精益生产方针目标计划表
精益生产方式展开计划表(27页)
精益生产方式展开计划
改善的目标及改善的必要项目数数
样板生产线的现状调查
部门：
作成者：整流化的构想
Page1/2
年月日
部门：
做成：
主要改善成员：
样板生产线设定
丰田生产方式建立确认表A（流动化）
丰田生产方式建立确认表B（目视化管理）
CHKsheetB Page1/3
年月日开始年月日完成
丰田生产方式建立确认表C（标准作业）
年月
CHKsheetpage2/2
丰田生产方式建立确认表D（制造过剩浪费）
年月
丰田生产方式建立确认表E（生产不良品的浪费）
CHKsheetEpage1/2
年月日开始年月日完成
年月
年月
年月
年月
年月。
精益生产TPS推进计划表方案
﹡完善设备异常发生处理流程和后续管理流程
﹡完善设备保养专家培养制度
﹡着手编制《故障词典》
﹡建立设备管理指标体系
﹡QCC活动开展 —10
-小组成立
-改善步骤明确
-现状分解与对策
﹡不合理List —3
质量管理 -标准质量动作
不良率降低15%
-不合理行为寻找活动
-改善方法的提案
﹡监控体制搭建 —2
-评比与激励
﹡布局调整计划与实施—3人天 -员工多技能交叉训练 -工装器具改进 -标准作业OJT -生产节拍控制器
二阶段： 精益示范
﹡快速换模（SMED）优化设备效 率—5人天 -作业要素分析 -内外变换拆解 -快速换模流程制定 -模具优化
﹡系统效率提升—10人天 -系统资源配置评估 -系统异常评估 -工段“孤岛”对策 -排场方式小批量优化
﹡检讨和持续改进—2人天 -作业效率管理 -不足点持续改进
﹡物品三定与目视化—2人天 ﹡制定目视管理基准—2人天 现场基础改善 ﹡建立班组活动园地—2人天 ﹡快速反应质量控制—2人天
3
5 换模时间压缩40%
生产交期压缩35%
现场评价80分以上
2 2 2 2
10 2
三阶段： 成果巩固
﹡改善提案活动导入—5人天
-工序能力时间测量 -现状Layout图 -工序能力平衡分析 -产品批量分析 -全品种作业转换时间测量 -最佳生产模式研讨
﹡设计新的线体布局方案—5人天 -确定生产节拍TT -提出布局草案 -计算标准人力 -标准作业组合 -操作平衡分析
量化指标
9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月
精益生产推行计划拆解 （时间段）
精益生产推进计划表方案
10
不良率 降低15%
3
2
1 1 1 2
培训 （计划 内）
3月 4月 5月 6月 7月 8月 第二阶段 第三阶段
顾问师 89
1
3
5
10
2
15
1 1 1
2
3
5 换模时 间压缩 40%
生产交 期压缩 35%
2 现场评 价80分 以上 5 15 2 2 2
三阶段： 成果巩固
﹡QCC活动开展 —10 -小组成立 -改善步骤明确 -现状分解与对策 ﹡不合理List —3 质量管理 -标准质量动作 -不合理行为寻找活动 -改善方法的提案 ﹡监控体制搭建 —2 -评比与激励 -现有监控方法的优化 ﹡完善“标准作业管理” 标准化 ﹡编写示范线《现场管理基准》 ﹡编写《精益指标体系》 ﹡完成项目总结报告 ﹡整理主要输出文件 项目总结 ﹡制订后期拓展计划 ﹡项目评价和结束会议 JIT&价值流图 5S与目视化管理 QC基本工具应用 班组管理技能提升-TWI 标准作业与作业标准 基础工业工程-IE 全面生产维护-TPM
量化指标
项目定义
一阶段： 实施准备
现状评估
目标设定
项目监控 绩效管控
﹡设计新的线体布局方案—5人天 -确定生产节拍TT -提出布局草案 -计算标准人力 生产效 -标准作业组合 率提升 -操作平衡分析 30% -员工多技能评估矩阵 -工位器具标准化 -标准手持设定 -物流供应方案 -方案约束事项检讨及对策 -最佳组装生产模式确定 效率优化
精益生产 推行计划 （时间段） 9月 10月 12月1月 2月 11月 第一阶段 0.5 0.5 建立3人 或3人以 上的专 职推进 组织 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 1 ### 3 1 第二﹡精益生产基本理念 ﹡精益变革过程中管控注意事项 ﹡精益办公室设立 ﹡项目团队组建 ﹡项目启动会议 ﹡课题现状数据统计方法指导 ﹡课题管控表格填写 ﹡课题影响因素评估 ﹡核心指标设立 ﹡指标基线测定 ﹡初级及革新目标设定 ﹡项目进度目视管理板 ﹡精益月报及例会管理 ﹡精益改善绩效管理办法制定 ﹡组装效率优化—3人天 -工序能力时间测量 -现状Layout图 -工序能力平衡分析 -产品批量分析 -全品种作业转换时间测量 -最佳生产模式研讨
精益生产工作计划表
精益生产计划：如何实现成本降低和效率提升精益生产是一种以最大限度地减少浪费和提高效率为目标的生
产管理方法。
这种方法旨在消除浪费，例如等待、过度生产、运输、存储、缺陷修复等，以减少成本和提高效率。
实施精益生产需要一个完整的计划和流程，具体可以参考下述步骤:
1. 确定目标和关键指标
在实施精益生产计划之前，首先需要确定目标和关键指标。
这些目标和指标应该与企业的战略目标相一致，例如降低成本、提高生产效率、提高质量等。
2. 制定详细的计划和流程
制定详细的计划和流程是实施精益生产的关键步骤。
该计划应该包括实施精益生产所需的资源和时间，以及实施过程中需要采取的措施和步骤。
3. 实施精益生产
在实施精益生产计划的过程中，需要采取一系列措施来减少浪费和提高生产效率。
例如，优化生产流程、采用高效的生产设备和工具、优化物流和仓储等。
4. 监控和评估
在实施精益生产计划的过程中，需要不断地监控和评估实施效果。
通过监控和评估，及时发现问题和改进措施，以保证精益生产计划的顺利实施。
实施精益生产计划需要企业投入大量的资源和时间，因此需要确
保计划的具体实施和执行。
通过实施精益生产计划，企业可以实现成本降低、质量提高、生产效率提升等多方面的收益，提高企业的竞争力和可持续发展能力。
精益生产项目实施大计划表
项目区分 推进目的
推进工作事项
主要内容
7月 8月
1.全体人员掌 握精益理念 2.形成精益推 进运营及管理 启动阶段 机制 3.确定精益推 进目标 4.详细方案及 计划确定
1.精益理念宣贯
1）精益基础培训 2）精益氛围营造
1）精益推进组织建立
2.构筑精益推进运 2）各级推进组织职责制定
布局优化
1、效率提升 2、周期缩短
1、板簧车间
9）物流系统设计
布局优化
1、效率提升 2、周期缩短
10）方案细化及最终确认 11）设备搬迁方案及计划确定
12）线平衡及标准作业分析改善
13）设备改造及搬迁
14）新产线试运行，问题解决
15）产线改善效果确认
16）新产线运行管理机制及绩效体系建立
1）现状调查
营及管理模式 3）精益会议运营管理（周例会、月总结
4）精益推进管理制度制定
1）评价指标设计
3、精益推进目标 2）指标现状调查
制定
3）指标统计渠道梳理
4）制定总体目标及阶段性目标
4、项目实施方案 1）推进方案及计划初稿审核
及实施大计划确定 2）推进方案及计划修改定稿
1）5S推进方式与方法培训
2）5S推进委员会成立及相关制度建立
8）微缺陷的查找与改善
1）建立定期定量保全计划书板式
1、设备机能恢
2）培训定期定量保全计划书的编写方法
TPM初期 复
导入 2、设备可动率
提升
TPM初期 导入
1、设备机能恢 复 2、设备可动率 提升
2、专业保全启 动
1、班组基础管理
2、班组长标准作
1、现场基础管 业编制
精益生产推行行动计划及项目追踪表
1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划`实绩计划实绩计划实绩计划计划计划实绩计划实绩计划实绩计划节点计划节点计划节点交付项计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点问题在查找中，六七月份验证口号确定，工装标准培训中计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点梳理过程梳理过程梳理过程等待人事确定进行中，定义岗位职责已完成各工位准备事项罗列中已经编写好按计划进行中系统改进中，下周五试运行已完成山积表已经做好协同生产贺瞬良一起计算产线平衡率降低铣切工序节拍时间配送点已经规划好已结束已经制定现场已经开始执行新的标准已分析作业指导书正在建立、开始实施，邮件下午发出文档在编辑中，以完成30%小时产量表每天严格填写，四月份OEE已经计算好，下一部统计前三大损失OEE计算报表已经做好，生产每天填写数据DTD数据每天在拉取中，每天的DTD在实时跟踪待新的目标定义以后开始实施、每个工位节拍时间已经确定目前已经达目标，需要重新定义新的目标正在验证物流工具的有效性，讨论方案开始实施开始实施人员已经培训项目时间表已经编写好前期资料已经收集好，下周确定需求要素瓶颈工位已经确定，铣切工位已完成内容确定好，下一步打印出来没，各个层级签字4月份已OK，下周发放奖金开始实施实施完成延迟：实施中，问题已对策正常：待机加工生产，持续分析问题，新发现的问题会在项目计划中写入持续分析问题，新发现的问题会在项目计划中写入采购正在购买中活动153231282持续100持续持续5035状况评价持续32323146323232持续42持续3276253312521231持续持续持续持续持续持续持续持续持续持续26155711183025331011961616161511227139121230305050372337377持续55持续2022/5/30天数791861919294717171726781212528221421113412271434352022/8/12022/8/1持 续2022/6/162022/6/18持 续2022/8/12022/10/152022/8/152022/9/152022/10/152022/12/31持 续2022/6/30持 续持 续2022/7/30持 续持 续持 续持 续持 续持 续持 续2022/5/30持 续2022/8/12022/9/12022/10/12022/11/152022/8/12022/6/232022/6/242022/6/302022/6/132022/8/152022/8/152022/8/152022/8/152022/8/222022/9/12022/12/312022/12/312022/4/252022/5/162022/5/232022/12/312022/12/31持 续持 续持 续2022/5/312022/5/312022/5/16持 续2022/5/102022/5/15持 续2022/5/252022/6/302022/5/152022/9/152022/6/12022/6/302022/12/312022/4/252022/5/162022/5/212022/5/302022/5/42022/5/82022/5/102022/5/152022/5/182022/5/232022/5/302022/8/302022/4/252022/4/252022/6/102022/6/102022/6/302022/6/302022/5/312022/5/172022/9/152022/3/252022/2/52022/3/202022/4/172022/2/52022/6/102022/4/25计划完成日期2022/6/302022/4/302022/4/182022/5/92022/5/302022/6/302022/5/302022/4/302022/4/302022/4/302022/5/302022/6/302022/4/252022/4/252022/5/92022/6/62022/6/302022/8/302022/4/112022/4/112022/4/122022/5/152022/5/162022/8/12022/9/12022/10/12022/7/12022/6/32022/6/62022/6/192022/7/12022/7/12022/7/12022/6/122022/6/17持 续2022/7/12022/8/12022/8/12022/8/152022/5/52022/5/192022/6/32022/12/12022/5/52022/5/52022/5/52022/5/122022/8/12022/5/52022/5/52022/5/52022/5/52022/5/52022/5/52022/6/22022/7/12022/6/32022/5/152022/6/12022/4/232022/4/232022/5/72022/5/212022/5/262022/6/162022/6/162022/6/162022/6/162022/8/182022/9/12022/9/12022/4/232022/4/232022/4/142022/5/122022/5/122022/5/122022/5/122022/4/252022/4/252022/4/252022/4/252022/5/102022/5/12022/5/12022/5/102022/4/152022/5/152022/5/52022/5/52022/6/92022/4/112022/4/112022/4/112022/4/122022/4/122022/5/52022/5/42022/5/42022/5/52022/5/82022/5/122022/5/162022/5/192022/5/242022/4/142022/4/14开始时间2022/4/132022/4/132022/4/132022/4/212022/5/122022/6/22022/4/142022/4/142022/4/142022/4/142022/5/52022/4/142022/4/142022/4/142022/5/52022/5/10协助人罗列出每个问题点，逐一解决氧化周报每周对TOP5问题点进行分析、对策，并追踪对策效果氧化白线产生根本原因查找依据白线产生原因，熔铸、挤出改善、减少白线产生涂装周报每周对TOP5问题点进行分析、对策，并追踪对策效果剥漆房新建（带烘箱）——凹点、产品表面腐蚀压缩空气改善为涂装专用，杜绝气压不稳造成的品质不良主导人检验标准开班时间确立现场稽核建立现场生产实时数据电子看板建立信号灯求救系统建立生产库存拉动目视化管理系统F26 Layout优化作业场所重新布置机加与打磨连线建立员工工作技能评比机制建立线内标杆员工的示范点F23 LAYOUT优化设计新LAYOUT实施工厂整体LAYOUT图实时维护更新制定工厂LAYOUT改善变更标准流程制定人机工程学检查清单依据人机工程学检查清单，对每个工位进行检查3.2项目实施-设备的请购/安装3.3项目实施-物资的请购/安装3.4项目实施-流程运行工具表单的设计/审批4.1项目收尾-基建/设备/物资验收5.1项目持续运行与维护-全员培训道场启动仪式5.2项目持续运行与维护-新员工培训/专项培训实施1.编写多能工培训时间推进表（即本表）2.实施员工技能资质盘点3.制定多能工培训的年度计划/月度计划4.多能工培训计划实施5.年度技能复审人员走动员工土气班组长能力提升梯队建设点检标准作业标准QAD中建立模具保养系统针对不同类型的模具，建立保养频次标准针对不同类型的模具，重新编制保养内容收集F16，F26，F45，后三角模具保养系统基础数据全员改善提案活动实施细则的拟定各部门主管相关改善知识的培训改善提案单的收集、整理、确认建立改善提案考核机制以F26机加工线为试点，确定瓶颈横向扩展至F16、F45现场改善成果验证1.1项目启动-完成项目时间推进表的编写1.2项目启动-培训道场模块设置需求调查1.3项目启动-召开项目启动会/成立项目小组2.项目计划-编写/报批培训流程设计及细分功能模块设计3.1项目实施-基建申请与实施氧化合格率提升涂装合格率提升项目计划以F26机加工线为试点，小时产量表严格填写设计OEE计算报表统计生产线前三项损失对问题点进行改进对改进后进行持续跟踪以F26试点，选取库存数量拉取点分析每天DTD天数找到库存低于目标天数的工序，并分析原因针对每道工序提出降低库存的方案，并实施和后续跟踪以F26机加工线为试点，分析出每个工位的节拍时间设计做出山积表计算出产线平衡率均衡生产工序的节拍时间，提出可行性方案，并实施过程确认，后续跟踪验证结果以F16为试点，现场拍摄换模作业影像会议室影像分析，过程分解并查找问题点针对问题点制定对策及行动计划所有问题点结束后，执行新的标准，检视改进后结果制定新的换模指导书，培训员工以F26机加工线为试点，TPM小组成立编辑TPM所需文档模板制定产线保养计划编辑整条产线保养内容规划TPM看板内容文档受控后，更换产线设备文档跟进产线推行成果，优化TPM配送点及备货区规划人员培训、标准化配送方案讨论及制定78910111213141516171819项目模块OEEDTD生产线平衡快速换模TPM/设备保养标准化物流配送模具保养标准化全员提案改善产能提升全员培训道场多能工班组管理标准化按时生产目视化示范线工厂布局人机工程学状况总评价时间进度2022年4月2022年5月2022年6月2022年7月2022年8月2022年9月2022年10月2022年11月2022年12月123456流程模拟及道具准备方案制定、及实施过程确认和持续改进：要改善公司精益生产推行进度表○：良好△：局部改善×：改善必要年中检视年末检视当前日期F26_水切饰条加工线F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F26_水切饰条加工线F26_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F16_水切饰条加工线F26_水切饰条加工宝马冲压线F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工宝马冲压线F16F45F26F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F26_水切饰条加工线。
精益生产文件计划表
JQEOS-RZ03-B-001
JQEOS-RZ03-B-002 JQEOS-RZ03-B-003
工时控制与考勤管理 制度 干部K1&K2工资制度 非计件人员薪资制度
JQEOS-RZ03-B-004 提案改善制度
JQEOS-RZ03-B-005 优秀员工评选办法
JQEOS-RZ03-B-006 员工申述管理办法
JQEOS-PB01-B-002
JQEOS-PB01-B-003
JQEOS-PB01-B-004 JQEOS-PB01-B-005 JQEOS-PB01-B-006
JQEOS-PB01-B-007
JQEOS-PB01-B-008 JQEOS-PB01-B-009
JQEOS-PB01-B-010
JQEOS-PB02-B-001
JQEOS-ZZ01-B-002 JQEOS-ZZ01-B-003 JQEOS-ZZ01-B-004 JQEOS-ZZ01-B-005
JQEOS-ZZ01-B-006
JQEOS-SG01-B-001 JQEOS-SG01-B-002 JQEOS-SG01-B-003 JQEOS-PB01-B-001
50
51
52
53
54
总务课
55
56 57
58
59 60
61
62
63
64 65
66
67 68 69
70
71 72 73 74
制造课
75
76
77
制造课
78
79
80
81
生管课
82
83
84
85
86
87 88
生产部
89
精益生产方式展开计划表
精益生产方式展开计划
改善的目标及改善的必要工程数数
样板生产线的现状调查
部门：
作成者：整流化的构想
Page1/2
年月日
部门：
做成：
主要改善成员：
样板生产线设定
Page2/2
丰田生产方式建立确认表A（流动化）
年月日开始年月日完成
丰田生产方式建立确认表B（目视化经管）
年月
丰田生产方式建立确认表C（规范作业）
年月日开始年月日完成
CHKsheetpage2/2
丰田生产方式建立确认表D（制造过剩浪费）
年月
丰田生产方式建立确认表E（生产不良品的浪费）
CHKsheetEpage1/2
年月
丰田生产方式建立确认表F（等待的浪费）
CHKsheetFpage1/1
丰田生产方式建立确认表G（搬运的浪费）
CHKsheetGpage1/2
年月日开始年月日完成
丰田生产方式建立确认表H（加工的浪费）
CHKsheetHpage1/2
年月日开始年月日完成
丰田生产方式建立确认表I（动作的浪费）
CHKsheetIpage1/2
年月日开始年月日完成
丰田生产方式建立确认表J（在库的浪费）
CHKsheetJpage1/2
年月日开始年月日完成。
精益生产全套表格
├─第一│表1-1 5S 活动推行日程打算表.doc│表1-10 现场改善清扫清单.doc│表1-11 现场改善清洁清单.doc│表1-12 现场改善素养清单.doc│表1-13 现场巡察判定表.doc│表1-14 生产现场5S 评分标准表.doc │表1-15 划线识别系统表.doc│表1-16 可视化治理清单.doc│表1-17 时间铺张自检表.doc│表1-18 等待铺张自检表.doc│表1-19 库存铺张自检表.doc│表1-2 5S 训练打算表.doc│表1-20 材料与供给品铺张自检表.doc │表1-21 机器设备铺张自检表.doc│表1-22 人力铺张自检表.doc│表1-23 处理意外事故铺张自检表.doc │表1-24 空间铺张状况自检表.doc│表1-25 动作效率检查表.doc│表1-3 5S 训练签到记录表.doc│表1-4 5S 问题改善通知书.doc│表1-5 5S 治理达标申请书.doc│表1-6 5S 治理评比申诉表.doc│表1-7 5S 治理问题提醒单.doc│表1-8 现场改善整理清单.doc│表1-9 现场改善整顿清单.doc│├─其次│表2-1 产品用料分析表.doc│表2-10 各单位出入物料搬运分析表.doc │表2-11 物料搬运分析表.doc│表2-12 物料搬运途径分析表.doc│表2-13 搬运设备打算表.doc│表2-14 搬运作业工作分析表.doc│表2-2 物料需求分析.doc│表2-3 物料ABC 分析表.doc│表2-4 物料需求打算.doc│表2-5 呆料处理报表.doc│表2-6 废料处理报表.doc│表2-7 滞料处理记录表.doc│表2-8 滞料处理汇报表.doc│表2-9 呆料废料处理打算表.doc│├─第三│表3-1 TPM 改善打算.doc│表3-10 改善事例记录.doc│表3-11 简易型提案格式.doc│表3-12 一般型提案格式.doc│表3-13 设备不正常点分析.doc│表3-14 发电机开机前点检表.doc│表3-15 发电机运行中点检表.doc│表3-16 发电机〔房〕周期点检表.doc│表3-17 抱负工厂评价表单.doc│表3-18 TPM 提案评价表.doc│表3-19 TPM 娴熟度评价.doc│表3-2 TPM 推动人员推举表.doc│表3-20 设备综合效率水平评价表.doc│表3-21 设备保修水平自我评价.doc│表3-3 设备自主保全诊断表.doc│表3-4 组装自主保全诊断表.doc│表3-5 自主保全诊断表〔仓库、放置场所〕.doc │表3-6 全员诊断申请书.doc│表3-7 物品报废及处理申请表.doc│表3-8 自主保全活动报告书.doc│表3-9 TPM 会议记录.doc│└─第四表4-1 月份质量问题分析表.doc表4-10 检验托付单.doc表4-11 进厂零件质量检验表.doc表4-12 零件检验报告表.doc表4-13 材料检验报告表.doc表4-14 材料试用检验通知单.doc表4-15 进厂检验状况每日报表.doc表4-16 说明书质量检验表.doc表4-17 设备验收单.doc表4-18 特采、让步使用申请单.doc表4-19 退货单.doc表4-2 年度质量问题统计表.doc表4-20 供货商质量统计表.doc表4-21 供给商质量评价表.doc表4-22 供给商质量治理检查表.doc表4-23 供给商根本资料表.doc表4-24 供给商考核表.doc表4-25 供给商现场评审表.doc表4-26 供给商综合评审表.doc表4-27 合格供给商名单.doc表4-28 质量预防费用统计表.doc表4-29 质量鉴定费用统计表.doc表4-3 质量教育年度打算表.doc表4-30 质量内部故障统计表.doc表4-31 质量外部故障统计表.doc表4-32 质量本钱统计报表.doc表4-33 质量本钱统计报表补充资料.doc表4-34 产品质量本钱损失估量表.doc表4-35 质量改进费用汇总表.doc表4-36 取消订单损失报告表.doc表4-37 质量会议工资费用计算表.doc表4-38 质量培训费用计算表.doc表4-39 质量嘉奖费用计算表.doc表4-4 质量教育长期打算表.doc表4-40 不行修复废品损失计算表.doc表4-41 可修复废品损失计算表.doc表4-42 产品质量停工报告表.doc表4-43 质量事故处理费用计算表.doc表4-44 产品降级、降价处理损失报告表.doc表4-45 间接质量费用安排表.doc表4-46 车间质量治理费用月报.doc表4-47 车间质量损失费用月报表.doc表4-48 主要产品单位质量本钱表.doc表4-49 产品质量改进记录表.doc表4-5 本企业产品与竞争对手产品质量比较表.doc表4-50 产品质量改进分析表.doc表4-51 质量因素改善结果记录表.doc表4-6 质量治理小组活动报告表.doc表4-7 质量治理小组会议报告表.doc表4-8 质量治理小组活动成果报告表.doc表4-9 质量治理小组活动企业大会用表.doc│├─第五│表5-1 生产效率记录表.doc│表5-10 标准作业时间争论.doc│表5-11 标准作业时间核定.doc│表5-12 标准作业时间测定.doc│表5-13 流水线工序平衡测定表.doc│表5-14 流水线瓶颈工序分析表.doc│表5-15 流水线非平衡工序分析与改善表.doc│表5-16 流水线各工序动作分析、改善表.doc│表5-17 流水线各工序操作规程指导表.doc│表5-18 流水线关心工装及标识使用考察表.doc │表5-2 设备利用率分析表.doc│表5-3 生产效率不佳缘由分析表.doc│表5-4 生产作业改善打算表.doc│表5-5 生产作业改进建议报告.doc│表5-6 生产作业流程程序图.doc│表5-7 生产作业流程分析.doc│表5-8 人机协作分析表.doc│表5-9 生产时间争论记录表.doc│├─第六│表6-1 工厂设置安全检查表.doc│表6-10 电气安全检查表.doc│表6-11 锅炉安全检查表.doc│表6-12 管线和阀门安全检查表.doc│表6-13 带压及真空排放安全检查表.doc │表6-14 机械安装安全检查表.doc│表6-15 操作安全治理检查表.doc│表6-16 防灾设施安全检查表.doc│表6-17 安全嘉奖通知.doc│表6-18 安全罚款通知.doc│表6-19 分厂安全考核用表.doc│表6-2 工厂平面布置安全检查表.doc│表6-20 打算部门安全考核表.doc│表6-21 企管部门安全考核表.doc│表6-22 生产调度部门安全考核表.doc │表6-23 设备工具部门安全考核表.doc │表6-24 动力部门安全考核表.doc│表6-25 产品设计部门安全考核表.doc │表6-26 安保部门安全考核表.doc│表6-27 人事部门安全考核表.doc│表6-28 工艺部门安全考核表.doc│表6-29 物资治理部门安全考核表.doc │表6-3 建筑标准安全检查表.doc│表6-30 后勤部门安全考核表.doc│表6-4 车间环境安全检查表.doc│表6-5 厂内运输安全检查表.doc│表6-6 原、材、燃料安全检查表.doc│表6-7 工艺操作安全检查表.doc│表6-8 生产设备安全检查表.doc│表6-9 仪表治理安全检查表.doc。
精益生产—生产计划xgyd
图表法模型
精益生产—生产计划xgyd
h --- 单位计划期内单位产品的库存成本 r --- 单位产品的正常生产成本 c --- 单位产品的加班生产成本 s --- 单位产品的外协生产成本 Io --- 第一期库存 I4 --- 所期望的第四期期末库存 Rt --- t 期正常生产能力 OT t --- t 期加班生产能力 St --- t 期外协生产能力 Dt --- t 期需求量
精益生产—生产计划xgyd
生产管理中的数学方法
问题的提出
“ 运筹于帷幄之中，决胜于千里之外” 孙子
军事： 数量、火力与胜负之间关系
防空、搜索潜艇、护航、布雷、轰炸、运输
管理：
机构设置、权限、工厂布局、计划
精益生产—生产计划xgyd
网络图
目标：最快、最短线路 最长、最关键线路 最大流量、最小成本
最短通路
精益生产—生产计划xgyd
3
L
I
4
10
3
B 5
1A
2
8
2C
4
7
M 2
5D
4J
K
3
F
6
3
9
GX
2
0
8
H
11
N 1
12
X
E
0
4
3
5
网络图
计划评审
精益生产—生产计划xgyd
项目管理中的网络图
表格形式
任务
A
B
C
D
E
任务的时段
F
G
H
I
J
最长时间
T
精益生产—成生产本计划与xgy时d 间的平衡
排队模型
排队问题的广泛性 仓库、杂货店、生产线、维修……
生产工作计划表精益版.docx
工作内容1、成立精益生产工作组一、组 2、开设精益生产知识讲座，组织员工学习精益生产知识，重织落实点对中层干部进行培训。
、宣传3、开展精益生产知识问卷考试。
教育4、成立总装、焊接、缝纫、冲弯精益生产线四个专业组。
1、制定精益生产管理办法二、制2、制定精益生产线验收办法度落实3、制定工作组职责a)由销售计划制定生产计划。
工段日生产计划分解到零部件、工序。
b)工段间后一道工序向前一道工序有要货计划。
c)生产计划和工序转移实行看板管理。
d)在制品制定最高储备定额，现场在制品不超储备定额，在制品定置、定量摆放，过目知数标识清楚。
e)生产安排能满足准时化生产，瞒足工序间均衡衔接 , 无停工待料现象。
1）生产管理方f) 工段建立零部件、在制品投入产出台账面g)工位器具配备齐全、达到精细化，过目知数精益生产工作计划表预定目实施相关单评审时间进度（月)标单位位单位 1 2 345 67 8 9 10 11 121、工作综合部各部、15日工段有组织各部、、有领综合部导； 2、工段人人了综合部各部、解精益工段生产知各部、识。
综合部工段精益生综合部制造部11日产规范、有序综合部制造部11日、正常开展综合部制造部8日制造部、工作组20日-销售部工段30日工段制造部工段制造部工段制造部工段制造部制造部工段制造部工段管理方面h) 生产现场无闲置设备、工装，在用设备工制造部工段装有日保养计划，使用状态良好。
i)有设备一、二级保养计划，易损件有备件，设备故障以预防为主，维修及时。
工段制造部1、对照精益生产标准，排查问题。
j) 设备、工装、工具有安全操作规程，生产工段制造部人操作符合规定。
k) 设备、工装、工具、作业现场符合安全性评价规定，工段全年轻伤《 1起，重伤事故工段制造部为0。
a) 按工序流程布置设备、工装，人机组合合技术部、工段理没有明显的无效走动距离和等待时间。
制造部b) 工段内上、下道加工产品进行动态流动，工段制造部无静止存放。
精益生产推进计划
精益生产推进计划精益生产是一种通过消除浪费、优化流程和持续改进来提高生产效率、质量和降低成本的生产管理理念和方法。
为了在我们的企业中成功推行精益生产，特制定以下推进计划。
一、背景与目标（一）背景随着市场竞争的日益激烈，客户对产品质量、交付期和价格的要求越来越高。
我们企业目前在生产过程中存在着一些浪费现象，如库存积压、生产周期长、质量不稳定等，这些问题严重影响了企业的竞争力和盈利能力。
（二）目标1、在未来X个月内，将生产效率提高X%。
2、降低库存水平X%。
3、减少产品缺陷率至X%以下。
4、缩短生产周期X%。
二、推进步骤（一）培训与宣传阶段（第 1-2 个月）1、组织全体员工参加精益生产理念和方法的培训课程，邀请专业的精益生产顾问进行授课，让员工了解精益生产的核心概念和工具，如价值流分析、5S 管理、准时制生产等。
2、在企业内部张贴精益生产的宣传海报，发放宣传手册，营造精益生产的氛围。
3、成立精益生产推进小组，小组成员包括各部门的负责人和骨干员工，负责推进计划的制定和实施。
（二）现状评估阶段（第 3 个月）1、运用价值流分析工具，对企业的主要产品进行价值流图绘制，找出生产过程中的非增值环节和浪费点。
2、对生产现场进行 5S 检查，评估现场管理水平。
3、收集质量数据，分析产品缺陷的类型和原因。
4、与供应商和客户进行沟通，了解上下游环节的需求和问题。
（三）方案制定阶段（第 4 个月）1、根据现状评估的结果，制定具体的改进方案，明确改进的目标、措施、责任人、时间节点等。
2、针对库存管理问题，制定库存优化方案，如采用拉动式生产、设置安全库存等。
3、针对质量问题，制定质量改进计划，如加强过程控制、引入质量管理工具等。
4、针对生产流程优化，制定流程再造方案，消除不必要的工序和等待时间。
（四）实施改进阶段（第 5-8 个月）1、按照改进方案逐步实施改进措施，定期进行检查和评估，确保改进工作按计划进行。
2、推行 5S 管理，保持生产现场的整洁、有序，提高工作效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
人人理解，全员参与
1
供应商准时交付、合格交付改 物料供给和生产需求 善，为准时化生产创造条件 衔接准时
2 销售计划相对稳定准确
订单驱动、拉动生产
人才育成-建立全员职业规划
晋升通道打开，岗位 等级建立
3
人才育成-探索每年2次全员评价 考核工作
绩效激励机制建立
人才育成-上司谈话制度推进 每年至少一次
人才育成-全员提案制度
局
布局
9 装配车间实现按量配送
一天2-4次
大力推广“作业者就是检验者-
10
自己生产自己确认；作业者就是 作业者具备检验员和 保全者-自己使用自己维护”的 保全工的能力
管理思想，做到三者合一
一个认知在所有部门和所有工作
11 中践行：维持不充分，提高没意 先维持，再提高
义
努力改善 精益生产
工作
工艺路线优化。各车间对各条生
计划时间
编制
批准
标识
实际完成 责任者
梅从燕 彭忠辉
点检节点
实施计划 7月 8月 9月 10月 11月 12月
责任 部门
配合 部门
规划 设计
完成 划线
执行 检查
补充 改善
固化 制度
各车间 生产部
以上内容为举例 示范，仅供参考！
各车间 公司办
各车间 人力部
各部门 各车间
人力部
各车间 生产部
人力部
品保部 生产部 技术部 各车间
精益生产展开公司级活动计划
公司任务 序号
方针项目
目标
1
车间对定置线定置区域重新识别 划分，重新定置，并要求现场人 员全面严格遵守
物物有定置，定置有 标准
2 看板管理在各车间试推行
按照产品品种单位批 次进行工序间流转
3
各车间开展向“现场要效益、向 现场要效率”持续化改善活动
图文并茂目视化看板 管理，每个月不少于 5个改善点
人人参与改善活动
生产过程特别注重改善的几个方
4
面（过度生产、待料窝工、运送 浪费、多余流程、库存积压、不 良品返工、信息错误、随意计划
找到浪费源头，实施 根本降措。
调整）
5
技术、采购、销售分对象、分产 品策划物料周转箱
循环使用，减少浪费
6
技术部与各车间策划过程周转器 具的标准化，便捷化
标准定置，使用方便
品保部
磨工、装 配车间
装配车间 生产部
各车间
品保部 生产部
各部门
各车间 技术部
各部门
各车间 公司办
人力部 各部门
生产部 销售公司
技术部 品保部
人力部 各部门
人力部 人力部 人力部
各部门 各部门 各部门
各车间 生产部
技术部
销售公司 生产部
技术部 各车间
12
产线，按照产品特点和批量特征 按自动线、流水线、单机化重新
省时省力方便快捷
规划，适当调整
13 方针表的运用
全公司统一方针计划 标准格式
建立班组管理园地，包括计划、 车间10分钟班组会在
14 质量、改善、变化点、设备保全 目视化管理看板前召
、人员技能等；
开
15
策划“精益生产”的相关培训和 导入计划
4
立即将学习内容在本部门内传导
全员了解TPS基础知 识
5
培育多能工，培养班组长，真正 所有现场问题由现场
开展班组活动
人员在现场解决
6
设备保全标准化开展，实施 "NTPM”活动
完善保全作业指导 书； 保全计划目视管理
立即推进 精益生产
工作
7
培训道场建立
七月份完成
8
磨工和装配车间检测位置重新布 9月份以前完成重新