工人由于缺乏培训和经验不足，往往不能正确操作设备和完成每个工艺步骤，导致产品品质下降。
3.设备老化：部分设备年限过长，存在故障频繁而未及时维修的情况，影响了产品质量和生产效率。
三、解决方案：1.与供应商进行紧密合作：与供应商进行对话，明确要求提供稳定质量的原材料，并对原材料进行严格的抽样检验，确保原材料的品质稳定。
2.加强员工培训：组织专业的培训团队，对操作工人进行培训，提高其操作设备和生产工艺的技能，并定期进行知识复习和技能测试。
3.设备维修与更新：对老化设备进行维修和更新，确保设备状态良好，避免设备故障对产品品质和生产效率的影响。
四、改善效果：1.经过与供应商的合作，原材料质量得到稳定改善，不合格率显著下降。
2.员工培训的开展使得操作工人的技能得到提升，生产过程中的操作失误减少，产品质量得到明显改善。
3.设备的维修与更新有效地避免了设备故障对生产的影响，生产效率得到提升。
五、改善结论：通过采取以上措施，公司成功解决了品质异常问题，实现了产品质量的稳定提升和生产效率的增加。
然而，需要持续关注供应链的稳定性和员工技能的培养，以确保品质问题不会再次出现。
公司将建立起更为完善的品质管理体系，与供应商保持密切合作，加强员工培训和设备维护，不断追求卓越的品质以满足客户的需求。
六、解决问题的目标：1.长期目标：通过加强供应链管理、提高员工技能和设备维修与更新，建立卓越品质的公司形象，成为客户信赖的合作伙伴。
2.中期目标：在一年内将产品不合格率降低到3%以下，客户投诉率降低至5%以下，生产效率提高10%以上。
品质异常问题的汇总和预防解决措施方案
品质异常问题的汇总和预防解决措施方案汇报人：日期:•品质异常问题汇总•问题原因分析•预防解决措施方案目•实施方案与效果评估录品质异常问题汇总01不良品率偏高工艺参数异常设备故障频繁原材料质量问题问题类型统计01020304产品的不良品率超过预期或行业标准。
生产过程中工艺参数偏离预定范围，影响产品质量。
生产设备经常出现故障，影响生产效率和产品品质。
原材料质量不符合要求，导致产品品质下降。
在一定时间内发生次数较多的问题，如设备故障频繁、工艺参数异常等。
高频问题中频问题低频问题发生次数适中的问题，如不良品率偏高、原材料质量问题等。
发生次数较少的问题，但同样需要关注和解决。
030201问题发生频率分析严重问题：对产品品质、生产效率、成本等方面产生较大影响的问题，如不良品率持续偏高、关键设备故障等。
轻微问题：对产品品质影响较小，可通过日常维护和管理加以改善的问题。
在了解了问题的类型、发生频率和影响程度后，我们将能够更有针对性地制定预防解决措施方案，降低品质异常问题的发生率和影响程度，提高产品的品质和生产的效率。
一般问题：对产品品质有一定影响，但可通过调整工艺参数、更换原材料等方式解决的问题。
问题影响程度评估问题原因分析02员工在操作设备或进行生产流程时，未按照规定的操作规范进行，导致产品品质出现异常。
操作不规范员工缺乏足够的培训，对设备、工艺等不够熟悉，容易造成操作失误。
培训不足员工在生产过程中疏忽大意，未能及时发现并纠正问题，导致品质异常。
粗心大意人为操作失误使用时间过长，设备性能下降，容易引发品质异常。
设备陈旧设备缺乏定期维护和保养，导致故障频发。
维护不足新技术、新设备不断涌现，企业未能及时跟进更新，影响产品品质。
更新不及时设备故障与老化供应商管理不善对供应商缺乏有效的管理和监督，容易出现以次充好、偷工减料等问题。
原材料质量不稳定供应商提供的原材料质量波动大，导致产品品质不稳定。
采购策略不合理采购部门在采购过程中过于追求低成本，忽视了原材料质量的重要性。
供应商不合格品处理管理办法
目录1、目的------------------------------------------------------------2-22、适用范围------------------------------------------------------------2-23、定义------------------------------------------------------------2-24、职责------------------------------------------------------------2-25、工作程序------------------------------------------------------------2-51. 目的为了有效督促外购/外协件供应商积极开展质量改进工作，确保不合格品工作的顺利开展，特制定本办法。
2. 适用范围适用于来料检验、制造过程中及客户退货涉及的进料不合格品的管理。
3. 职责4.1.生产部负责对生产过程中发现的外购/外协件不合格品的申报，不合格品实物的管理。
4.2.品管部负责组织对不合格品的最终判定，并督促供应商采取纠正、预防措施。
4.3.采购部负责将品管部判定、确认的外协/外购件不合格品退货给供应商，并及时通知供应商办理相关手续。
4.4.仓储部负责不合格产品交付管理。
4.5.财务部负责对不合格品的账目结算。
5. Procedure工作程序5.1进料不合格管理流程：5.1.1材料及物资的接收；5.1.1.1供方送货时按指定位置进行卸货，在堆放材料时，应堆放整齐；5.1.1.2仓管员依据公司采购计划(或采购合同)、供方《送货单》核对供方产品数量及检验/材质报告，清点物料的名称、型号、数量、标识及包装；5.1.1.3卸货完毕，仓管员根据《产品标识和可追溯性管理程序》对待检物料进行《物资待验卡》标识或放置于《待检区》，并根据《产品监视和测量管理程序》的要求，填写《物料检验申请单》送检验员进行进货检验工作；5.1.1.4仓管员在供方《送货单》上签字时注意事项：5.1.1.4.1当实际交货日期在计划日期前后3天范围内，或送货数量超出计划数量的3%时，仓管员必须报告仓储部主管决定；5.1.1.4.2当实际交货日期在计划日期超出3天时，或送货数量超出计划采购数量的5%或少于计划采购数量时，仓管员必须报告仓储部主管及采购人员决定；5.1.1.5如有下列情形者，仓管员则予拒绝收料：5.1.1.5.1与采购计划内容不符。
供应商管理中的品质管控与改进方法
供应商管理中的品质管控与改进方法一、引言供应商是企业供应链中不可或缺的重要组成部分，其质量管理直接影响着企业产品和服务的品质。
为了提升供应商的品质管控水平和改进效果，本文将探讨供应商管理中的品质管控与改进方法。
二、供应商评估与选择1. 建立供应商评估体系建立科学、全面的供应商评估体系，包括供应商的质量管理体系、技术实力、交货能力、售后服务等方面的考核指标。
通过评估，筛选出符合企业需求的优质供应商。
2. 高效的供应商选择流程建立高效的供应商选择流程，包括需求分析、供应商调研、供应商评估、合同谈判等环节。
确保选择的供应商能够满足企业的品质要求，并具备长期合作的潜力。
三、供应商培训与沟通1. 建立供应商培训计划针对供应商的质量管理体系和技术能力，制定供应商培训计划，提升其品质管控水平。
培训内容可以包括质量管理知识、生产工艺改进、问题解决方法等方面。
2. 加强供应商沟通与合作与供应商建立良好的沟通渠道，定期召开供应商会议，分享企业的品质要求和改进目标。
通过沟通与合作，促进供应商的积极参与和共同进步。
四、供应商质量控制1. 建立供应商质量管理体系与供应商共同建立质量管理体系，包括质量标准制定、质量检验和测试方法、异常处理流程等。
确保供应商的产品符合企业的品质要求。
2. 供应商质量评估与监控定期对供应商进行质量评估和监控，通过供应商评分体系、质量问题反馈和供应商绩效考核等手段，及时发现和解决供应商的质量问题。
五、持续改进与合作1. 建立供应商改进机制与供应商建立持续改进机制，共同制定改进计划，跟踪改进进展，并进行评估和总结。
通过持续改进，提升供应商的品质水平和竞争力。
2. 建立长期合作关系与优质供应商建立长期合作关系，共同发展和成长。
通过与供应商的紧密合作，实现互利共赢，共同提升产品和服务的品质。
六、结论供应商管理中的品质管控与改进方法是企业实现持续发展的关键环节。
通过建立科学的供应商评估与选择体系、加强供应商培训与沟通、实施供应商质量控制和持续改进与合作，企业能够有效提升供应商的品质管理水平，实现产品和服务的持续改进和优化。
公司品质异常反馈管理办法
公司品质异常反馈管理办法引言公司在生产运营过程中，不可避免地会出现品质异常情况。
为了及时发现、处理和解决这些异常，保障产品品质和客户满意度，公司制定了品质异常反馈管理办法。
本文档旨在详细介绍公司的品质异常反馈管理流程和具体操作方法。
一、品质异常的定义和分类品质异常是指在产品开发、生产、销售、使用等环节中出现的不符合规范、标准或客户要求的情况。
根据异常的性质和影响程度，将品质异常分为以下几类：1. 外观异常外观异常是指产品外观出现瑕疵、划痕、变形等问题的情况。
2. 性能异常性能异常是指产品的功能、性能指标与规定要求相差较大或无法满足客户需求的情况。
3. 工艺异常工艺异常是指产品在制造过程中出现的工艺缺陷、组装问题、零部件不良等情况。
4. 供应异常供应异常是指原材料、零部件、配件等供应商提供的物料不符合要求、质量不稳定或无法按时供应的情况。
5. 客户反馈异常客户反馈异常是指客户在使用产品过程中发现的问题、投诉和意见反馈。
二、品质异常反馈流程为了对各类品质异常进行及时、有效的处理和解决，公司制定了以下品质异常反馈流程：1. 异常发现异常发现可以通过内部检测、客户反馈、质量抽样等方式进行。
对于外观异常、性能异常和工艺异常，可以通过生产线检测、工艺流程把关等方式及时发现。
对于供应异常和客户反馈异常，需要通过采购部门和客户服务部门的协作与沟通。
2. 异常登记发现品质异常后，相关人员应立即进行登记。
登记时应包括异常分类、异常描述、发现时间、责任人等信息，以便后续跟踪和处理。
3. 异常评估异常评估是对品质异常的性质、影响程度、根本原因等进行分析和评估。
评估的目的是为了确定处理措施的紧急程度和优先级，并为后续改进提供依据。
4. 异常处理根据异常评估结果，制定相应的异常处理方案。
处理方案应包括处理措施、责任人、处理时限等信息。
处理过程中要与相关部门、供应商和客户保持良好的沟通，确保问题得到有效解决。
异常处理完成后，需进行异常闭环操作。
供应商品质异常导致损失处理办法
款。 4.2 采购:协助 SQE 一起处理供应商相关赔偿或罚款事项，签署具体【扣款单据】，单据型式依据具体型式而定。 4.3 生产：生产中因原材料不合格经厂部品保和研发工程师共同确认为供应商品质异常，提报出生产过程中费
用损失，包括挑选/返修工时费、物料、及其它损失等。 4.4 维保部：因原材料或外购成品不良，客诉后，经相关部门共同分析认为供应商品质异常，由客诉部门提报 出在维保中产生具体可量化的损失，如（人工、差旅、安装费、配件、及其它损失）等。 4.5 财务: 依据 OA 中的《来料不良形成的损失费用承担签核流程》对相应的赔偿和罚款做扣款处理，每月定期
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供应商品质异常导致损失处理办法
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A
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5.作业流程 5.1 当相关部门在进料检验、生产、成品检验、客诉/客退、维保等过程中发现来料/发外/外购成品不良，导致的
损失，经厂部品保与相关部门共同确认，可提出损失费用，转稼给供应商。 5.1.1 进料检验过程中发现原材料/外发/外购品不良，经厂部品保与相关部门确认为供应商品质异常导致的损
2.范围 适用于**公司材料供应商、外发商以及 OEM 厂商.
3.定义 赔偿：供应商原材料或外购成品品质异常导致**的直接和间接损失，例如：加工工时、挑选工时、材料等。 罚款：供应商违反【品质保证协议】相关条款，例如：被迫特采，有意欺骗、以次充好、未经**同意擅自 变更工艺/更改材质等。
不合格品管理办法
二、适用范围：1.供应商发现原物料出现重大品质异常或有害物管理超标时。
2.进料检验中发现的不合格品。
3.制程中自检或巡回检验发现的不合格品.4.成品检验发现的不合格品.5.顾客抱怨退货的不合格品.6.库存品检验发现的不合格品。
7.状态未经标识或可疑的产品。
8.以上各制程中发现的危害物质超标的不合格品均属之.三、定义:无四、权责区分：无五、不适合品处理流程图4.5处理结果:4.5.1特采:4。
5.1。
1。
筛选/重工：完成筛选/重工作业后须由品质部进行复判,并将结果记录于特采申请单上，若判定合格则贴上合格标签入库，若判定为不合格则贴上不合格品标签并依上述六.3。
执行。
4.5。
1。
2.入库：经判定为允收之产品时，由品质部贴上特采合格标签后入库。
4.5。
1.3。
退货:经判定为退货之产品,由采购负责通知供货商并安排退货事宜 ,签核完成之退货/重处理联络单由原采购单位的仓管保有正本，并于货品退仓时请供货商于正本上供货商字段签名确认，确认完成后将其它联转交相关单位保存。
4。
5。
1。
4. 报废：经协议为报废时，品质部贴上不合格标签，采购提出报废连络单，经签核完成后交由仓管进行报废事宜.4.6。
改善对策: 品质部针对不合格品须对供货商开立[品质异常联络单］并追踪回复结果,不良单回复须于3日内.4.7.若来料为环境管理物质超标时：4．7.1。
当进料检验发现环境不合格品时,须于2小时内通知环境管理代表/负责人，并立即通知供货商,要求于12小时内进行回复。
4.7.2。
异常品需立即贴上”品质不合格品”,于卷标上注明环境管理物质超标,并将不良品移至”不合格品区—管理物质超标"。
4。
7.3.由品质部开立[品质异常联络单］，供货商须于12小时内提出相应的应急处置措施，防止不符合进一步扩大，将影响降低到最低限度.4.7。
4。
若需重新送第三方公证单位测试时，需在7日内完成检测动作.4.7.5.追踪供货商对不合格品处理方式,避免因处置不当而扩大影响层面.4.7.6.其它细部操作细节可参照下述16环境管理物质超标处理细则执行。
供应商品质异常报告及解决方案
供应商品质异常报告及解决方案在处理公司产品品质异常的事件中，我身为项目负责人，迅速组建了一个跨部门团队来应对这一挑战。
我们对市场反馈进行了全面的分析，确定了客户面临的问题，如设备易死机、电池续航能力差以及屏幕显示不准确等，这些问题明显影响了客户的使用体验和我们的品牌形象。
为了找出问题的根源，我们深入分析了生产流程、供应链管理以及产品设计等方面。
经过一系列的排查，我们发现了导致商品质异常的几个关键因素：生产流程中自动化设备的精度问题、供应链中电池供应商提供的电池质量参差不齐，以及产品设计上追求轻薄设计导致的散热性能不佳。
针对这些问题，我们提出了一系列具体的解决方案。
在生产流程方面，我们决定升级自动化设备，提高焊接精度，确保组件质量。
在供应链管理方面，我们重新评估并筛选出质量稳定的电池供应商，并与之建立更紧密的合作关系。
在产品设计方面，我们优化了散热性能，并增强了电池续航能力。
为了确保解决方案能够有效执行，我们制定了详细的实施计划，并明确了每个环节的责任人、执行时间表以及预期目标。
在生产流程方面，我们对自动化设备进行了升级，并加强了质量检测。
在供应链管理方面，我们重新签订了供应商合同，并加强了质量控制。
在产品设计方面，我们对产品进行了重新设计，改进了散热性能和电池管理。
为了监控实施效果，我们成立了专门的质量跟踪小组，并定期召开评估会议，对解决方案的成效进行评估。
通过这些措施，我们逐步解决了商品质异常问题，产品质量得到了明显提升。
市场反馈显示，客户满意度逐渐恢复，我们的品牌形象得到了修复。
为了防止类似问题再次发生，我们采取了一系列后续措施。
我们建立了长期质量监控机制，确保生产过程、供应链以及产品设计的持续改进。
我们还增强了团队培训，提高了员工对质量控制的认识和技能。
我们与客户保持了密切沟通，及时了解市场反馈，快速响应市场变化。
通过这次商品质异常事件的处理，我深刻认识到质量是产品的生命线，也是企业发展的基石。
品质异常处理管理规定
依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域。
于半小时内开立《品质异常联络单》、《返工通知单》并附不良样品，要求生产单位返工。
《品质异常联络单》、《返工通知单》及不良样品后，当天安排返工作业，并回复生产失效原因及改善措施，FQC负责跟踪返工及验证工作。
（注塑、移印、光刻、喷漆））5%时，IPQC应开出《生产异常通知单》待技术、品质、制造担当分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。
3%时，IPQC应立即通知产线停线并召集工程、品质等单位对问题点进行分析，找出原因和对策，等问题点解决后，方可再开线生产。相关不合格品的控制见《不合格处理流程》。
负责对责任单位的改善结果进行追踪确认异常责任单位,并每月进行统计上报。
生产部：
负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。
负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；
其它相关单位：
在需要时进行异常改善的配合
出货品质异常：
品质部：
负责将品质异常通知各部门及确定责任部门；
负责异常改善后的跟踪确认；
品质异常处理管理规定
慈溪市精彩汽车零部件有限公司
品质异常处理管理办法
编号: JC/QA-PZ-11
使用部门: 品质部
受控状态:
版次
制定日期
修订内容
核 准
审 核
作 成
A/0
新制定
一、目的：
规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。
二、范围：
适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。
供应商品质异常管理办法
供应商品质异常管理办法一、目的对供应商提供的材料品质进行管控,确保采购产品持续满足客户需求。
二、适用范围本办法适用于供应商提供我公司（工厂、安装现场)材料配件品质异常的控制。
三、职责1、质量管理部负责来料品质抽检, 品质异常处理以及供应商整改验证，并负责配合采购部实施对供应商选择和评价。
2、采购部负责供应商选择、评价、考核管理,按季/年度组织供应商业绩评鉴,督促供应商品质整改。
3、工程项目部负责直送工地材料的验收抽检，并及时反馈材料不良信息。
4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等5、生产部负责制程在线材料不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理.四、管理要求（一）材料品质异常之发现和处理1、工厂来料检验,经质量管理部IQC依据图纸、材料国家(行业)标准以及《来料检验作业指导书》抽检判定为品质不良时，由IQC作出处理意见，经部门经理批准执行.处理方式:拒收、退货、筛选、返工、特采。
2、生产部在加工中发现材料品质不良时,反馈质量管理部查实并提出处理意见，经生产经理确认后执行。
在线材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采.3、工地材料在验货或安装过程发现不良时,应及时报告项目经理查实，由项目经理反馈采购部、质量管理部、工程部，采购部通知供应商到现场处理，工程部跟踪处理结果，质量管理部记录不良信息，跟踪整改情况。
工地材料不良处理方式:退换货、筛选、返工、特采。
(二）供应商品质不良的处置和索赔1、当发生供应材料品质不良时，IQC应将不良材料标识隔离，在线不良时，还应通知仓库冻结、标识和隔离不良材料。
2、质量管理部应立即反馈采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作日内到公司确认解决。
3、供应商对品质异常的处理时限：收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。
3、供应商材料不良的索赔和处罚①批量不良材料让步使用（特采)时，涉及功性能不良材料的特采批，扣除当批货款的10％;外观不良的特采批，扣除当批货款的5％。
公司品质异常反馈管理办法
公司品质异常反馈管理办法概述为了提高公司产品质量，保障客户满意度，有效处理和管理产品品质异常反馈，特制订本管理办法。
本办法适用于全体公司员工、合作伙伴和客户。
定义•品质异常反馈：客户或内部相关方对公司产品或服务质量存在不满或投诉等情况。
•品质异常处理：对品质异常反馈进行收集、分析、验证、处理和反馈等工作。
•品质异常反馈领导小组：由公司高层领导组成，对重要品质异常反馈进行协调、决策和反馈处理结果。
品质异常反馈收集客户品质异常反馈收集客户品质异常反馈有以下收集途径：•客户服务热线电话：公司设有客户服务热线电话进行客户品质异常反馈收集及处理。
•客户投诉信箱：设有客户投诉信箱进行书面品质异常反馈收集及处理。
•客户拜访：公司业务人员定期或在客户拜访中收集客户品质异常反馈。
内部品质异常反馈收集内部品质异常反馈有以下收集途径：•内部员工：公司内部员工对产品品质异常反馈情况进行收集。
•合作伙伴：与公司合作的供应商、承包商等对产品品质异常反馈情况进行收集。
品质异常反馈处理品质异常反馈处理包括：收集、分析、验证、处理和反馈五个环节。
收集收集品质异常反馈包括客户品质异常反馈和内部品质异常反馈两个方面。
分析针对收集到的品质异常反馈，进行分析和分类。
根据异常反馈类型，进行不同的处理。
验证对收集和分类的品质异常反馈进行验证，确认异常反馈的真实性，排除虚假反馈。
处理对验证通过的品质异常反馈，采取相应措施进行处理。
具体措施包括但不限于：对产品进行返工或退货等处理、对服务流程进行优化或修改等改进措施。
反馈对品质异常反馈处理结果进行反馈。
对客户品质异常反馈，反馈处理结果并解释改进措施。
对内部品质异常反馈，则反馈处理结果和改进计划。
品质异常反馈管理公司设有品质异常反馈领导小组，由公司高层领导组成。
领导小组将对重要品质异常反馈进行协调、决策和反馈处理结果。
针对较为严重和持续的品质问题，公司将建立品质问题跟踪表，跟踪处理进程和效果。
同时，公司将建立异常品质情况统计模型，定期分析品质异常情况和改进效果。
品质异常处理流程及方法
品质异常处理流程及方法品质异常处理是指在产品生产或服务过程中发现的质量超出预期或不符合要求的问题，并采取相应措施加以处理和解决的过程。
这是一个非常重要的环节，可以帮助企业提升产品或服务质量，增强竞争力。
本文将详细介绍品质异常处理的流程和方法。
1.品质异常发现：品质异常可能来自多个渠道，例如客户投诉、自身质量检测、供应商反馈等。
企业应建立完善的品质异常发现机制，确保问题能够及时被发现和记录下来。
2.异常问题记录：一旦品质异常被发现，需要及时记录相关信息，包括异常的具体描述、发生时间和地点、责任人等。
这些信息将为后续的解决步骤提供依据。
3.异常问题分析：在记录信息的基础上，品质团队需要对问题进行深入分析，找出问题的根本原因和产生问题的环节。
这可以通过使用质量工具如鱼骨图、5W1H等进行问题分析。
分析结果将指导后续处理措施。
4.问题解决方案制定：根据问题分析的结果，品质团队需要制定相应的解决方案。
解决方案可能包括调整生产工艺、更换原材料供应商、加强培训和监管等。
5.解决方案实施：一旦解决方案制定完毕，品质团队需要推动实施。
这可能需要与相关部门紧密合作，确保措施能够有效地落地并产生预期效果。
6.效果验证与跟进：解决方案实施后，品质团队需要进行效果验证。
这可以通过再次检测产品或服务质量，与客户进行反馈等方式进行。
如果问题得到解决，品质团队会进行跟进并制定相关措施以避免类似问题再次发生。
1.全员参与：品质管理是一个全员参与的过程。
除了品质团队，其他部门和员工也应该积极参与品质异常处理，提供问题信息和解决方案。
通过全员参与，可以使得问题更快地被发现和解决。
2.数据分析：品质异常处理需要依赖数据。
通过对数据进行深入分析，可以更加准确地找出问题原因和解决方案。
企业应该建立数据搜集和分析的机制，确保数据的准确性和及时性。
3.持续改进：品质异常处理不是一次性的事情，而是一个持续改进的过程。
企业应该建立完善的品质管理体系，定期评估和改进品质异常处理的流程和方法。
品质异常管理规定
1.目的规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。
2.适用范围适用于所有的品质异常处理。
3.工作内容3.1品质异常流程图（附件一）3.2品质异常分类定义重大品质异常：涉及吊装安全、结构性能的不良；批量质量事故，同一不良连续出现三次及以上。
3.3进料品质异常3.3.1实验室/品管依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库；3.3.2及时知会采购，并将不合格物料的“来料检验报告”提供给采购，由采购通知供应商作相应的处理3.3.3对于多次重复出现的不良及重大的品质不良事件，实验室/品管当天开出“品质异常处理单”通知供应商，供应商在三天内回复改善措施，实验室/品管根据供应商回复的改善措施连续追踪三批，无异常予以结案。
3.4制程/成品/出货品质异常3.4.1在出现制程/成品/出货品质异常后，涉及重大品质异常，品管人员立即开出“品质异常处理单”，并通知品管主管，由品管主管召集生产、实验室、生产工艺、采购等相关单位人员分析原因，并提出临时处理措施，并明确责任单位，由责任单位在三个工作日内回复“品质异常处理单”，品管制程人员根据责任单位回复的改善措施埋追踪确认，落实改善状况及改善效果，如异常追踪两次均未改善，则由品管重新开立“品质异常处理单”。
3.4.2对制程/成品/出货出现的一般性品质异常时，品管人员将异常记录于“品质异常登记表”，作为周报分析及月度分析质量基础数据，同时将出现的一般品质异常通知线上工位长及当事人，要求立即进行改善，并追踪改善落实状况。
3.5客户投诉异常客户投诉异常的处理请参考《售后质量管控》文件4.注意事项无5.表单记录5.1品质异常处理单5.2品质异常登记表附件一：品质异常处理流程项目№工作流程执行说明流程职权1 2 3品管、生产发现异常品管、生产不良品标示隔离品质异常处理单/品质异常登记表品管提出应急措施品管主管审核轻微异常生产、品管重大异常不良原因分析实施应急措施责任单位纠正预防措施责任单位NG实施纠正预防措施相关单位跟进品管OK下一工序品质异常处理单品质异常登记表4 5 6 7 8 9 10品质异常处理单□来料□制程□成品□退货报检单号/生产批号：表单编号：BZ-JL-012-A备注：1.追踪确认由技术品管相关人员进行追踪确认；2.如该异常追踪两次均未改善，则由技术、品管重新开立《品质异常处理单》；品质异常登记表表单编号：BZ-JL-012-A日期线别栋号项目名称产品名称型号检验数不良数不良描述不良类型严重程度处理措施检验员不良品图片备注。
供应商品质异常管理办法
3、合格供应商的管理
⑴合格供应商必须具有与供货规模相一致的资金实力。
⑵合格供应商应基本了解我公司的生产经营情况和采购需求。
⑶合格供应商供应的物资、配件等必须优质、低价、按时、服务好。
⑷合格供应商必须服从我公司的管理，严格遵守公司各项规章制度及规定。
⑶被淘汰的供应商通过质量整改达到要求，经采购、质控部等部门重新调查评估后，入我公公按照新进供应商评定该供应商。
（二）管理要求
1、产品质量异常之发现及处理
①来料检验，检验员依据图纸跟产品技术要求，抽样检验抽检判定为品质不良时，由检验员作出处理意见，经部门责任人批准执行。处理方式：退货、返工、特采。
②制造部在生产中发现产品品质异常时，反馈质控部经查实后交予检验员，产线产品不良处理方式：调换。
退货原因
投诉扣分项
4、质量索赔的执行：
由质控部填写[品质不良索赔通知单]，附上[投诉退货通知单]，交采购部送达供应商确认签章。
5、供应商将签章后的索赔单扫描或快递至采购部，由采购部交给财务部执行扣款。
附抽样检验表：
抽样计划
一般检验水准
正常检验
加严检验
批量
抽样数
Ac Re
抽样数
Ac Re
0～30
50%
0
60%
0
30～100
四、控制程序
（一）基本要求
1、选择合格供应商的规定
①选择合格供应商，以“选优择廉，就进采购，节约费用，提高效益”为原则。
②已与我公司建立长期供货关系且质量稳定或已通过ISO9000体系认证的供方或取得产品质量认证的单位，应优先认可。
关于对品质异常单的管理条例
1.0目的为了真正执行ISO9001关于质量管理体系中持续改善的要求，将各种异常的纠正预防措施落到实处，追踪到底,减少品质事故的重复发生，特制定本规定。
2.0范围凡是由品质部开出的不合格批处理单、客户投诉跟进表、纠正预防措施报告、质量异常处理单、供应商改良行动要求书等，或由生产部开出的生产异常单等反应的品质异常事件，均应由责任部门提出并实施纠正预防措施，为了便于叙述，以下将所有涉及质量异常需改进的单据统称品质异常单。
3.0管理条例3.1品质部对所有影响产品质量过程，有权要求整改，发出纠正预防措施；发出的任何品质异常单要求相关责任部门在规定的时间内回复品质部，否则每次扣责任部门负责人10分。
具体要求：其质量事故责任部门由QE主导进行分解,其责任部门在四个工作小时之内将处理结果回复品质部,如分解责任部门有异议则开会讨论处理，如需工程协助的工程部必须在2个工作小时内提出临时改善措施。
因需试验或验证等事项需延迟时间的必须在规定时间前向开出品质异常单部门QE或相关人员以书面形式提出并提供确切证据，以得到开出部门的认可为准，否则凡是在开出部门到期后开出责任单时不再接受任何关于延期原因的解释。
3.2各部门在传递品质异常单时，须与接收部门人员当场确认，并注明具体的交接时间（要求以分钟为单位），否则由此引起的责任事件由接收部门承担。
未按要求执行的每次扣责任人5分。
3.3相关部门在填写各类品质异常单时应按规定填写完整,不允许在表格上留有空白栏目，对不需要填写的地方用“/“表示,否则扣责任人5分。
3.4工程部门等责任部门接到品质异常单后：①对其产生的真正原因进行详细的分析，避免出现分析表面化的现象，如“接合部位间隙大，因注塑件有批锋引起。
”这只是一种表面化的分析，问题是注塑件为何有批锋？是模具问题还是注塑成型条件问题引起的？②制定有效的短期对策：制定的短期对策必须经品质部QE工程师现场确认合格后才能生效，否则品质部要求停产改善③所有的长期改善措施必须有可追溯性如谁做？什么时候做？如何做？等。
供应商品质异常扣款条例
但不限于合理的律师费)。
供应商交货之原物料当Tronixin抽样到有环保超标时，经第三方验证为超标,一
8
次处罚RMB:10000,二次出现至少处罚RMB:50000,三次出现停止交易,另，因供应 商原材料环保质量造成Tronixin环保客诉，则由供应商承担所有赔偿责任(包括
但不限于合理的律师费)。来自9供应商擅自变更原材料零部件及模具未通知tronixin者扣款人民币1000元整如造成严重后果由双方公司洽谈依实际损失由供应商负责
供应商品质异常扣款条例
序号
异
常
1
IQC进料检验,每月依品质和交货状况统计列出厂商总评分表: 连续三个月列为D 级者减少采购量.
2
供应商擅自变更（原材料、零部件及模具)未通知Tronixin者，扣款人民币1000 元整,如造成严重后果由双方公司洽谈，依实际损失由供应商负责。
5
因交货质量异常而造成的损失由供应商承担（如货柜的过夜费及关务），按实 际损失扣款。
6 厂商交货造成客户抱怨或退货按实际损失费用扣款（包括运费及关务费用）。
供应商交货之原物料当Tronixin抽样到有环保超标时，经第三方验证为超标,一
7
次处罚RMB:10000,二次出现至少处罚RMB:50000,三次出现停止交易,另，因供应 商原材料环保质量造成Tronixin环保客诉，则由供应商承担所有赔偿责任(包括
3
IQC 进料检验之不良材料上线,重工与挑选费用，由Tronixin Charge 供应商: 每小时 20 RMB。
同一类型产品功能性问题重复发生，第二次发生扣款 1000RMB(IQC进料检验或
4
是客户端)，第三次发生取消供应商资格，至少半年内不得交易。如后续改善
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供应商品质异常管理办法
一、目的
对供应商提供的材料品质进行管控，确保采购产品持续满足客户需求。
二、适用范围
本办法适用于供应商提供我公司（工厂、安装现场）材料配件品质异常的控制。
三、职责
1、质量管理部负责来料品质抽检，品质异常处理以及供应商整改验证，并负责配合
采购部实施对供应商选择和评价。
2、采购部负责供应商选择、评价、考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴，督促
供应商品质整改。
3、工程项目部负责直送工地材料的验收抽检，并及时反馈材料不良信息。
4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等
5、生产部负责制程在线材料不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理。
四、管理要求
（一）材料品质异常之发现和处理
1、工厂来料检验，经质量管理部IQC依据图纸、材料国家（行业）标准以及《来料检
验作业指导书》抽检判定为品质不良时，由IQC作出处理意见，经部门经理批准执行。
处理方式：拒收、退货、筛选、返工、特采。
2、生产部在加工中发现材料品质不良时，反馈质量管理部查实并提出处理意见，经生
产经理确认后执行。
在线材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。
3、工地材料在验货或安装过程发现不良时，应及时报告项目经理查实，由项目经理反
馈采购部、质量管理部、工程部，采购部通知供应商到现场处理，工程部跟踪处理结果，质量管理部记录不良信息，跟踪整改情况。
工地材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。
（二）供应商品质不良的处置和索赔
1、当发生供应材料品质不良时，IQC应将不良材料标识隔离，在线不良时，还应通知
仓库冻结、标识和隔离不良材料。
2、质量管理部应立即反馈采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作
日内到公司确认解决。
3、供应商对品质异常的处理时限：收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。
3、供应商材料不良的索赔和处罚
①批量不良材料让步使用（特采）时，涉及功性能不良材料的特采批，扣除当批
货款的10%；外观不良的特采批，扣除当批货款的5%。
②生产、安装在线材料批量不良：需我公司生产或安装人员100%筛选或返工，所
发生费用由供应商承担，人工费按20元/小时计。
③材料经多工序加工后发现批量品质不良，所造成的加工、材料等损失，由供应
商承担。
④供应商材料品质不良造成工程投诉、索赔等严重后果，相关损失由供应商承担。
⑤供应商不守诚信，不按我公司的质量整改要求进行改善，连续三批次重复提交
同类品质不良产品，零星产品处以1000-5000元罚款，批量性不良处以10000-50000元罚款。
4、质量索赔的执行：由质量管理部填写[品质不良索赔通知单]，附上[投诉/退货通知单]、损失计核单据等，交采购部送达供应商确认签章。
5、供应商将签章后的索赔单扫描或快递至采购部，由采购部发放到质量管理部和财务部执行扣款。
（三）供应商的质量考评（占业绩考评的40%权重）
1、质量管理部IQC负责来料品质不良数据、工程反馈材料不良等统计和定期汇总（月/季/年），以作为供应商考评的依据。
2、采购部负责按《供应商管理办法》定期组织对供应商进行进行考评，质量管理部负责其中供货质量方面考评，扣分标准如下：
①供应商当月品质批次合格率低于95%，按每低于1%扣2分；
②生产部、项目部制程在线批量性轻微不良，每发生一次扣2分（批次合格率高于98%除外）；制程重大批量不良（停工、返工等）每发生一次扣5分；
③客户抱怨、投诉每件/次扣10分；
④不按规定时间回复投诉扣2分，不按期完成质量整改、重复提交不合格材料每次扣5分；
⑤供应商不按要求及时提供材料质保资料，工程部投诉一次扣2分。
3、供应商业绩考评中，服务、交期、成本项按《供应商管理办法》考评。
（四）考评分级及动态管理
1、根据质量考评得分，按以下标准划分供应商质量等级，确定相应的管理方式：
2、采购部根据每季度供应商考评结果对供应商进行分级管理，成本部对采购部的订单分配应进行监督。
3、连续两季度为C级的供应商，采购部应停止新下单，列入淘汰名单，重新选择新的供应商。
4、评定为D级质量供货单位如为公司唯一的供应商时，采购部应报公司领导批准暂时供货，同时采购部必须在一个月内寻找到替代供应商。
5、被淘汰的供应商通过质量整改达到要求，经采购、质量等部门重新调查评估后，才可进入我公司合格供应商名录
五、附录：[品质不良索赔通知单]
六、本办法经批准后发布实施
附录
供应商品质不良索赔通知单。