2013年精益生产管理减少七大浪费措施计划

使用气缸送料，取消手工撬料时间，并在前后工序机床间加装 输送带，通过输送带传送，取消人工搬运
工序操作者运走
3
小角铁切断弯曲工序手工送料，效率 使用自动送料机构，将手工送料由气缸替代，实现机床连下运
低
行
车间使用板材采购未按照计划执行，
4
同品种材料大量的采购，造成积压， 严格按照车间提出的采购要求执行
库存
车间内部加强对工艺文件的审核
量检具及工具摆放不合理，造成的动 作浪费
车间对量检具及工具摆放进行梳理，提出整改计划
2、车间难以自行开展的项目
1
毛坯铸锻件供应有时提供不够及时 年度工装模具复制计划分上下半年各提交一次，以便生产安全
部及采购部提前做好准备工作，车间生产安排相对均衡
2
热处理等工序外协件、外购件提供不 够及时造成等待浪费
（1）、根据公司下达的每月生产计划，及时调整车间生产班制
。
（2）、合理实行错峰用电，降低电耗，晨班生产完成后必须为
白班准备3炉铁水。
（3）、清理喷粉线采用集中喷粉方式，夜班清理后的机体在白
4
等待浪费
实行错峰生产，杜绝资源浪费、等待 班集中喷粉。 浪费
（4）、清理加班主要以手清为主，不动设备。
（5）、空压站的开启根据现场开动设备确定开启台数与模式。
1、车间自行开展的项目
1 等待的浪费 2 不良品的浪费
3 动作的浪费
车间施工员解决生产技术问题的响应 性不够迅速造成等待浪费
通过完善相应的规章制度进行详细规范
操作岗职工因误操作造成不良品的浪 加强职工职业技能培训，提高操作工尤其是青年员工技术技能
费
水平
车间施工员编制加工工艺步骤不够严 谨、完善，造成的动作浪费
除尘问题，但是二次除尘没有解决。 排灰过程中扬灰较多，车间投入大量 人力、财力解决，无法达到预期效
改造除尘器出灰方式，缓解二次污染。优于原设计，达到公司 6S规定要求。
果，造成不良品浪费。
2 二、XX车间
1 等待的浪费
2 搬运的浪费
车间无化工品库和对方在料场的回炉 原回炉料破碎现场（约450M2），现腾空后，建议公司立项，在
优化下料接料框，使材料码放错乱，方便分料
11
纠正错误
模具改进后底图不进行更改，在修模 具时图纸和实物不符，需要大量的时 间核对图纸
对更改后的模具，将更改内容反馈给技术中心，要求技术中心 对底图进行更改
12
过度加工
包角铁皮对使用要求不高，但图纸要 求对小孔毛刺进行控制
建议取消小孔毛刺控制，以降低刃口修理频率
、轴承等备件，于近期安排更换易损件
2 动作的浪费
为了给后工序提供定位基准，修大头 中心孔工序增加车大头外圆工步
对车间修小头中心孔工序用的三爪夹进行改造，使其能直接装 夹五主轴（已精加工过），这样可以取消前工序车大头外圆工 步，减少动作浪费，提高生产效率
3 搬运的浪费 4 动作的浪费 2、 车间
1 搬运的浪费
（6）、砂处理、除尘器根据实际温度变化，适时控制开启加热 装置。
（1）、按照财务管理部发布的存货指标及生产安全部发布的期
铸工车间成本高，原材料使用不合 量标准，均衡组织生产，存货控制在指标内。
5
库存浪费
理，设备备品备件不规范，造成库存 浪费
（2）、建立车间设备备品备件总库，规范库房管理。
铸工车间成本高，原材料使用不合
工的浪费
12
因所提供的铸件质量有缺陷（气孔、 砂眼、疏松等）造成工件报废，造成 加工的浪费
请生产安全部在选择外协厂家时，充分考虑其技术能力和水平 是否达标
百度文库
13
制造过多（早）的 浪费
各车间在提出制造需求时，与四车间 沟通不够充分，导致重复下图、重复 加工，造成制造过多浪费
请有关车间与四车间做好生产需求信息沟通，避免类似问题的 发生
料受潮后，投入到电炉时，引起气 此基础上搭建钢结构房屋，将地面用水泥铺平后放置化学用品
爆，安全隐患较大。
和待用回炉料。
主要体现在两方面1.工序之间生产节 拍快慢不一致，部分瓶颈工序的存在 导致整条线的生产能力不能完全发 挥；2.单台设备的维修也会造成后前 后工序被迫停滞的情况
1.优化工序，在保证质量的情况下可以考虑通过调整工序顺序 、改进工装等措施提高效率，减少瓶颈工序的影响。 2.平时 注重设备保养，做好预检预修工作，并考虑适当对设备进行优 化改造等。
5 加工的浪费
主要涉及到的是生产过程中使用的辅 料、刀具、水电能源等消耗
车间每月对使用的低值易耗物品，能源进行统计，结合当月产 量进行分析，并和过去每月使用的数据进行对比分析，找出消 耗较多的项目再考虑如何进行减少和优化。
临时的生产、试验、装机计划导致成
6 库存的浪费
品半成品在现场堆积，不合理的机型 调整生产也会导致工件的堆积，影响
车间施工员编制加工工艺不够严谨、 工员对新工艺、新技术的培训，学习（组织施工员到制造新进
完善，造成不良品的浪费
企业学习、交流）
由于大型铸造模具较多，如在钳工修
8 动作的浪费
模区（2t小行车区域）起吊需要利用 与技术中心协商制定整改措施和整改方案
大行车从两端进出，造成动作浪费
9
由于热处理校直不达标，导致加工余 车间和生产安全部及时做好质量信息的沟通，共同做好有关外
量较大，造成加工的浪费
协件的质量管理工作
10
铸、锻件毛坯料加工余量过大，造成 加工的浪费
请技术中心在出毛坯图时，制定合理的加工余量
技术中心提供的三维模型的准确性不
11 加工的浪费
够（产品模具已更改，后期提供的数 模未及时更新或不是最新有效版 请技术中心加强三维模型等内部技术资料的管理
本），从而造成工序返工、返修等加
2.加强平时的检查抽查力 3.加强对操作者的工艺培
训，提高其责任意识和质量观念
4 动作的浪费
主要是部分工序和操作者生产过程中 的动作繁琐、或是出现多余、效率不 高的情况
主要在于优化工序，减少设备运行的动作和人工的动作，从而 提高生产效率，车间已统计每道工序所使用的辅助、加工等各 个环节所用的时间。另外规范操作者在生产中的动作和操作步 骤也有助于提高生产效率，减少安全事故发生概率。
费
工装、修模加工过程中，技术中心所
5
提供的技术支持不够及时，造成等待 请技术中心提高有关问题的响应速度
浪费
6 搬运的浪费
车间施工员编制加工工艺的合理性不 车间内部加强对工艺文件的审核，配备相应的设备技术、刀具
够完善，造成产品搬运的浪费
、模具制造、专机制造、冲压模具、热处理技术资料，组织施
7 不良品的浪费
率有待提高
收方案
生产安全部在下达下月生产计划的同时，下发外购外协件采购
8
外购外协件有时候缺料，导致等待 计划，严格按照时间节点要求提供合格的外购外协件到车间生
产
9
等待
叉车叉料时间较长，造成拉伸等待
材料缺料前由操作者提前通知叉车工，将需要的材料提前叉运 到机床前
10
油底壳上体拉伸效率较快，部份料粘 接需撬料才能分开
（3）改善炉料和熔炼工艺控制，提高熔化率。
7
加工浪费
通过抛丸工艺试验，减少加工浪费。
粗、精抛丸机钢丸实施定额和回收指标管理，优化抛丸工艺参 数进行工艺试验，减少抛丸时间。
8
搬运浪费
优化车间各工序物料流转顺序，减少物料转运时间浪费。
2、车间难以自行开展的项目
公司投入大量资金解决了铸工车间的
1
不良品浪费
对KW线铸造涂料进行改造，将涂料安装在冷却带上方，KW线运 行时无须停线搬运及添加涂料，提高设备开动率。
3
等待浪费
目前铸工车间新设备运行不稳定，造 成停机率过大、车间生产不顺、人员 等待等问题，其主要原因为对设备的 掌控力不足。
（1）、根据A区关键设备技术资料，组织车间各工段机电施工 人员对关键设备工作原理、工艺流程进行进一步的掌握，加强 设备故障处理能力，不断提高车间设备的掌控能力。（具体分 解编制月度计划）。（2）、增强设备维护保养，降低设备故障 率，使设备完好率达85%以上。
13
搬运
六、XX车间 1、车间自行开展项目
包角铁皮落料后需要从塑料筐中倒入 制作小输送带，使用电机传动，落料后直接从输送带输送到周
周转筐中，浪费搬运时间较多
转箱中，取消手工搬运
1
厂家按台套发货，一台套包括一道油 环两道气环，一旦其中一道环损坏， 则其它两道完好的活塞环无法配对使 用，前期采取其余两道环进行报废处
序号 项目名称 一、XX车间 1、车间自行开展项目
2013年精益生产管理减少七大浪费措施计划
项目类别及描述
措施
1
等待浪费
人、机、料、法、环等方面存在不合 对每周生产中存在的“作业等待”组织原因分析，制定整改措
理因素，造成等待浪费。
施，提高生产作业效率。
2
等待浪费
造型工段生产过程需停线搬运添加涂 料，每班次耗时30分钟，造成设备开 动率低。
5
库存浪费 理，设备备品备件不规范，造成库存
浪费
（3）、优化物料定置、定量，降低物料损失浪费。
（1）铸造工艺改进，减小铸件排气针及取消储气片，提高铸件
清理效率。
6
不良品浪费
通过各项工艺试验，提高工艺出品 （2）提高机体铸件表面质量，优化排气针结构提高工艺出品
率，减少不良品浪费。
率，改进模具实现砂芯掏空减重。
对瓶颈工序的设备加强预检预修工作：
① 逐步理清内铣S1-342机床备件，轴承、齿轮等关键传动部件
生产节拍慢、设备故障率高的瓶颈工 进行成套储备；对内铣S1-342机床进行一次系统的润滑油路疏
序造成后续工序的等待浪费
通工作；测量内铣S1-342机床铣头箱丝杆长度及螺距并请购备
用
② 加强精磨其余主轴颈磨床的预检预修工作，及时储备滚珠框
制造过程产生的不合格品一律报废造 对制造过程产生的某些对装机质量影响不大的不合格品特性进
成浪费
行评审为报废后建议车间继续后序加工至成品用于再制造，减
少报废曲轴浪费，但须完善评审及领用流程
存在某些工装、备件有库存而重复制 作和请购的情况，或者无法适时知道 库存状况
建议公司各库房数据库将库存情况向各车间特定人员进行数据 共享，提高办事效率，减少库存压力
年度工装模具复制计划分上下半年各提交一次，以便生产安全 部及采购部提前做好准备工作，车间生产安排相对均衡
3
技术中心提供三维模型不够及时造成 请技术中心在技术资料（工装模具的图纸及修模资料）下发的
等待浪费
同时提供三维模型
等待的浪费
钳工修模仅有一部5t大行车，存在与
4
镗工使用时间冲突较多，造成等待浪 建议增加一部5t大行车，如立项后按计划实施
2 不良品的浪费 3 库存的浪费 四、XX车间
车连杆工序1人操作两台机床，重复 在两台机床之间加装转运猫头吊，第一台机床加工完毕直接用猫头吊起
起吊造成人力、体力的浪费
吊至第二台机床上加工，减少两次起吊曲轴的时间
两道抛光工序由1人操作完成，两台
抛光机的脚踏板之间悬空，且高度不 优化设计两台抛光工序的脚踏板，补齐悬空，方便操作者操
临时的生产、试验、装机计划导致成 根据每日生产计划合理的运送所需的配件（导管座圈等），根
品、半成品和配件的多次或重复运输 据装机等需求合理规划运输，避免出现多次重复运输
主要有以下几个方面的措施： 1.通过改进设备、刀具、工装
3 不良品的浪费
主要是提高加工质量，减少不合格品 等提高加工质量；
的产生
度，避免出现过多的不合格品；
根据每日每月生产计划合理的进行生产，避免各种消耗的浪费
效率
7
制造过多（早）的 浪费
过多的生产造成库存堆积，提高了管 理成本
根据每日每月生产计划合理的进行生产，避免各种消耗的浪费
三、XX车间
1、车间自行开展项目 1 等待的浪费
内铣S1-342机床故障率高，该工序实行拖班多班、周末加班的
方式进行产量任务补足生产，供足后续工序。
五、XX车间
1
单缸、三缸、四缸等管夹在弯曲时用 镊子摆放在模具上，冲压完成后要用 镊子取出，浪费时间较多
使用自动送料装置，用气缸替代镊子放料，然后使用气流吹出 工件
提前器罩壳拉伸时首先需要撬开粘接
2
动作
在一起的材料，然后用手摆放到模具 行腔中进行拉伸，拉伸完毕后将工件 摆放在机床台面上或小车上，由下一
方便操作，操作者来回走动消耗体力 作，降低操作者的体力消耗
大
二车间生产线成S形布置，其中两个 转折点之间没有轨道，轨道小车的转 在生产线两个转折点处设计专门的转运装置 运需要人工用撬棍转运，消耗人力
最后一道工序产品由于曲轴转运筐 少，加工后竖直摆放，用时又要装框 造成搬运浪费
设计制作曲轴转运筐，最后一道工序加工后直接装筐存储，减 少重复搬运浪费
而需要使用的却迟迟不来 外购外协件有时候缺料，清洗后的油
5
底壳不能焊接，造成大量的在制品积 管座接管缺货频繁，请采购部提出有效解决方案
压
冲压的部份小件装机量很小，有大量
6
库存还下达生产计划，造成大量的生 核对每种零部件每月的装机量，根据装机量安排生产计划
过剩
产过剩
7
冲压产生大量的边角废料，材料利用 由技术中心组织，对冲压产生的边余料进一步分析，提出可回