智能润滑系统的开发与应用

论文2

智能润滑系统的

开发与应用

智能润滑系统的开发与应用

李鹏飞

（启东润滑设备有限公司 江苏启东）

摘 要：南京钢铁有限公司3#高炉抛弃1#、2#高炉传统双线集中润滑润滑系统的技术方案采用智能集中润滑系统的全新润滑方案。传统润滑方式对给油点是否供油、油量是否适量不易判断，出现问题不易点检。采用智能集中润滑系统后，将电脑技术与可编程控制同现场电磁给油器、流量传感器相结合，具有实时监控、参数调节、故障定位等功能，确保了设备的润滑效果。

关键词：炉顶润滑系统；智能集中润滑；润滑脂

1前言

我国传统高炉炉顶干油润滑系统全部采用单线或双线干油集中润滑的润滑方式，传统的单双线润滑方式对给油点是否供油不便观察、油量是否适量不易判断，出现问题不易点检。目前南钢3#高炉采用的智能集中润滑系统方案，将电脑技术与可编程控制同现场电磁给油器、流量传感器相结合，具有实时监控、参数调节、故障定位等功能，确保了设备的润滑效果。

2传统润滑系统状况

南钢1＃、2＃高炉原采用双线集中润滑集中润滑系统，在使用过程中常常出现以下问题：

2.1润滑泵送来的润滑脂，直接送入各分配器向润滑点供油。但离泵近、背压低、阻力小的分配器先动作，其所连接的分配器润滑点

首先得到供油。如果其中有1处或几处堵塞，只能通过观察分配器上运动指示杆是否动作来判断，由于分配器数量多，安装的位置不宜观察，造成堵塞不易发现；另外高炉生产处于煤气区域，设备的点检很不方便，点检人员很难做到在供油时去观察分配器的运动指示杆。

2.2润滑点给脂量的多少，受分配器预定量的控制，单实际原始设计时一般设计所有分配器为统一供油量，同时还受安装管道远近、背压高低、阻力大小等因素影响，给脂量和预定量不一致，容易发生过多或过少甚至中断供油的情况。

2.3双线润滑设备出现问题后，故障点难于查找和处理。由于把出油总管首端或末端压力作为控制条件，调节起来保证在预设压力下所有分配器动作也比较困难。各个点背压不同，总管压力很难能调到一个合适的值，润滑泵经常受虚假信号的干扰而停止。润滑泵经常出现漏油报警、压力继电器报警而停泵，维修人员、厂家技术人员经常

要花大量的时间处理，更换了大量的备件，仍不能保证设备的正常工作，最后只能手动加油，维持润滑。双线润滑系统原理如图１所示。

现行的PW无料钟炉顶结构，绝大多数为单设备作业，炉顶设备高速、连续运转，设备一旦出现故障，对高炉生产的影响较大，会造成高炉慢风甚至休风。特别是气密箱、料流阀、下密阀部位，由于设备复杂、润滑点隐蔽且多（共90个点），维护较为困难。先后出现了因润滑不良导致布料溜槽更换困难，气密箱使用周期缩短、下密轴封泄漏、下密传动轴吹损、行星减速机轴头泄漏等故障。热风炉系统各阀杆的润滑以往主要采用手动润滑，润滑效果差，经常导致阀杆跑风。这些润滑问题，严重制约着高炉生产，已不能满足现行的设备对润滑的要求。

3高炉炉顶润滑系统方案

随着炼铁产能的急剧增加，设备的利用率越来越高，检修及维护时间相应压缩，对润滑可靠性提出了更高的要求。2010年3月，南钢炼铁厂采用ZNGY-3000型智能集中润滑技术，取代传统润滑系统，在3＃高炉上率先使用。该润滑系统将电脑技术与可编程控制技术同现场电磁给油器、流量传感器相结合，使设备润滑进入到智能化的新领域。智能润滑系统配置见图2。

该系统具有以下特点：

3.1配管简单：系统只需要1根供油主管，余存在管道内的油脂少，不易老化。系统主管路恒压连续供油，保证润滑点供油压力。

3.2单点定时定量供油：按预定程序、依次逐点给油；每一点供

油量可根据现场实际需要设定；给油间隔时间也可根据实际需要调整；满足了同一区域内不同润滑点给油间隔时间的不同需求。

图2 智能润滑系统配置

3.3逐点检测：系统采用容积式流量传感器检测流量，比压力、压差信号检测更真实反映润滑点的给油状况。

3.4故障判断：可在上位机上直接显示故障润滑点的准确位置以及故障类型、解决办法。

3.5针对润滑泵补脂问题（因润滑系统的大部分故障都是油脂不清洁导致），采用称重油位计提供润滑泵油位信号，在润滑泵与储脂罐之间加过滤器，油罐加搅拌装置解决抽空问题，真正实现润滑系统的自动补脂。

主皮带传动、齿轮箱、二次均压阀、探尺、下密封阀、下料阀、上密阀、上料阀、均压放散阀、全部纳入该系统，实行集中控制。

4改造效果

4.1由于有了监控系统，确保了润滑点是否进油可直观看到，出现堵塞直接显示位置。监控画面见图3。

图３ 润滑点监控画面

4.2由于利用了上位机对润滑参数的可调节性，现场操作人员可根据各点润滑情况通过上位机进行局部调节，保证各润滑点的充分润滑，节省润滑脂。

4.3采用了电动加油泵给主油泵加油，在储脂罐与润滑泵、润滑泵出油口、主管到电磁给油器集成控制箱等部位加装了三级过滤保证了润滑脂的清洁度。

4.4由于应用了PC控制，保证了供油的周期和连续性，确保了设备润滑效果，在上位机可显示润滑监控画面、参数调节画面、故障记录表、设备运行记录、供油量等记录。

4.5故障点直接定位，使设备检修、维护工作量减少，缩短检修时间。

智能集中润滑系统在运行过程中应注意以下问题：每个润滑点的循环、给油时间应有所区别，即操作人员可根据现场设备需要对每个润滑点给油量进行程序调整，以给油时间为主、循环时间为辅，既能保证设备润滑，又不会造成油脂浪费。

参考文献：

[1] 胡邦喜．设备润滑基础(第2版)．北京：冶金工业出版社，2002

[2] 重型机械标准第四卷. 中国标准出版社，1998.