供应商质量管理准则
供应商质量管理规定
给出有效改善对策，并对之改善前风险品消耗要求供应商给予保证函。
批量性外观不良缺陷：供方必须在24H内给出初步原因分析及临时应急对策，72H内回复8D改善报告
当供方来料批量性外观缺陷或功能性缺陷连续三批在执行对策后仍无改善效果的，由采购或SQE通知供方
的产品异常。
职责/权限：
供应商：
依据双方签订的品质合约，持续稳定的向奥捷公司提供符合或超越奥捷公司要求的产品及服务。
质量部：
负责对供应商来料品质进行监控，主导来料异常的处理；
主导供应商质量月评审/季度评审/年度评审；
供应商生产品质的过程审核及供应商质量提升辅导；
供应商处罚的提出
采购课：
负责供应商来料异常的处理
供应商不良品会判的通知
供应商处罚的执行
管理规定：
供应商来料质量管理：
来料异常的处理（IQC）
当IQC对来料进行检验发现功能性缺陷和外观批量性缺陷时，IQC发出《品质异常处理单》，由SQE/PMC
/采购或其他相关部门会签评审处理意见。
评审结果为拒收的材料或产品，原材料厂商或外协厂商必须在规定时间内退回；
供方发生来料品质异常问题需进行索赔及惩罚后，由质量部提交供方索赔/惩罚通知单，采购接到供方索赔
/惩罚通知单后就索赔/惩罚事宜通知财务及供方，并负责在当期货款中扣除。
参考文件：
《供应商评审管理规定》
《进料检验管理规定》
相关记录：
《品质异常处理单》
《供方索赔/处罚通知单》
附表
间内及时做出反应。
重复性问题：同样的品质问题在我司重复发生三次以上及我司发出质量处罚后仍未改善继续发生的。
供应商质量管理能力评价准则-Formel Q
供应商质量管理能力评价准则-Formel Q 课程背景：大众汽车集团对供应商质量能力评审准则有很多种，如质量管理体系要求、潜在供应商审核、供应商自我评价、过程审核、产品审核、履行存档责任(D/TLD零件)、供应商技术审核和问题分析等。
而在此，大众与供应商之间进行一系列质量管理协议的活动都被称为“大众Formel-Q要求”。
根植于心的质量意识和严格的管理制度，为大众赢得了消费者长期的信任。
大众公司打造以A级为主体的优秀供应商队伍，逐步淘汰改进愿望不强的供应商，对现有供应商，分阶段实施新零件发包给质量能力A级的供应商，Formel-Q作为大众汽车集团供对供应商质量能力评价的标准，对大众集团所有品牌的供应商以及全球范围内的公司都具有约束力，由于供应商质量能力评价直接关系到供应商能否能拿到大众的项目（对于新供应商），量产的项目是否会被终止以及是否会从大众得到更多的新项目（对于已经批量的大众供应商），2012年01月大众第七版Formel-Q正式发布，新版Formel-Q7在上一版的基础上增加了更加严格的要求。
供应链管理是新版Formel Q7准则最重大的修订项目之一，直接供应商有责任将新版Formel Q7准则的各项要求迅速地传递给分供方。
当下，随着市场竞争日益加剧，上海大众对自己的供应商供货能力的要求也越来越高，而签订质量协议就是大众集团与优秀供应商之间的一种书面质量承诺。
质量协议包括质量能力、新零件质量、批量成熟三个部分。
大众将其名下的供应商划分为A级、B级和C级三类。
大众对供应商的要求，2008年是A级供应商占总供应商的50%;2009年A级供应商达到70%，C级供应商为0;2010年之后，取消所有的B级和C级供应商，即只剩下A级供应商。
因此，我们必需提升自己的制造能力和水平，达到大众Formel-Q要求，让客户满意力求最终成为大众A级供应商。
而眼下，为了提升自身的质量能力，首先我们要通过自我审核，才能为达到并有效地通过大众汽车集团特殊的质量体系要求，以及对过程和产品的要求等铺平道路。
供应商质量管理要求
供应商质量管理要求引言供应商质量管理是企业保证产品或服务质量的重要环节。
通过严格的供应商质量管理，可以确保供应链的可靠性和稳定性，提高产品质量和客户满意度，降低质量风险和成本风险。
本文将探讨供应商质量管理的要求，以帮助企业建立有效的供应商质量管理体系。
一、供应商选择和评估要求1.供应商选择2.供应商评估在选择供应商后，企业应对供应商进行定期的评估。
评估内容包括交货准时率，产品质量评价，售后服务评估等。
评估结果应记录并与供应商进行沟通，以共同改进供应商的绩效。
二、供应商质量管理体系要求1.质量管理体系认证供应商应具备符合国际质量管理标准的质量管理体系认证（如ISO9001认证）。
认证证书应是有效且合法的，供应商应及时更新和维护相关认证。
2.质量管理制度供应商应建立健全的质量管理制度，包括质量目标设定、质量流程控制、不良品管理、持续改进等。
质量管理制度应能有效地保证产品质量的稳定性和可靠性。
3.质量控制流程供应商应建立完善的质量控制流程，包括原材料采购检验、生产过程监控、成品检验等。
质量控制流程应能确保产品在各个生产环节中的质量可控。
4.不良品管理供应商应建立不良品管理制度，包括不良品的分类、处理、记录和追溯等。
不良品应及时引退和处理，不得流入到下游生产和销售环节。
5.持续改进供应商应实施持续改进的措施，包括定期分析质量问题的根本原因、制定改进措施和跟进改进进展等。
供应商应与企业紧密合作，共同实现质量持续改进的目标。
三、供应商绩效评估和监控要求1.绩效评估企业应定期进行供应商绩效评估，评估内容包括供货准时率、产品质量、售后服务等。
评估结果应记录并与供应商进行沟通，以推动供应商的持续改进。
2.绩效监控企业应对供应商的绩效进行持续监控。
监控内容包括供货情况的跟进、质量问题的解决进展、售后服务的反馈等。
监控结果应及时反馈给供应商，确保供应商的绩效得到有效的监督和管理。
结论供应商质量管理是企业保证产品或服务质量的重要环节。
供应商产品质量管理规定
供应商产品质量管理办法一、供应商评定办法1、目的为了保证供应商能够保证如期、如质、如价提供交付产品,减少供货风险,特制定本办法;2、范围本办法适用于所有供应商和新开发的供应商;3、职责技质部负责供应商评审组织和管理工作;采购物流部、制造部、财务部参与供应商评审,并对各自分管的工作,提出评定意见;4、供应商评选原则经长期检验、考核,证明其产品交付质量稳定、交付绩效保持在一、二级供应商范围的,在新项目时,同等条件下可以优先考虑；已获得质量管理体系认证的,在同等条件下可以优先考虑；已经取消供应商资格,没有验证其已经纠正之前,不得考虑重新评定供应商资格；在评定得分相同条件下,厂址就近的优先；5、供应商评定方法评定小组由技质部、采购物流部、财务部、制造部组成供应商评定小组,负责对供应商的质量管理、技术开发能力、供货能力、价格等进行全面评定,作出评定结论;评定方法5.2.1新开发的供应商应首先提供供应商基本情况调查表和企业法人营业执照、税务登记证、已通过质量管理体系审核的单位还应提供质量体系认证证书;没有提供基本情况调查资质文件的供方不得参与评定;5.2.2供应商质量管理、技术开发能力和供货能力实行供方现场评定;评定内容见供应商评审报告书,评审报告书经管理者代表签署同意后,列入合格供应商目录;6、没有经过评定合格的供应商,不得进入天人公司供货系统;二、供应商评审1、供应商评审频次：供应商评审原则上一年一次;当发生下列情况时应增加评审频次：1.1.1产品交付不合格率超标,没有提交整改报告的；次月评审1.1.2连续两个月交付不合格率超标；次月评审1.1.3供应商等级为改进供应商或连续两年为一般供应商的；6个月评审一次1.1.4停供整改恢复供货资格后;6个月评审一次有下列情况之一的供应商可以两年评审一次：1.2.1当年被评为优秀供应商的；1.2.2连续两年没有质量索赔、交付中断的；1.2.3原材料经销商；不包括坯料、管料供应商2、评审程序、内容评审程序2.2.1技质部每年的12月30日前编制下发供应商评审计划；2.2.2在评审5个工作日前通知被评审供应商；评审内容见供应商评审表3、改善计划及验证供应商评审后发给评审报告;供应商在收到评审报告后的10日内提交整改报告,30日内完成问题关闭,提交整改证据;供应商问题整改原则上不实行现场关闭,但对不能按时关闭或未提交整改证据的供应商,将实行现场验证关闭;三、供应商质量管理体系开发1、按照TS16949：2009标准要求,供应商应进行质量管理体系开发,原则上在签订供货协议一年内应取得质量管理体系三方审核的证书;有下列情况的供应商可以不取得质量管理体系证书,但必须接收二方审核：原材料经销商；生产规模在员工人数50人以下含50人提供C0乙炔、氧气、拉延油、防锈油、表面处理的；2、没有取得质量管理体系证书的供应商,应当建立健全质量管理制度,逐步完善质量管理不断提供质量管理能力,保证产品质量稳定;2、质量管理体系开发计划与实施未取得质量管理体系三方审核证的供应商属于、、、情况除外在签订质量协议后的60日内提交质量管理体系开发计划,开发计划包括认证审核单位、资格、审核时间;天人公司技质部有义务协助供应商开展质量管理体系建设工作;3、二方质量管理体系审核内容包括：二方审核主要包括：质量管理制度是否完善和健全,并贯彻执行;质量保障能力、方法、制造过程控制和产品质量控制；持续改进是否有效进行；供货能力和技术能力、生产能力是否有所提高；贮存与库房管理、产品防护；4、审核方法与频次审核方法采取现场抽样审核;审核中发现的问题开出严重不符合项,轻微不符合项;审核中如果发现严重不符合项时,认定本次审核不合格,责成供应商立即整改;整改期间交付的产品实行全检,所交付产品实行降价20％采购;轻微不符合项≦6项为合格;轻微不符合项在30日内完成整改;审核发生的不符合项由被审核供应商提交整改报告和整改证据;没有按时提交整改报告和关闭问题的,按供应商产品质量经济索赔管理办法的规定给予考核;审核频次：二方审核原则上一年一次,可以与供应商产品评审同时进行;如果没有按期关闭整改问题,在审核后的6个月内再审核一次;如果发生供货质量不稳定和批量退货、顾客投诉、顾客中断问题时,增加审核频次;5、质量管理体系审核由技质部、制造部、采购部有关技术、质量管理人员组成审核小组,审核时间不得少于一天;6、质量管理体系审核和供应商产品评审可以同时进行,但必须包括产品评审和质量管理体系审核两个方面的内容;四、样件、生产件批准1、样件试制供应商的选定承接样件试制的供应商应在合格供应商中选定,如果是新开发的供应商应按供应商评定要求进行评定,评定合格后才能承接样件试制;被选定的供应商应提供设计技术能力、生产能力、质量保障能力的分析报告交技质部;2、样件试制与品质评价5件、60、300件的生产样件试制供应商根据试制协议编制样件试制生产计划,提交PPAP文件,报天人公司技质部审核;天人公司技质部项目负责人负责供应商PPAP文件的批准;供应商PPAP文件批准后,作为供应商供货的依据;供应商在提交样件时同时提交样件检查成绩表、原材料材质报告和理化试验报告,自检合格证;样件检查必须是100％的全检;天人公司项目组组织项目组人员对样件的原材料、品质的符合性进行评价,填写样件试制质量评价表;超差件按以下方式处理：2.4.1一般尺寸超差由天人公司项目组技术主管人员处理；2.4.2关重特性超差由技质部经理处理；3、天人公司项目组在认为提交样件合格后,签订正式技术协议、质量保证协议;4、当发生以下情况时,要求供应商向天人公司重新提交生产件所需的PPAP文件,经天人公司项目组批准后,进行产品的批量供货;产品设计更改；对以前提交的产品的不合格处进行校正；5、发生下列情况时,供应商应主动通知天人公司,并由天人公司决定是否提交PPAP：经批准的零件或产品,使用了其他不同的材料或加工方法；更换或改进了工装、模具；包括附加的或替换使用的工装对现有工装或设备进行了更新或重新布置调整之后进行生产；工装、设备转移到不同的工厂或新增厂址时；试验/检验方法更改、新技术应用；天人公司认为必要时；6、天人公司采购物流部根据试制协议、技术协议、质保协议与供应商签订供货合同;五、进货产品品质控制1、交付计划供应商交付的原材料、零件、配件、外协加工以下统称产品的计划由天人公司采购物流部下发;交付计划应注明交付产品名称、数量、时间、地点;供应商按交付计划要求供货,交付时应在产品或包装上注明：产品名称、件号、数量重量、批次、炉号、生产日期、产品检验合格证等;2、进货检验外协件包括表面处理零件原材料、配件、标准件由采购物流部负责检验;检验依据：产品检验规程/检验作业指导书、产品图纸、技术资料、标准样件、检验规范、材质报告/理化试验报告、样件；交付产品检验的必备条件：产品合格证、外观和尺寸的自检报告或检查成绩表、材料试验报告包括材质报告和理化试验报告、热处理后的各种试验报告、参数等、试片;抽样检验：抽样检验的抽样数量、频次按检验作业指导书、检验规范执行;检验人员在抽样检验后必须按作业指导书的要求、内容作好检验记录;抽样方法：·标准件以包装包为一批,抽样比例不得低于3‰;如果抽样产品不合格则该批产品不合格;·配件、外协件以供应商当日交付的同类产品为一批,抽样产品不合格则该批产品不合格;·原材料、坯料、管件以当日送交同一规格材料为一批,材质报告中C、S、P、R eLN/mm2、R mN/mm2其中一项不合格则该批材料不合格;Sì、Mn、C％不合格时填写信息反馈单,由天人公司技质部签署处理意见;材料、坯料、管件表面有划伤、锈蚀、油污或入库材料牌号与入库单牌号不相符或不全或开卷料没有原标签的不能办理入库;交付不合格率计算：交付不合格率＝抽样不合格数/该批交付总数×100％PPM原材料包括管材、坯料按％计算、外协件、外购件、标准件按PPM计算;天人公司对供应商交付产品的检验不替代供应商产品质量的责任和使用过程中出现的产品质量缺陷及天人公司顾客发现的产品缺陷的质量责任,即在天人公司及天人公司顾客中发现的供应商产品质量问题,仍由提供产品的供应商负责;3、不合格品的处置在交付产品中至使用包括天人公司顾客使用过程中发现的不合格品,其处理方式有：·让步接收－由供应商向天人公司技质部提出让步接收申请,经技质部批准后执行;如果是批量让步接收,应由技质部报分管副总经理审批;让步接收产品将实行特采,即降价5％～10％;·返工/返修－产品要经过返工/返修后才能满足交付要求的产品;原则上由供应商负责返修;若由天人公司返工/返修,其返工费用按供应商产品质量问题经济索赔管理办法执行;返工/返修后的产品必须经过全检合格后,才能重新办理入库手续;返工/返修费用由供应商承担;·退货－供应商交付或使用过程中发现的不合格品作退货处理;退货产品没有经过返工/返修合格不得再交付,若发现退货产品没有返工/返修合格混入其他合格品交付时,将按交付产品金额的10－20倍给予经济处罚,情节严重的停供1－3个月,至取消供货资格;六、供应商品质评价1、评价内容供应商品质评价包括：交付不合格率、现场实物不良率包括天人公司客户现场、不良件总数不良件总数＝入厂不良数＋现场不良数、顾客中断;现场不良率不包括试制样件2、评价办法供应商品质评价是对供应商一年内的品质状况进行综合性评价,评价计算方法是：评价分数＝100－现场不良实物评价分值供应商品质评价等级4、供应商品质等级确认天人公司技质部根据当年考核资料进行评价打分,评价结果经采购部、制造部确认,报分管副总经理审批后,于次年的3月10日前公布;七、纠正预防措施1、在天人公司现场供应商交付产品入库后及天人公司顾客处发现的不良品,技质部将向供应商发出供应商产品质量问题处理通知和不良对策书要求供应商按时整改;供应商在接到供应商产品质量问题处理通知和不良对策书后的10日内将不良对策书交天人公司技质部;2、供应商应建立并保持实施纠正预防措施程序,为消除实际和潜在的不合格品采取有效的纠正和预防措施,并与问题的严重性及所承担的风险相适应; 3、供应商发现产品质量问题或工艺、工装不能保证产品质量时应及时与天人公司技质部联系,启动应急计划,确保不影响客户中断;八、供应商综合能力评价1、评价内容与分级评价内容分为：品质评价、索赔、投诉、品质评价等项目进行评分;评价等级分为A、B、C、D、E五个等级;若为E级,天人公司将给予该供应商三个月的整改时间;整改后天人公司将进行重新评定,如重新评定仍达不到天人公司品质要求,将考虑该供应商退出供应体系;1、分数的计算评价分数由实物质量和质量管理两部分构成,其计算公式：评价得分＝｛100—一年内综合评分值×20％－一年内索赔金额分值×50％－一年内投诉数值×15％｝注：一年内综合评分值、一年内索赔进入分值、一年内投诉数值见附表;一年内综合评分值＝品质评价得分＋退货率＋一年内监审评分一年内索赔分值：索赔次数＝口头投诉＋书面投诉供应商品质评价分类2、天人公司技质部依据全年统计结果对供应商等级进行评分,评分结果应当采购物流部确认,报分管副总经理评审后,于每年的3月底公布;3、考核结果为E级的供应商,在两个月内办理完移交手续;在办理移交过程中,天人公司对其产品、半成品进行全检;经检验合格的成品、半成品,天人公司给予办理入库手续;重庆天人汽车车身制造有限公司供应商产品质量问题经济索赔管理办法1、目的为了保证重庆天人汽车车身制造有限公司产品质量,促进天人公司和供应商产品质量的提高,根据双方签订的技术协议和质量保证协议,特制定本办法;2、责任因供应商产品质量问题给天人公司及天人公司客户造成的损失,由供应商全部承担经济赔偿;供应商不能因为天人公司进行了入厂检验而减轻承担的经济赔偿责任;3、赔偿范围供应商交付的所有产品因质量问题造成天人公司或天人公司客户产品报废的；供应商没有按时交付,造成天人公司生产中断或天人公司客户中断的；供应商交付的产品需要经过返工/返修才能合格的；供应商交付的产品需要让步接收的；因供应商交付产品质量问题造成天人公司客户要求限期整改、产品销毁、翻库的；供应商没有经过天人公司同意擅自更改技术文件、产品状态的；供应商擅自调换材料规格、型号、材质的；4、供应商产品质量问题的确认供应商交付的产品发现质量问题后,天人公司在当天通知供应商到现场确认;如果供应商没有在指定时间到现场确认,视为默认质量问题的存在;在天人公司客户发现的供应商产品质量问题由天人公司负责确认、处理;在可能情况下天人公司可以采取保留原件、拍摄照片或通知供应商到现场等方式确认;5、索赔范围交付延迟：·由于供应商原因没有按时交付,但没有造成天人公司生产中断的,延迟4小时给予50元索赔;延迟﹥4小时≦8小时给予100元的索赔;﹥8小时,每超过1小时按50元累计计算;·供应商交付延迟造成天人公司生产中断的,延迟1小时给予500元的索赔,延迟时间﹥2小时≦3小时检验1000元的索赔；﹥3小时≦4小时的给予2000元的索赔；﹥4小时≦5小时给予3000元的经济处罚；﹥5小时≦8小时的给予8000－10000元的经济处罚；8小时以上经济15000－50000元的经济处罚;·由于供应商延迟交付造成天人公司客户中断的,天人公司客户对天人公司的索赔由供应商全额承担外,天人公司按客户索赔额的20％－100％向供应商索赔;产品质量问题的索赔·供应商产品交付不合格率超过考核指标给予200元的罚款；每超过1％按50元计算罚款,以此累推;配件、外协、标准件、材料考核指标为1％·交付不合格品经处理后让步接收的按当批产品交付总额的1－5％给予索赔；·因质量问题限期整改,在整改期内交付的产品按货价的5％－8％给予索赔；·因质量问题造成翻库、重新全检的按该产品当批货价的5％－10％给予索赔；如造成天人客户翻库的按当批货价的20％－50％给予索赔；不含客户索赔·因供应商质量问题造成天人公司客户索赔的,其索赔金额由供应商全额承担,并按索赔额的20％－50％向供应商索赔；·在天人公司客户审核时发现的供应商产品质量问题,按当批交付货价的20％给予索赔；·因供应商产品质量问题造成天人公司产品报废的,除按产品销售价格给予索赔外,并给予产品销售价格的10％－30％给予索赔；如造成天人公司客户产品报废,除承担客户索赔外,并按索赔金额的50％给予索赔；·原因供应商产品质量问题,造成天人公司客户产品招回、或被媒体曝光的,按损失的200％－300％给予索赔；包括有形损失和无形损失·供应商没有经过天人公司同意擅自更改技术文件、产品状态、材质的一次索赔1000元－10000元；更改产品作为报废品就地销毁,并按产品销售价的30％－50％予以赔偿;如流入天人公司现场造成产品报废,其报废损失全部按销售价予以索赔,并按损失的30％予以索赔；·供应商擅自更改材料更改、型号和材质的,其材料全部拒收,并给予2000元－5000元的索赔;如材料流入生产现场造成产品报废,其报废损失全部由供应商承担,并按损失金额的30％予以索赔;·在供应商进行考核中排名倒数1－3名的按800、500、300一次性索赔；·没有按时提交整改报告的每延迟一天按100元累计索赔；索赔工时费用翻库、返工/返修按30元/人×小时计算；返工/返修后重新检验的按当批货价的5％索赔；质量管理供应商没有按时提交二方审核不符合项整改、整改计划、不良品对策书的,按200元－500元索赔,并责成重新提交;没有按时完成整改,延迟一天按100元累计计算；6、索赔执行供应商索赔由天人公司技质部下发供应商索赔通知书,索赔通知书发出的7日内供应商如有异议可书面提出申诉,如申诉没有获准,仍按索赔通知索赔;若供应商没有提出申诉则视为默认;供应商索赔由天人公司技质部通知财务部从供应商当月货款中扣除;不良对策书天人公司发出时间：年月日编号：天人公司质量问题索赔通知单编号：时间：年月日说明：1、供应商在接到本通知后,如有异议在7日内返回意见,如没有返回意见,则视为同意；2、索赔款在货款中扣除;若当月货款不够扣时,则在次月货款中扣除;3、索赔款不再会发票;附录二重庆天人汽车车身制造有限公司供应商基本情况调查表填表时间：附录三重庆天人汽车车身制造有限公司供应商评审报告供方单位：地址：邮编：联系电话：评审时间：供应商现场评审检查表评审综合评价：附录五评审问题清单说明：1、若对以上问题没有异议,请贵方管理者代表或质量负责人签字确认;2、请贵方在200 年月日前将以上问题的整改计划报我公司技质部;3、30日内关闭整改问题;问题关闭的证据请在30日后的10日报我公司技质部;4、若对评审的问题有意见请及时与审核员联系,并在5日内提出;供方管理者代表质量负责人天人公司审核员：附录六供应商质量管理体系检查表供应商: 时间：附录七重庆天人汽车车身制造有限公司供应商质量管理体系审核不符合项报告附录八样件生产试制质量评价书试制单位：编号：共页第页重庆天人汽车车身制造有限公司供应商产品质量管理办法编制: 日期：审核：日期：批准：日期：二00七年十月八日分布二00七年十月十日起实施。
顶级SQE熟知的供应商管理10大原则
顶级SQE熟知的供应商管理10大原则随着全球经济一体化进程的加快，传统质量管理正在发生裂变：由一个公司的质量管理（CQC）向全集团(含供应商)质量管理(GWQC)转变,供应商质量成为集团公司质量中的重要一环。
完善的质量体系是质量保证的基础，只有加强供应商质量体系的管理，质量才有根本的保障。
如何加强对供应商的质量控制、建立互利共赢的合作关系已经成为企业必须认真面对的问题。
一、供应商开发选择的十大原则供应商开发的基本准则是“Q.C.D.S”原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。
在这四者中，质量因素是最重要的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。
其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。
在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。
最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。
供应商选择的十个原则1.系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。
2.简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。
3.稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。
4.灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。
5.门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。
6.半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。
如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则采购商风险较大，因为一旦该供应商出现问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运行。
不仅如此，采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还要考虑地域风险。
7.供应源数量控制原则：同类物料的供应商数量约2~3家，主次供应商之分。
这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的稳定性。
供应商质量管理制度
供应商质量管理制度一、背景介绍在现代企业运营中，供应链管理扮演着至关重要的角色。
供应商是企业能否提供稳定、高质量产品与服务的关键因素之一。
为了确保供应商的质量水平，提高产品的竞争力和客户满意度，本公司决定建立供应商质量管理制度。
二、目标与原则1. 目标：- 确保供应商提供高质量的原材料和产品；- 促进供应商与本公司的长期合作关系；- 最大程度减少产品缺陷和质量问题的风险；- 提高产品的市场竞争力和品牌形象。
2. 原则：- 互惠互利的合作关系：供应商与本公司建立长期战略合作关系，共同推动双方的发展；- 全面质量管理：从供应商选择、审核、培训到日常管理和评估，建立完整的供应商质量管理体系；- 持续改进：与供应商合作推动不断创新和改进，提高产品质量和流程效率。
三、供应商评估和选择1. 提供商准入要求：- 合规性要求：供应商必须符合法律法规和行业标准的要求；- 质量管理要求：供应商应具备相应的质量管理体系，例如ISO9001等认证；- 历史记录：供应商的过去业绩、信誉和口碑将作为评估指标之一。
2. 评估方法：- 文件审查：查看供应商提供的资质文件、认证证书和质量管理手册等；- 供应商访察：对潜在供应商进行实地考察，了解其生产工艺和质量管理措施；- 样品测试：通过抽样检验和实验室测试，验证供应商提供的样品是否符合技术要求。
3. 供应商分类：- A类供应商：符合所有准入要求，具备稳定的供货能力和优良的质量管理体系；- B类供应商：符合大部分准入要求，但仍需改进和提升；- C类供应商：未能满足准入要求，需要淘汰或改进。
四、供应商培训和合作管理1. 培训计划：- 帮助供应商了解本公司的质量要求，提供相应的培训材料和培训课程；- 定期组织技术交流会议，分享最新的质量管理经验和技术趋势。
2. 合作管理：- 建立供应商管理团队，负责日常与供应商的沟通和协调工作；- 定期召开供应商绩效评估会议，对供应商的质量和交货情况进行评估；- 对合作愿景和目标进行定期评估和调整，共同推动业务的持续发展。
《上汽乘用车供应商质量准则
《上汽乘用车供应商质量准则作为中国领先的汽车制造企业之一，上汽乘用车始终致力于提供高品质的汽车产品和服务。
为确保产品质量，我们与供应商建立了一套严格的供应商质量准则，以监督和管理供应链的各个环节。
本文将详细介绍上汽乘用车供应商质量准则的内容和要求。
第一部分：质量管理体系1.1供应商应建立完善的质量管理体系，并通过国际公认的认证机构进行认证。
1.2供应商应制定质量目标，并确定适当的质量指标进行监控和评估。
1.3供应商应及时调整质量管理体系，并采取有效措施解决潜在问题。
第二部分：产品开发与设计2.1供应商应与上汽乘用车共同参与产品开发，并按照要求提供相关设计和技术支持。
2.2供应商应制定产品开发计划，并确保按计划交付样品和试制品。
2.3供应商应遵守国家和行业的相关法律法规，确保产品符合安全性和环保性要求。
第三部分：供应链管理3.1供应商应建立健全的供应链管理体系，并确保供应链的稳定性和可靠性。
3.2供应商应评估和管理自身的供应商，确保所采购的原材料和零部件符合质量要求。
3.3供应商应及时解决与上汽乘用车供应链相关的问题，并采取积极措施避免类似问题再次发生。
第四部分：质量问题处理4.1供应商应建立健全的质量问题处理制度，并及时报告和处理与产品质量相关的问题。
4.2供应商应配合上汽乘用车的调查和处理工作，并提供必要的支持和协助。
4.3供应商应对质量问题进行深入分析，并采取纠正措施防止问题再次发生。
第五部分：供应商绩效评估5.1上汽乘用车将定期对供应商进行绩效评估，评估指标包括质量、交付、服务等方面。
5.2供应商绩效评估结果将作为与供应商合作的依据，并可能影响与供应商的合作关系。
5.3供应商应根据绩效评估结果进行改进，并持续提升自身的综合竞争力。
总结上汽乘用车供应商质量准则是我们对供应商的严格要求和管理要求的体现。
通过建立健全的质量管理体系，参与产品开发与设计，保证供应链的稳定性和可靠性，及时处理和解决质量问题，进行供应商的绩效评估等措施，我们致力于与供应商共同提升产品质量，推动整个供应链的可持续发展。
上汽供应商质量准则
上汽供应商质量准则上汽集团供应商质量准则（以下简称“准则”）旨在确保上汽集团及其全体成员企业的供应链质量和供应商质量管理的一致性，建立长期合作关系，持续改进供应链质量管理。
准则适用于所有向上汽集团及其成员企业提供产品和服务的供应商。
一、质量管理体系1.供应商应建立和维护有效的质量管理体系，符合国际标准和上汽集团相关要求。
2.供应商应确保产品和服务符合上汽集团的质量要求，并能提供合格的产品和服务。
3.供应商应积极开展质量管理、持续改进和风险预防工作，提高产品质量和服务水平。
4.供应商应建立合理的质量监控机制，及时发现和纠正质量问题，并采取预防措施避免再次发生。
二、合规要求1.供应商应严格遵守国家法律法规和国际公认的行业标准，确保产品和服务符合合规要求。
2.供应商应主动采集相关法律法规和标准的变化，并及时调整和改善产品和服务。
3.供应商应确保产品和服务不侵犯他人的知识产权，保护上汽集团的商业机密。
4.供应商应建立合规性管理体系，进行合规性审核和培训，提高员工的合规意识和素质。
三、环境保护1.供应商应遵循环境保护法律法规和上汽集团的环境要求，积极进行环境保护工作。
2.供应商应减少能源和资源的消耗，降低环境污染，推行清洁生产和绿色制造。
3.供应商应对环境影响进行评估和管理，并与上汽集团共同推动可持续发展。
四、交付和供应链管理1.供应商应按时交付产品和服务，符合上汽集团的供货计划和要求。
2.供应商应建立合理的供应链管理机制，确保供应链的稳定性和透明性。
3.供应商应与上汽集团建立协作关系，共同应对市场变化和需求波动，提供及时有效的支持。
五、合同和规范管理1.供应商应签署合同，并严格按合同约定的要求履行合同义务。
2.供应商应建立健全的内部管理流程和规范，确保供应商的管理体系和流程的透明性和有效性。
3.供应商应定期进行自身审核，接受上汽集团的审核和评估，确保供应商的管理体系和流程的有效运行。
六、沟通和协作1.供应商应与上汽集团保持及时、透明的沟通，建立良好的合作关系。
供应商质量管理细则
XXXX有限公司供应商质量管理细则编号：XXXX-QI12-07版号：C/0编制：审核：批准：修订记录1. 目的为了明确供应商产品质量责任，确保产品原材料及外协加工产品质量满足本公司需求，保障本公司生产顺利进行。
2. 范围本标准适用于本公司所有供方质量管理。
3. 定义供应商：向本公司提供零件及服务的组织。
4. 权责模具工厂技术部、冲焊工厂企划部：负责检查标准的制定、提供。
质量部：负责制定质量保证协议；参与对合格供应商及新引入供应商现场质量审核；负责供方来料的质量管控及质量考核。
采购部：负责供应商的开发；组织人员对供应商现场审核；传递公司质量标准及信息反馈。
5. 工作程序5.1 供应商质量责任：5.1.1 供应商应对自己原材料进行严格的进货检验，对材料质量进行跟踪考核，建立质量档案。
5.1.2 供应商应建立完善生产工序的控制管理，必须制定生产过程控制文件和作业指导书等，对产品质量有影响的关键工序建立质控点，所有质控点供应商要有专人负责，每一个质控点有专门的措施和标准，措施和标准能得到有效的实施。
5.1.3 供应商应使生产完全受控，若有失控，应及时查明原因，并采取相应的纠正预防措施。
5.1.4 供应商提供的原材料应完全符合晓光公司（以下简称甲方）采购订单及相应技术文件中明确规定的质量要求，符合相应的国际、国家、部委颁发的有关质量标准（包括隐含的质量需求），超出国际、国家质量要求的，以甲方要求为准。
5.1.5 供应商需保障原材料从出厂至甲方收料之前的的包装、运输质量。
5.1.6供应商应保证提供的原材料在甲方生产过程中不会发生品质异常而造成甲方生产线停线或已生产好的产品返工、返修。
5.1.7供应商应保证提供的原材料不会因质量问题造成甲方产品出厂后发生批次性质量事故（客户索赔、退货等）。
5.1.8 供应商应保证不会出现因原材料问题造成甲方产品在用户中出现危及人身、财产安全的事件发生。
5.2 供应商交货需遵守以下规定：5.2.1 所有供应商每批交货时均须有出货检验报告，其检验内容必须是能保障其材料、产品在甲方使用中的性能、功能、装配、使用性、外观等符合要求，交货后有任何因材料、产品发生的品质问题均由供应商负责。
供应商品质管理规范
供应商品质管理规范一、引言供应商品质管理规范是为了确保供应商提供的商品质量符合标准和客户的要求而制定的一套管理准则。
本文旨在明确供应商品质管理的目标、原则和具体要求，以确保供应链中的商品质量稳定可靠，提升客户满意度。
二、目标1. 确保供应商提供的商品符合国家相关标准和客户的要求。
2. 降低商品质量风险，减少不合格商品的数量和比例。
3. 提高供应商的质量管理能力和水平。
4. 建立长期稳定的供应关系，实现供应链的可持续发展。
三、原则1. 合规原则：供应商应遵守国家相关法律法规和标准，确保商品符合质量、安全和环保要求。
2. 持续改进原则：供应商应不断改进质量管理体系，提升商品质量和生产效率。
3. 数据驱动原则：供应商应建立完善的质量数据采集和分析体系，基于数据进行决策和改进。
4. 透明度原则：供应商应向客户提供商品质量相关信息，包括生产过程、检验报告等。
四、具体要求1. 供应商选择和评估a) 供应商应具备相关资质和证书，符合国家相关法律法规和标准要求。
b) 供应商应有稳定的生产能力和供货能力，能够按时交付符合要求的商品。
c) 供应商应有良好的质量管理体系和质量控制能力。
2. 商品质量控制a) 供应商应建立完善的质量控制流程，包括原材料采购、生产过程控制、成品检验等环节。
b) 供应商应制定详细的质量检验标准和方法，确保商品符合相关要求。
c) 供应商应对不合格商品进行分类、处置和追溯，避免不合格商品流入市场。
3. 质量数据管理a) 供应商应建立质量数据采集和分析系统，及时掌握生产过程中的关键质量指标。
b) 供应商应定期进行质量数据分析，发现问题和改进机会，并制定相应的改进措施。
c) 供应商应向客户提供质量数据和相关报告，确保透明度和可追溯性。
4. 不合格品处理a) 供应商应建立不合格品处理流程，包括分类、处置和追溯等环节。
b) 供应商应对不合格品进行原因分析，制定纠正措施和预防措施，防止类似问题再次发生。
供应商品质管理规范
供应商品质管理规范一、引言供应商品质管理规范旨在确保供应商提供的商品符合质量要求，以满足客户的需求和期望。
本文档详细描述了供应商品质管理的各个方面，包括质量标准、质量控制、质量评估和质量改进等内容。
二、质量标准1. 商品规格：描述商品的尺寸、分量、材料等基本特征，确保供应商提供的商品与客户的需求一致。
2. 外观要求：明确商品外观的要求，如颜色、纹理、光泽等，以确保商品在视觉上符合客户的期望。
3. 功能性能：定义商品的功能要求，确保商品能够正常使用，并满足客户的功能需求。
4. 安全性要求：规定商品的安全性标准，包括材料的安全性、使用过程中的安全性等，以保障客户的人身安全。
三、质量控制1. 供应商选择：建立供应商评估体系，对供应商的质量管理能力进行评估，选择具备良好质量管理能力的供应商。
2. 原材料检验：对供应商提供的原材料进行检验，确保原材料符合质量标准，并满足商品的质量要求。
3. 生产过程控制：建立生产过程控制体系，监控生产过程中的关键环节，确保商品在生产过程中符合质量要求。
4. 检测与检验：对生产出来的商品进行检测与检验，包括外观检查、功能性能测试等，以确保商品的质量符合标准。
5. 不良品处理：建立不良品处理机制，对不符合质量要求的商品进行处理，包括修复、返工或者报废等，以防止不良品流入市场。
四、质量评估1. 客户反馈：建立客户反馈机制，及时采集客户对商品质量的反馈意见和投诉，并进行分析和处理。
2. 内部评估：定期进行内部质量评估，对供应商提供的商品进行抽检，评估商品的质量状况，以发现问题并进行改进。
3. 外部认证：参预符合质量管理体系认证的评估，如ISO9001等，以证明供应商的质量管理体系符合国际标准。
五、质量改进1. 数据分析：对采集到的质量数据进行分析，找出潜在的问题和改进机会。
2. 过程优化：对生产过程进行优化，提高生产效率和质量稳定性。
3. 培训与提升：为供应商提供培训和技术支持，提升其质量管理能力。
供应商质量评价管理规定
供应商质量评价管理规定一、引言供应商是企业采购与生产链的重要一环，供应商质量是企业保证产品质量的重要保障。
因此，企业需要对供应商进行全面的质量评价，建立供应商管理机制，以保障自身正常的生产需求。
二、评价指标体系供应商质量包含多个方面的内容，企业应建立全面的评价指标体系，以便从多个角度评价供应商。
评价指标体系包括以下5个方面：2.1 供应商质量体系对于供应商的质量体系进行评价，包括供应商的质量管理能力、质量控制能力、质量通报能力、以及质量改进能力等方面。
2.2 供应商交货能力对于供应商的交货能力进行评价，包括供应商的交货准时率、交货期的稳定性、交货批次的稳定性，以及交货品质的稳定性等方面。
2.3 供应商技术能力对于供应商的技术能力进行评价，包括供应商的研发能力、创新能力、技术水平、以及技术支持能力等方面。
2.4 供应商成本能力对于供应商的成本能力进行评价，包括供应商的成本管理能力、成本控制能力、以及成本优化能力等方面。
2.5 供应商服务能力对于供应商的服务能力进行评价，包括供应商的售前服务能力、售中服务能力、售后服务能力，以及与客户合作、沟通协调的能力等方面。
三、评价频次企业应根据各个环节的需求，建立一套定期评价的机制。
具体来说，应该根据供应商的重要性、风险等级，以及业务性质等因素，制定不同的评价计划，并且定期进行评价，以检查供应商质量状况，评估供应偏差的风险。
四、评价方法供应商评价方法应包括定性评价和定量评价两种形式。
具体来说，应采用问卷调查、现场检查、数据分析等方法，以获得相对可靠的评价数据，建立科学、客观、全面的供应商库。
五、供应商质量评价结果的使用供应商的评价结果将直接影响企业对供应商的采购合作。
对于成绩优秀的供应商，企业将加强与其的合作，并向其提供更多量的采购订单；对于成绩一般的供应商，企业将督促其改进，以提高其供货水平，如果改善效果不明显，则关闭合作关系；对于未能通过评估的供应商，将立即停止与其合作关系。
供应商质量管理制度
供应商质量管理制度一、引言供应商质量管理制度是为了确保供应商的产品和服务符合公司的质量标准和客户要求而制定的一套规章制度。
本文旨在详细介绍供应商质量管理制度的内容和相关要求，以确保供应商与公司之间的合作能够顺利进行并达到良好的质量水平。
二、供应商管理要求为了保证供应商提供的产品和服务质量，公司制定了以下供应商管理要求：1. 供应商评估公司将对所有潜在供应商进行评估，评估内容包括但不限于供应商的生产能力、质量管理体系、技术实力等。
评估结果将作为与供应商建立合作关系的依据。
2. 供应商选择在评估合格的供应商中，公司将选择与之建立合作关系。
选择供应商时，公司将考虑其质量管理体系、交货能力、售后服务等方面的要求。
3. 供应商审核公司将定期对已合作的供应商进行审核，以确保其质量管理体系和产品服务符合公司的要求。
审核内容包括但不限于供应商的质量记录、设备情况、员工素质等。
4. 供应商绩效评价公司将对已合作的供应商进行绩效评价，评价内容包括但不限于产品质量、交货准时率、售后服务等。
评价结果将作为与供应商继续合作的重要依据。
三、质量管理要求为了确保供应商提供的产品符合公司和客户的质量要求，公司制定了以下质量管理要求：1. 产品质量控制供应商需建立完善的产品质量控制体系，包括原材料采购、生产过程控制、商品检验等。
供应商的产品必须符合公司的质量标准和相关法规要求。
2. 不良品管理供应商需建立严格的不良品管理制度，对于发现的不良品，应及时进行记录、追踪和处理，确保不良品不进入市场。
供应商应与公司密切合作，及时解决质量问题。
3. 持续改进供应商应积极推进质量管理的持续改进，对于发现的问题和不足，应及时采取纠正措施并进行改进。
供应商应建立和完善改进措施评估和实施的工作机制。
四、合作期望为了确保供应商与公司之间的合作能够顺利进行，公司对供应商提出以下合作期望：1. 交货准时供应商需严格按照约定的交货期进行生产和交货，确保及时满足公司和客户的需求。
供应商质量管理制度
供应商质量管理制度供应商质量管理制度一、总则本制度为了保证供应商提供的产品与服务的质量，确保企业生产经营的正常运行，根据公司的实际情况和政策要求制定，适用于公司所有合作的供应商。
二、供应商评估1. 供应商选择：公司应制定供应商选择程序和标准，根据供应商的经营许可、质量管理体系、产品质量、售后服务等方面进行评估，委派专门部门负责供应商的筛选和评估。
2. 供应商评估：对新供应商进行初步评估，并填写评估表，进行风险评估和可行性分析。
同时，对每个供应商定期进行绩效评估，以衡量其产品质量、交货准时性、售后服务等方面。
综合评估结果，及时与供应商沟通改进的意见。
3. 供应商管理：与供应商签订双方认可的合同，并明确双方的权益和责任。
建立供应商档案，记录供应商基本信息、评估结果、合同信息等。
及时与供应商进行沟通，提供必要的技术支持和培训，协助解决质量问题。
三、供应商质量控制1. 物料收货：接收物料时，要进行严格的检验，对供应商提供的物料进行抽样检测，并与供应商提供的质量证明书进行核对。
如发现问题物料，应立即与供应商联系并提出整改要求。
2. 产品验收：对供应商提供的成品进行全面的质量检验，检查产品外观、尺寸、性能等是否达到要求。
如发现问题，应及时与供应商联系，并进行记录和整改。
3. 售后服务：供应商应提供及时、全面的售后服务。
如发现产品问题，应能及时响应并提供解决方案。
供应商应确保在合同约定的期限内提供必要的售后支持。
四、供应商责任1. 供应商应确保所提供的产品和服务符合国家的法律法规和标准要求，并保证产品的质量。
2. 供应商应主动配合公司的质量控制，提供所需的技术支持和培训。
3. 供应商应及时处理质量问题，并向公司提供相关的处理结果和改进措施。
4. 如供应商持续出现质量问题且无法解决，公司有权终止合作关系。
五、违约处理1. 如供应商未按合同规定提供产品和服务，或者产品质量严重不符合要求，公司有权要求供应商进行整改，并要求供应商承担由此造成的损失。
供应商质量能力评定准则
供应商质量能力评定准则引言：一、质量管理体系1.ISO认证：供应商是否获得ISO9001质量管理体系认证，是否具备高质量标准的管理体系。
2.文件控制：供应商是否建立完善的文件控制制度，确保所有文件的准确性和及时性。
3.流程管理：供应商是否建立了完善的流程管理体系，包括流程规范、流程流转和流程改进等方面。
二、质量控制能力1.检验设备：供应商是否拥有适应产品特点的检验设备，确保产品的合格率和一致性。
2.检验方法：供应商是否有标准的检验方法和程序，以保证产品的质量可控。
3.抽样检验：供应商是否合理使用抽样检验，以缩短检验周期，提高效率。
4.不良品处理：供应商是否有完善的不良品处理流程，包括不良品的分类、报废和追溯等。
三、供应商管理能力1.供应商评估：供应商是否定期进行评估，评估内容包括供货的及时性、准确性和稳定性等。
2.供应商沟通：供应商是否有建立良好的沟通渠道和机制，及时响应和解决问题。
3.供应商培训：供应商是否有为员工提供培训的机制，确保供应商的工作人员拥有必要的技能和知识。
四、持续改进能力1.常规改进：供应商是否有制定和实施常规改进计划的能力，通过不断改进提高质量管理水平。
2.问题分析：供应商是否能够对问题进行深入的分析，找出问题的根本原因，以避免问题再次发生。
3.数据分析：供应商是否对采集的数据进行分析和利用，以找出问题的症结并采取相应的改进措施。
五、创新能力1.新产品开发能力：供应商是否有自主研发新产品的能力，以满足市场和客户的需求。
2.技术创新能力：供应商是否持续关注行业技术动态，掌握前沿技术，以提升产品质量和竞争力。
3.问题解决能力：供应商是否能迅速响应和解决问题，并提供切实有效的解决方案。
六、供应商质量能力评估方法1.供应商问卷：向供应商发放一份包含质量管理体系、质量控制能力、供应商管理能力等方面的问卷，并要求供应商提供相应的证明材料。
2.供应商现场观察：组织专业人员对供应商的质量管理体系和生产现场进行访问和观察，以获取直观的评估结果。
产品供货质量管理规程
产品供货质量管理规程一、目的和适用范围本规程的目的是为了确保供货产品的质量得到有效管理和控制，以满足客户需求，保护公司声誉。
本规程适用于所有供货商和相关人员。
二、质量管理要求1. 供货商应具备以下质量管理能力和措施：- 确保供货产品符合客户要求和相关标准；- 拥有完整的质量管理体系和流程，并能有效执行；- 进行产品质量控制，包括原材料的采购和检验，生产过程的监控和检测，以及最终产品的检验和测试；- 建立适当的不合格品处理机制，包括记录、追踪和纠正措施；- 向客户提供产品质量保证和技术支持；2. 供货商应与公司签订供货合同，并明确以下内容：- 产品规格和要求；- 交货时间和方式；- 质量保证期限和责任；- 不合格品处理及赔偿责任；- 价格和付款方式；- 其他特殊要求。
3. 公司有权进行供货产品的质量检验和抽样测试，供货商应给予合理配合。
4. 如发现供货产品质量不符合合同要求或发生质量问题，供货商应立即采取纠正措施，并承担相应责任和赔偿责任。
三、监督和评估1. 公司将定期对供货商进行质量管理评估和监督，评估内容包括但不限于：- 质量管理体系和流程的有效性；- 质量纪录和报告的完整性和准确性；- 不合格品的处理和纠正措施的执行情况；- 客户投诉处理的及时性和有效性。
2. 评估结果将作为供货商绩效评价的重要依据，有可能影响供货合同的续签和业务合作。
四、修订和审核本规程将定期进行修订和审核，以适应质量管理的需要和要求。
五、附则1. 本规程的解释权归公司所有。
2. 供货商应遵守此规程，并承担相应责任。
3. 如发生争议，双方应通过友好协商解决，如协商不成，应提交至所在法院诉讼解决。
供应商质量政策
供应商质量手册修订日期：2019 年9 月25 日版权所有© 2019 OTIS.保留所有权利。
供应商质量政策Otis 致力于每天，在每个市场中，在产品生命周期内自始至终按时提供、无缺陷的产品和服务。
这种不懈的努力指引着我们的员工、供应商和合作伙伴的行动，决不在安全、合规性或质量方面打折扣。
我们的目标是成为最受我们所服务的行业中客户和乘客信任的解决方案提供商。
供应商在确保OTIS 产品的质量和成本效益方面发挥着不可或缺的作用，因此应遵守本手册中规定或另行传达的所有要求。
期望按时、以合理成本、安全地生产完善的零部件质量体系：供应商应维持一个质量体系，它必须达到或超过ISO9001、AS9100 或TS16949 并获得经官方认可的第三方认证机构的认证。
EHS：OTIS 鼓励采用符合ISO14001 和OHSAS18001 的环境、健康和安全体系，但至少必须符合OTIS EH&S 期望次级供应商：供应商应确保其次级供应商符合OTIS 在采购订单和规格方面的所有要求。
产品开发：应将质量先期策划方法用于产品开发和产品过渡（包括次级供应商），并且这些方法应符合美国汽车工业行动集团(AIAG) 出版的《产品质量先期策划(APQP) 及控制计划》(Advanced Product Quality Planning (APQP) and Control Plan) 手册。
产品质量：应以AIAG 生产零部件审批过程(PPAP) 为基础，确认所有要求都得到满足，并且该过程可前后一致地生产产品。
生产放行：OTIS 将确定具体的零部件PPAP 要求。
必须先提交并经OTIS 批准（这可以是完全批准或临时批准）零部件保证书(PSW)，然后才能放行生产产品。
产品和过程变更：应管控变更以防发生中断和质量问题。
OTIS 必须提前获知并批准变更，然后才能实施变更。
可视化工厂：供应商工厂应可视化并遵守世界级的5S 实践。
供应商管理的质量管理原则
供应商管理的质量管理原则在现代商业环境中，供应商管理是企业成功的关键因素之一。
优秀的供应商管理可以确保企业采购到高质量的产品和服务，提高生产效率，降低成本，并增强企业竞争力。
在供应商管理中，质量管理是非常重要的一环。
本文将介绍供应商管理的质量管理原则，并探讨如何有效地实施这些原则。
一、始终确保供应品质符合要求在供应商管理中，首要的原则就是始终确保供应品质符合要求。
这要求企业与供应商建立明确的质量要求和标准，并进行有效的沟通和协调。
企业应该与供应商一起制定适当的质量控制计划，并确保供应商按照计划执行。
同时，企业需要定期对供应商进行质量评估和审核，以确保其质量管理能力和实施情况符合要求。
二、建立长期稳定的合作关系建立长期稳定的合作关系是供应商管理的另一个重要原则。
企业应该选择那些具有良好信誉和质量管理能力的供应商，并建立长期合作关系。
稳定的合作关系有助于提高供应商的责任感和积极性，同时也减少了供应商更换带来的成本和风险。
通过与供应商建立互信和合作的关系，企业可以更好地实施供应商管理的质量管理措施。
三、持续改进和创新持续改进和创新是实施供应商管理的质量管理原则之一。
企业应该与供应商一起积极寻求质量改进和创新的机会，并鼓励供应商提出优化产品和服务的建议。
通过持续的改进和创新，企业可以不断提高供应品质和供应商的竞争力，满足市场的需求，并保持持续的业务增长。
四、建立供应商绩效评估体系建立供应商绩效评估体系是实施供应商管理的质量管理原则之一。
企业应该制定科学合理的评估指标和方法，对供应商进行绩效评估和排名。
通过定期评估供应商的供应品质、交货时间、售后服务等关键指标，企业可以及时发现和解决供应商质量问题，并向优秀供应商给予更多的合作机会和支持，同时也可以对表现不佳的供应商采取相应的纠正和改进措施。
五、建立良好的沟通和协调机制良好的沟通和协调机制是供应商管理的质量管理原则之一。
企业应与供应商建立定期的沟通渠道，及时交流和协调供应品质的问题。
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[精益管理]供应商质量管理准则
随着全球经济一体化进程的加快，传统质量管理正在发生裂变：由一个公司的质量管理向全集团(含供应商)质量管理转变, 供应商质量成为集团公司质量中的重要一环。
完善的质量体系是质量保证的基础，只有加强供应商质量体系的管理，质量才有根本的保障。
如何加强对供应商的质量控制、建立互利共赢的合作关系已经成为企业必须认真面对的问题。
一、供应商开发选择的十大原则
供应商开发的基本准则是“Q.C.D.S”原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。
在这四者中，质量因素是最重要的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。
其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。
在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。
最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。
供应商选择的十个原则
1、系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。
2、简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。
3、稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。
4、灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。
5、门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。
6、半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。
如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则采购商风险较大，因为一旦该供应商出现问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运行。
不仅如此，采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还要考虑地域风险。
7、供应源数量控制原则：同类物料的供应商数量约2——3家，主次供应商之分。
这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的稳定性。
8、供应链战略原则：与重要供应商发展供应链战略合作关系。
9、学习更新原则：评估的指针、标杆对比的对象以及评估的工具与技术都需要不断的更新。
10、总原则——全面、具体、客观原则：建立和使用一个全面的供应商综合评价指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评价。
综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协议等方面可能影响供应链合作关系的方面。
二、供应商质量管理十大原则
传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理,对外则作为一种被动式的关系。
因伴随追求质量的提升及双赢的局面，IQC来料质量管理将转变为供应商的源头质量管理。
企业不是被动的与供应商打交道，而且要主动的引导，改变，管理，维护它们之间的质量休系。
1、采购商对重要的供应商可派遣专职驻厂员，或经常对供应商进行质量检查。
2、采购商定期或不定期地对供应商品进行质量检测或现场检查。
3、采购商减少对个别供应商大户的过分依赖，分散采购风险。
4、采购商制定各采购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。
5、对选定的供应商，公司与之簦订长期供应合作协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、双方互惠条件。
6、采购商可在供应商处设立SJQE. SJQE通过扮演客户的角色，从而达到推动供应商的质量。
7、采购商定期或不定期地对供应商进行等级评比，制定和落实执行奖惩措施。
8、每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商。
9、采购商对重点材料的供应商上游厂商进行质量监控管理。
10、管控供应商材料的制程参数变更或设计变更时均需采购商的确认批准。
三、在线供应商质量网络化管理
如今出现了很多基于Internet的解决方案，这些解决方案都隐藏着质量的提升及成本削减的方法。
公司可透过Internet 的方式搭建供货商质量监控平台可全程实时监控分析供货商各个环节的质量状况，从而达到管控质量的目的,让不良品不往外流。
主要体现：
1、有效追踪厂商对不良问题的改善执行状况。
2、采购商与供应商之间的质量信息实时的动态互动，有效达到PDCA循环目的。
3、双方无纸化的作业及数据图表的快速查找生成，节约了成本达到互赢的局面。
4、采购商可依据厂商生产的质量状况，对来料部份进行重点管控。
避免出错，节约人力资源。
5、数据查询方便快捷，无需通过供应商，数据真实可靠。
四、供应商的开发与考核
供应商考核主要有哪些项目？
采购人员通常从价格、品质、交期交量和配合度（服务）几个方面来考核供应商，并按百分制的形式来计算得分，至于如何配分，各公司可视具体情况自行决定：
1、价格：根据市场同类材料最低价、最高价、平均价、自行估价，然后计算出一个较为标准、合理的价格。
2. 品质：
A、批退率：根据某固定时间内（如一个月、一季度、半年、一年）的批退率来判定品质的好坏，如上半年某供应商交货50批次,判退3批次，其批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品质越差，得分越低。
B、平均合格率：根据每次交货的合格率，再计算出某固定时间内合格率的平均值来判定品质的好坏，如1月份某供应商交货3次，其合格率分别为：90%、85%、95%，则其平均合格=（90% + 85% + 95%)÷3＝90%，合格率越高，表明品质越好，得分越高。
C、总合格率：根据某固定时间内总的合格率来判定品质的好坏，如某供应商第一季度分5批，共交货10000个，总合格数为9850个，则其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%，合格率越高，表明品质越好，得分更高。
3、交期交量：
交货率＝送货数量÷订购数量×100%，交货率越高，得分就越多。
逾期率：=逾期批数÷交货批数×100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越长，扣分越多；逾期造成停工待料，则加重扣分。
4、配合度（服务）：配合度上，应配备适当的分数，服务越好，得分越多。
将以上三项分数相加得出总分，为最后考核评比分数，以此来考核供应商
的绩效。
供应商评估主要有哪些控制要点？
通常供应商评估的控制要点主要有以下几个方面：
1. 供应商的安选及选择条件。
2. 供应商的品质保证能力的调查。
3. 供应商的样品品质鉴定。
4. 供应商评估内容及步骤的确定。
5. 供应商评估结论的审核与批准。
6. 合格供应商的批准。
7. 合格供应商档案的建立。
8. 合格供应商的供货情况定期监督与考核。
9. 根据供应商定期考核情况，进行优胜劣汰或辅导。
10.监督以及发现问题的处置。
对供应商的控制方法主要有哪些?对众应商的控制可根据物料采购金额的大小，对供应商进行ＡＢＣ分类，好分重点、一般、非重点供应商，然后根据不同供应商按下列方法进行不同的控制：
1. 派常驻代表。
2. 定期或不定期到工厂进行监督检查。
3. 设监督点对关键工序或特殊工序进行监督检查。
4. 成品联合检验，可以由客户会同采购人员一同到供应商处实施联全检验。
5. 要求供应商及时报告生产条件或生产方式的重大变更情况（如发包外协等）。
6. 组织管理技术人员对供应商进行辅导，使其提高品质水平，满足公司品南要求。
7. 由供应商提供制程管制上的相关检验记录。
8. 进货检验。
选择合格的供应商有哪些方法？合格的供应商应具备提供满足规范、图样和采购文件要求的产品的能力，选择评价合格供应商的方法通常有
1. 供应商生产能力的评价。
2. 供应商品质保证体系的现场评价。
3. 产品样品的评价。
4. 对比类似产品的历史情况。
5. 对比类似产品的检验与试验结果。
6. 对比其他使用者的使用经验。