FMEA心得体会 - 360文档中心

fmea心得

fmea心得FMEA心得浅谈近年来，随着全球经济的迅速发展和竞争的加剧，各行各业对产品质量和安全性的要求日益提高。

在不同的行业中，作为一种先进而高效的质量管理工具，FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，故障模式与影响分析）越来越被广泛应用。

在我个人的工作实践中，我也深刻体会到了FMEA的重要性和价值，并从中获得了一些心得与体会。

FMEA是一种系统的、有计划的、以预防为导向的方法论，它通过对产品或过程中可能存在的潜在问题进行识别、评估和优化，以预测和预防故障，提高产品或过程的可靠性和性能。

我曾经参与过一个电子产品的生产过程中的FMEA分析，通过对关键部件的潜在风险影响进行分析，我们可以更好地规避潜在的问题，减少产品在生产过程中的失效风险。

在实施FMEA过程中，我发现制定一个详实的FMEA表格是非常重要的。

FMEA表格分为三个方面，即“故障模式”、“故障原因”和“故障影响”。

在填写表格时，我们需要尽可能详尽地列出故障模式、故障原因和故障影响，并对其进行评估。

这样一来，在分析FMEA表格时，我们能够更加清晰地了解到哪些部分存在风险，从而有针对性地制定风险控制措施。

而在FMEA的实施过程中，我深刻认识到了团队的合作和信息共享的重要性。

在我们的团队中，各个岗位的成员互相协作，各抒己见，将自己所负责的部分信息都充分地交流给其他成员，从而提供全面的视角和信息。

这样一来，我们可以更加准确地识别潜在的故障模式和故障原因，并采取相应的措施进行风险预防。

只有团队的合作和信息共享，FMEA才能够真正发挥出其应有的优势。

另外，我还发现在FMEA过程中，必须进行风险的优先排列和控制。

不同的故障模式和故障原因具有不同的风险级别，我们需要对其进行全面的评估，并按照风险优先的原则，对风险较高的部分进行更加重点的关注和控制。

这样一来，我们可以更加高效地规避潜在问题，确保产品或过程的可靠性和安全性。

fmea心得

fmea心得FMEA，即为故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis），是一种全面的故障预防和质量改进工具。

它的实施可以减少不合格品的发生，提高产品的可靠度、安全性和性能，从而满足客户需求，增强市场竞争力。

首先，作为一种预防措施，FMEA并不是一项独立的工具，它需要和其他质量控制工具和质量管理系统相结合才能发挥最大效益。

比如，在制造流程中，FMEA可以与SPC（统计过程控制）和Mistake-proofing（防错措施）相配合，最终实现生产流程的全面优化。

其次，FMEA的分析过程应该尽可能涵盖全面，同时也要细致入微。

在准备阶段，我们需要根据实际工作需求，制定相应的FMEA分析计划，明确参与人员和分析任务。

在分析阶段，我们需要尽可能搜集相关数据，以确保能够尽可能全面地识别故障模式、故障原因和故障后果。

在评估阶段，我们需要将故障的严重程度、出现频率和检测难度等因素进行综合考虑，确定合理的优先级，确定采取哪种预防措施。

在跟进阶段，我们需要尽早跟进各种预防措施的实施效果，及时调整相关工作以确保实施效果最大化。

最后，FMEA实施过程中需要加强与人员的沟通和协作。

在具体操作中，我们要充分发挥团队合作的力量，形成群策群力的风气，相互协作，相互借鉴，共同推进FMEA工作的开展。

同时，我们也要及时汇报各种异常情况，加强与各部门和业务人员的协调，尽可能让FMEA的实施达到最大效益。

总之，FMEA作为一种重要的质量工具，它的应用具有广泛的适用性和实际价值。

在实际操作中，我们需要注重FMEA实施的全面性、细致性和协作性，充分发挥其预防和改进作用，不断提升产品和服务的质量水平，为企业的健康发展提供有效的支持。

学习fmea和控制计划的感想

学习fmea和控制计划的感想首先，FMEA是一种非常有益的分析工具。

它可以帮助我们系统地识别产品设计和生产过程中可能出现的故障模式及其影响，并评估这些故障对产品功能和性能的影响程度，从而有针对性的采取预防措施。

在实际工作中，我经常使用FMEA对产品的设计和生产过程进行分析，通过详细地识别潜在的故障模式和确定其影响，能够提前预防可能出现的质量问题，从而确保产品质量的稳定。

同时，FMEA还能够帮助团队成员更好地理解产品的设计和生产过程，加强团队之间的沟通和协作，提高工作效率。

通过不断地学习和使用FMEA，我深感其对产品质量管理工作的重要性和价值，并不断地努力提高自己的FMEA分析能力，以更好地应用到实际工作中。

其次，控制计划也是非常重要的一项工具。

它能够帮助我们将FMEA中确定的预防措施有效地贯彻到产品的生产过程中，以确保产品能够稳定地满足设计要求。

在我的工作中，我经常使用控制计划对产品的生产过程进行管控，通过详细地制定操作程序和设定监控点，监测和调整生产过程中的关键参数，确保产品质量的稳定。

同时，控制计划还能够帮助我们对生产过程进行持续改进，通过不断地分析生产数据和评估生产过程的稳定性，找出问题的根本原因并采取有效的改进措施，从而提高产品的质量和生产效率。

通过对控制计划的学习和使用，我深感其对产品质量管控的重要性和价值，并努力提高自己的控制计划制定和实施能力，以更好地推动产品质量的不断提升。

此外，学习和使用FMEA和控制计划也让我深刻地认识到质量管理工作的复杂性和挑战性。

在产品设计和生产过程中，不仅需要仔细地分析和预防可能出现的故障模式，还需要切实地贯彻到生产过程中去，并且不断地寻找和解决问题的根本原因。

这需要我们具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，能够全面地理解产品的设计和生产过程，找出问题的根本原因并采取有效的改进措施。

同时，还需要我们具备良好的沟通和协作能力，能够与团队成员和其他相关部门进行有效的沟通和协作，共同推动产品质量的不断提升。

fmea心得

fmea心得FMEA 心得FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) 是一种对潜在故障模式及其影响进行评估和分析的方法。

它被广泛应用于产品设计、工程和过程改进等领域。

通过对潜在故障进行系统的识别、评估和控制，FMEA 有助于提高产品的可靠性和质量，减少潜在故障对业务和顾客的影响。

在我参与进行 FMEA 分析的过程中，我收获了以下心得体会。

一、团队合作关键在进行 FMEA 分析时，团队的合作至关重要。

不同专业领域的人员需要共同参与，包括设计师、工程师、质量控制人员等。

大家通过各自提供的专业知识和经验，共同识别潜在故障，并提出改进措施。

团队合作能够加强分析过程的全面性和准确性，确保问题的全面解决。

二、系统性识别故障模式FMEA 分析主要目的是识别潜在故障模式，它要求我们系统性地考虑可能发生的故障情况。

在分析过程中，我们应该全面考虑产品或过程的各个方面，包括物料、设备、人员和环境等。

通过制定特定的指标和评分体系，可以帮助我们有条理地识别不同的故障模式，并优先考虑对业务和顾客影响最大的故障。

三、风险评估与控制措施除了识别故障模式，FMEA 分析还要求对每个故障模式进行风险评估，并提出相应的控制措施。

通过评估故障的严重性、发生概率和探测性，可以确定每个故障模式的优先级。

在制定控制措施时，要重点关注高风险故障，并采取相应的预防和探测措施，以减少故障的发生和影响。

四、持续改进和追踪FMEA 分析不是一次性的工作，它需要持续进行改进和追踪。

在实际操作中，我们发现随着时间的推移，新的故障模式可能会出现，或者已有的故障模式的风险等级可能会变化。

因此，我们需要定期评估和更新 FMEA 分析结果。

同时，也需要建立相应的追踪机制，跟踪控制措施的实施效果，并及时调整和改进。

五、文档化和知识管理在进行 FMEA 分析时，我们应该注意文档化和知识管理的重要性。

将分析过程和结果进行记录，可以帮助我们追溯分析的依据和过程，同时也有助于知识的积累和传承。

fmea培训后的收获和感想

fmea培训后的收获和感想参加完FMEA培训，就像经历了一场奇妙的冒险，收获满满，心里有好多话想说。

FMEA这东西，刚听到的时候，感觉就像一团迷雾，神秘又复杂。

可真到培训的时候，就像是有人慢慢把这团迷雾给吹散了。

比如说，在讲到失效模式的时候，就像是医生在找病因一样。

产品或者流程出了问题，就像人生了病，你得知道是哪个地方出了岔子。

这失效模式啊，就是要把所有可能出问题的地方都找出来。

这让我突然就明白了，做事情不能只看表面的顺利，得像个侦探一样，把那些潜在的“隐患”都挖出来。

在培训里学到的严重度、频度和探测度这几个概念，就像是给这些“病症”做诊断的指标。

严重度就好比是病得重不重，频度就是这个病容易得的程度，探测度呢，就是我们容不容易发现这个病。

这三个指标一综合，就像给问题画了一幅很清晰的画像。

以前啊，我看问题就很片面，只知道有问题就解决，可不知道还能这么系统地去分析。

这就好比打仗，以前是乱打一气，现在学会了先侦查敌人的弱点、兵力分布还有防御程度，然后再出击，那肯定胜算大增啊。

风险优先数这个概念也特别有趣。

这就像是给这些问题排个队，谁最需要先解决就一目了然了。

就像家里一堆活儿，有擦窗户、扫地、洗碗啥的。

你得知道哪个活儿最紧急，哪个可以缓一缓。

要是不按照顺序来，可能就会手忙脚乱。

通过FMEA的学习，我学会了怎么去合理地给这些问题排序，优先处理那些风险高的。

在团队讨论的环节也特别有收获。

大家七嘴八舌地发表自己的看法，就像一群探险家在分享自己发现的宝藏路线。

每个人看问题的角度都不一样，有的人看到了工艺上的问题，有的人能发现设计上的小瑕疵。

这就告诉我们啊，一个人的力量是有限的，众人拾柴火焰高嘛。

这和盖房子一样，一个人只能搬几块砖，可一群人齐心协力，就能盖起高楼大厦。

通过和大家的交流，我发现原来自己忽略了很多小细节，这些小细节有时候就可能是大问题的源头呢。

再说说预防措施和探测措施。

这就像是给我们的系统或者产品打预防针和安装报警器。

fmea心得

fmea心得在进行FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）过程中，我积累了一些心得体会。

FMEA是一种系统性的方法，旨在识别和评估潜在故障模式，明确其可能的影响，并制定相应的控制措施。

通过对FMEA的实践和思考，我深刻认识到了它的重要性和应用价值。

首先，FMEA的有效实施需要明确的目标和明晰的流程步骤。

在进行FMEA之前，应该确立明确的目标，如减少产品/过程故障、提高产品可靠性等，并明确各个步骤的具体执行内容。

整个FMEA过程应分为定义范围、收集相关信息、制定风险评估矩阵、分析潜在风险、制定改进计划等多个步骤，每个步骤都需要清晰的目标和实际操作。

其次，FMEA需要充分利用团队智慧。

在进行FMEA时，应该组建跨部门、多领域的团队，充分利用各个专业领域的知识和经验。

每位成员都应发挥自己的专业优势，在整个过程中进行充分的讨论、分析和思考。

通过团队合作，可以更全面、准确地识别潜在的故障模式，评估其影响和严重性，并制定相应的控制策略。

第三，FMEA需要注重数据的准确性和可靠性。

在进行FMEA过程中，需要收集和分析大量的数据，如产品规格、工艺参数、历史故障数据等。

这些数据应该准确、可靠，并能够反映实际情况。

如果数据不准确或不可靠，将导致FMEA结果的失真和不准确。

因此，在进行FMEA之前，应该仔细审核和核实所采集的数据，确保其准确性和可信度。

另外，FMEA还需要注意对潜在风险的优先级排序。

在FMEA过程中，要根据风险的严重性和概率对潜在故障模式进行评估和排序，以确定最关键的风险点。

这样可以在资源有限的情况下，有针对性地制定改进计划，减少最严重的风险和影响。

最后，FMEA需要持续改进和追踪。

FMEA并非一次性的过程，而是一个循环的过程。

在实施FMEA后，应该根据实际情况的反馈进行改进和优化，并根据实际效果进行评估和追踪。

只有不断改进和完善FMEA过程，才能逐步提高其准确性和可靠性，为产品和过程的质量提供持久的支持。

FMEA 学习心得及报告

F M E A学习报告及心得一、FMEA学习报告：●FMEA可分为DFMEA,PMFEA等等●FMEA实施的必要条件：需要管理者的支持与监督.因为FMEA实施是一个多方讨论的活动并要大量时间与资源。

设计可分为产品设计与过程设计，FMEA都关注这两设计，它是一组系统化的活动,FMEA目的：①发现和评价产品与过程（制造过程，装配过程）潜在的功能失效及其可能发生的后果;②寻找消除和减少潜在的功能失效发生的机会;③将整个子系统（定议顾客的产品为系统）设计过程与设计过程文件化，满足系统过程的补充;●.②;③①DFMEA时要假设所有零部件能够按照图纸和规范制造出来的。

着重在设计过程的控制。

②DFMEA只考虑设计和材料规范有关的问题。

制造过程相关问题或材料错误通常在PFMEA中考虑,如零部件来料不良不是DFMEA考虑的.③非常关键的是，所选定系统的每个部件必须被彻底分析。

DFMEA分析与范围内的系统、子系统和零件相关的失效模式。

●DFMEA设计步骤：1.建立DMEA的团队：①应是跨功能小组，小组成员职能包括：产品设计开发、制造过程与工装设计、采购、生产、质量控制、市场、服务、FMEA专家或铺导员（需要时）;②小组内成员熟知产品功能;③有经验的成员;④有时要确认影响时需要客户的帮助;2.定义DFMEA的验究范围;①建立产品系统的结构树;②列出各个研究范围（系统DFMEA,子系统DFMEA,零部件DFMEA）③框图;④示意图;⑤BOM3.列出系统的所有能①将满足设计意图的所有功能列出;②定义功能的指南----产品应该做什么？产品不应该做什么？;⑤不要考虑现行的任何可以探测到失效模式的设计控制，如塑胶选材会影响跌落测试，这个影响不考虑⑥对后续更高级的子系统或的影响将会成为后续更高级的子系统或系统的失效模式7.严重度分级●用分级来确定影响的严重程度●用来排列失效模式的次序;●仅应用于已经定义的影响;●要对每种类型影响的评级;一个失效模式虽有多个影响，但是只使用一个最严重的严重度评级;一共有10个等级：①不符合安全性或者法规要求，其严重度为9或10（如电池不工作可能导至爆炸或起火，其严重度为10）②基本功能缺失或功能降低，其严重度为7或8（如电池没有功能但是不会爆炸或起火）③次要功能缺失或功能降低，其严重度为5或6（如电池可正常使用但是跌落不合格）④干扰，其严重度为2、3或4(如外观方面，根据客户洞察程度)⑤对于以上其严重度要区分关键特性和重要特性（9或9以上为关键特性）⑥没有影响，其严重度为1（指定的一定会达到效果的，如选用PC材料会达到UL94-V0）8.识别失效模式原因/机理●识别导致失效模式的设计缺陷●针对每种失效模式，识别出它的每种可能的原因/失效机理●失效机理：是指导致失效模式的物理、化学、电力、热能或其它过程,对于一个系统，失效机理到),,假设没注：，使用相似部件的原型●分为三种类型：①探测原因的控制（B型）②预防原因的控制（C型）③探测失效模式的控制（A型）其中A型与B型都属于探测的控制●步骤：①问问题“如果原因发生了，我们是否有任何现行的方法探测原因”，如果我们有，将方法标注B，因是探测原因的控制②问问题“是否有现行的控制方法可以预防原因发生”，如果有标注C③完成后，问问题“我们现在有什么方法探测失效模式”，如果有标注A●分析：①类型B控制将揭示潜在的设计缺陷②如果能探测到，采取设计上的纠正措施消除或减少发生的频率③在图纸发放前将使用的控制方法记下来，不要考虑持续的确认控制④不是每个原因都有类型B和类型C⑤使用现行的DVP识别控制方法11.评级探测度●在图纸发放前，找出控制方法控测设计缺陷和失效模式的效果;●适用于类型A（探测失效模式）和类型B（探测失效原因）的控制方法，不适用类型C（预防原因的控制）;我们能在设计阶段通过引入设计控制起因的发生吗？如果失效发生，我们能否通过引入设计控制来探测起因，确认发生度并采取纠正措施？●减少严重度可的措施：更改设计（尺寸，公差，特征，材料）消除失效模式●减少发生度措施：①在设计时导入模拟分析②设计时的有限元分析③整体模拟技术④采取计算机铺助设计(CAD)方法消除错误●减少探测度措施：①引入更多的针对失效原因/失效模式的验证和检查②在测试时增加抽样数理③设计评审时设立检查点●DVP(设计检查计划)①每个推荐措施都要记下责任人和完成日期②将现行的类弄B和A的控制方法和建议的类型B和A的控制方法传递到DVP控制中③确保在DFMEA和DVP中覆盖客户规定的所有测试DFMEA完成后实施DVP。

fmea心得

fmea心得FMEA (失效模式和影响分析)是一种被广泛应用于产品设计和过程优化的工具。

通过识别潜在的系统故障模式和评估它们对整体系统性能的影响，FMEA帮助我们预防和减轻潜在的风险。

在我参与的某个项目中，我们成功地应用了FMEA方法来改善产品性能和可靠性。

在这篇文章中，我将分享我对FMEA的心得体会。

首先，FMEA的核心思想是通过识别和评估潜在故障模式，预测并防止系统或过程的故障。

我们团队首先对待改进的系统进行了全面分析，识别出可能发生的故障模式。

我们将故障模式分为失效原因、失效模式和失效效应三个方面，以全面了解并评估故障风险。

例如，在我们的项目中，我们针对一种新型的电池分析了故障模式，包括电池短路、电池漏液等。

通过识别这些潜在的故障模式，我们能够有针对性地采取措施来减轻故障风险。

其次，FMEA的一个重要步骤是评估失效模式对系统性能的影响。

我们使用了一套标准化的评分系统来对失效模式进行评估，从而确定各个失效模式的优先级。

我们将失效影响的严重性、发生频率和检测能力作为评估指标，并进行评分。

例如，在我们的电池项目中，我们将漏液事件的严重性评为高级，因为它可能对用户的健康和安全造成严重危害。

通过这种评估，我们可以重点关注那些对系统性能影响最严重的失效模式，以及降低它们的发生概率。

另外，FMEA也要求制定相应的控制措施来预防和减轻潜在的故障。

在我们的项目中，我们采取了一系列的预防措施来降低电池漏液的风险。

例如，我们改进了电池的密封性，增强了电池外壳的耐腐蚀性能。

我们还加强了生产线上的检测环节，确保任何可能造成漏液的电池都能被及时发现和淘汰。

通过这些措施，我们成功地减轻了电池漏液的风险，提高了产品的可靠性。

FMEA的应用使我们的项目取得了显著的效果。

首先，通过识别和评估潜在的故障模式，我们能够及时发现并修复系统中的潜在问题，从而避免了潜在的成本和时间浪费。

其次，通过加强预防措施，我们在生产阶段能够减少故障率，提升了产品的质量和客户满意度。

fmea心得

fmea心得在工业领域中，应对风险和提升产品质量是至关重要的。

为了实现这一目标，先进的工具和方法被广泛应用。

故障模式与效果分析（Failure Mode and Effect Analysis，简称FMEA）是一种系统地分析和评估潜在故障模式及其潜在影响的方法。

在我工作多年的经验中，我深刻认识到FMEA在产品开发和生产过程中的重要性，并从中获得了一些心得。

FMEA的基本原理是通过识别潜在的故障模式和评估其潜在影响，从而采取相应措施来减少风险。

在进行FMEA时，我们可以遵循以下步骤：1. 确定团队和范围：组建一个跨职能的团队，包括设计、工程、生产和质量控制等部门的代表。

明确FMEA的范围，包括产品的哪个阶段或过程受到评估。

2. 收集相关信息：收集与被评估产品或过程相关的所有信息，例如设计规范、工艺流程图、历史数据等。

这些信息将为后续的分析提供基础。

3. 识别潜在故障模式：团队成员通过头脑风暴等方法，列出可能的故障模式。

这些故障模式可能是由设计、工艺、材料选择等因素引起的。

4. 评估风险严重性：为每个故障模式评估风险严重性，通常采用量化或定性的评估方法。

这可以帮助我们确定哪些故障模式是最关键的，并优先考虑。

5. 分析故障原因：对于每个故障模式，团队成员应该分析可能的原因。

这有助于我们找出潜在问题的根本原因，并提出改进措施。

6. 制定措施计划：基于故障模式和原因分析的结果，制定相应的措施计划。

这些计划可以包括改进设计、优化工艺、提供员工培训等。

7. 跟踪和改进：实施措施计划后，我们需要跟踪其效果，并进行必要的改进。

这有助于我们确保问题得到解决，并防止其再次发生。

通过使用FMEA，我们可以有效地识别和管理潜在的风险，并改进产品质量。

然而，在实践中，也存在一些潜在的挑战和注意事项，我们应该时刻谨记：1. 数据准确性：FMEA的有效性依赖于我们准确的信息收集和数据分析。

因此，我们需要确保所使用的数据和信息是真实可靠的。

fmea学习心得和行动计划

fmea学习心得和行动计划随着全球经济一体化的不断发展，企业面临的竞争压力也在不断增加。

在此背景下，企业需要不断提升自己的管理水平和产品质量，以应对激烈的市场竞争。

而FMEA（故障模式与效应分析）作为一种有效的质量管理工具，在企业中的应用越来越受到重视。

在本次的FMEA学习中，我深刻认识到了FMEA的重要性和实用性，在实践中也获得了许多有益的经验和启发。

首先，FMEA的提出和应用离不开质量管理理论的支持。

通过学习，了解了质量管理理论的基本概念和核心要素，明白了质量管理的重要性和可行性。

作为一种科学的方法论，质量管理理论为企业提供了一种有效的管理手段，为企业的发展提供了坚实的基础。

FMEA作为质量管理理论中的重要内容，正是在质量管理理论的支持下得以不断完善和应用，为企业的质量管理工作提供了有力保障。

其次，FMEA的核心思想是“防患于未然”。

通过FMEA的分析和应用，可以帮助企业对潜在的故障和风险进行提前预防，从而减少故障的发生和对企业造成的损失。

FMEA的方法论具有很强的实践性和可操作性，能够帮助企业全面了解产品和工艺流程中的潜在风险和问题，从而有针对性地制定相关的预防和改进措施。

通过对FMEA的学习，我增强了对质量管理的认识，认识到预防比纠正要重要得多，企业需要不断改进管理方法和手段，以提高质量管理的水平和实效性。

最后，FMEA也是一种复合型的分析方法，需要全员参与，强调团队合作。

在实践中，我了解到FMEA需要全公司员工的共同参与和配合，在FMEA的实施过程中，需要建立协调的团队合作机制，充分发挥团队的智慧和创造力，共同促进FMEA的深入开展和顺利实施。

只有打破各部门之间的壁垒，形成有效的协同合作，才能实现FMEA与全面管理的目标二、行动计划在FMEA的学习中，我不仅获得了深刻的认识和体验，更加深了对质量管理的理解和认识。

为了更好地将FMEA的理论知识与实际工作相结合，我制定了以下行动计划：首先，深入学习FMEA的理论知识。

FMEA 学习心得及报告

FMEA 学习心得及报告fmea学习报告及心得一、fmea学习报告:●fmea可分为dfmea,pmfea等等●fmea实施的必要条件:需要管理者的支持与监督.因为fmea实施是一个多方讨论的活动并要大量时间与资源。

设计可分为产品设计与过程设计,fmea都关注这两设计,它是一组系统化的活动,fmea目的:①发现和评价产品与过程(制造过程,装配过程)潜在的功能失效及其可能发生的后果;②寻找消除和减少潜在的功能失效发生的机会;③将整个子系统(定议顾客的产品为系统)设计过程与设计过程文件化,满足系统过程的补充;●dfmea是一种分析技术,是一个分析小组(不是个人)是要在设计的先期阶段发生的,在产品图纸发放之前完成,最终作为产品的评审标准.如整个产品开发各个阶段如有变更时要及时修改.导致产品失效的基本因素:①内部系统/子系统/零件间相互干涉;②内部系统/子系统/零件与环境相互作用;③使用一段时间后零部件的磨损;④制造差异;⑤顾客使用;●dfmea的作用:①识别潜在或现存的功能失郊模式并评估影响的严重等级;②帮助识别功能失效模式,并基于失效后果严重度的排序,优先关注严重高的失效模式;③帮助识别功能失效的机制和原因;●dfmea前的输入:在准备dfmea之前需要收集表述设计意图的文件:①顾客要求-------qfd(质量功能展开);②整个产品要求,将顾客感性的描述转化为技术指标,确认设计要求;③已知的产品要求;④制造、装配、服务和回收再利用的要求;●dfmea输出;①设计验证计划(dvp);②列出潜在的关键特性和重要特性;③列出“预防设计错误”与“探测设计错误”的设计控制,其中预防是一种方法,探测是一个动作;●dfmea规则:(重要)①dfmea时要假设所有零部件能够按照图纸和规范制造出来的。

着重在设计过程的控制。

②dfmea只考虑设计和材料规范有关的问题。

制造过程相关问题或材料错误通常在pfmea中考虑,如零部件来料不良不是dfmea考虑的.③非常关键的是,所选定系统的每个部件必须被彻底分析。

fmea心得

fmea心得一、引言随着科技的迅猛发展，人们对生活品质的要求越来越高。

在这个竞争激烈的时代，企业必须保证生产的质量、效率和安全。

为了达到这一目标，FMEA（故障模式与影响分析）作为一种有效的风险管理工具被广泛运用。

经过个人的实践和学习，我对于FMEA有着一些心得体会，本文将就此进行分享。

二、FMEA的概念与作用FMEA是一种通过分析和评估设计或过程中的潜在故障模式，以便减少或消除潜在问题的方法。

它可以帮助企业识别和评估风险，找到改进机会，并提供预防措施，以免不良问题的产生，并降低成本。

通过运用FMEA，企业可以规避潜在的风险，提高质量和可靠性，同时为客户提供更好的产品和服务。

三、FMEA的步骤与流程1. 识别潜在故障模式：在FMEA分析中，首先要识别任何可能导致产品或过程故障的模式。

这包括材料、工艺、设计等各个方面的因素。

2. 评估故障的影响：针对每个潜在故障模式，需评估其对生产、产品质量、安全性和可靠性等方面的影响程度。

这有助于确定哪些故障对业务最为关键。

3. 分析故障原因：找出故障发生的原因，分析各种可能的根本因素，以便采取相应的对策。

这需要对各个环节进行深入思考和研究。

4. 制定预防和改进措施：为避免故障的发生，应制定相应的预防和改进措施。

这可能包括更新设计、改进工艺、增加测试或培训等。

5. 实施和监控措施：制定好措施后，需要确保它们得以有效执行，并进行监控和检查，以验证其实施的有效性。

四、我的个人心得1. 价值链全面考虑：在进行FMEA分析时，必须从供应商开始，沿着整个价值链考虑。

只有全面考虑，才能发现潜在的问题点，做好风险管理。

2. 团队合作关键：FMEA是一个复杂的过程，需要团队成员的协同合作。

团队应该有不同的专业背景和经验，以确保问题可以从多个角度进行分析和评估。

3. 数据的重要性：数据是FMEA分析的基础，必须从可靠的数据源获取信息。

准确的数据有助于更好地评估故障的概率和影响，从而制定有效的措施。

FEMA学习心得

FEMA学习心得第一篇：FEMA学习心得学习心得—行业知识累积1、什么是FMEA? FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行根系，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：a）发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； c）将全部过程形成文件。

FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。

FMEA是关注设计的，不管是产品的设计还是过程的设计。

2、FMEA的特点a)失效还没有产生，可能发生、但不是一定要发生；b)时机：在设计或过程开发阶段前开始；c)合作：小组由各种有经验和专业知识的人构成 d)FMEA分析的文件：---记录专用的表格---作为动态文件使用---按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改； e)核心：预防f)对潜在失效模式的风险和后果进行评定；g)是持续改进的----指导贯穿整个过程、产品和服务周期的h)动态的、文件化的、系统的小组活动。

3、FMEA的种类a)SFMEA——系统FMEA b)DEMEA——产品FMEA（设计FMEA）c)PFMEA——过程FMEA（制造/装配FMEA）d)AFMEA——应用FMEA e)SFMEA——服务FMEA f)PFMEA——采购FMEA4、FMEA的主要概念功能：该设计/过程要做什么？（设计的意图或者说是目的）失效模式：设计/产品或过程失效的表现形式后果：发生失效模式后会怎么样？严重度：失效模式的后果有多严重？起因：导致失效模式的原因频度：失效起因发生的频率如何？现行控制：探测或防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法探测度：失效模式/起因一旦发生，能否探测得出？5、FMEA的基本要素和组成部分FMEA计划、原因、失效模式、后果、频度、探测度、严重度、风险分析和潜在的失效模式及后果分析解释、执行建议措施并验证其有效性、实施措施。

fmea心得

fmea心得FMEA 心得FMEA（故障模式与影响分析）是一种系统的方法，用于识别潜在的故障模式，评估故障的潜在影响，并制定计划以减轻或消除这些故障对产品或过程性能的影响。

在我参与的项目中，FMEA被广泛应用于质量管理和风险控制。

通过对项目中的一系列过程进行详细的故障分析和风险评估，我们成功地提高了产品质量，降低了生产成本，并提高了客户满意度。

一、FMEA 方法的基本原理和步骤FMEA方法通过将故障模式、故障原因、潜在影响和风险等指标进行量化分析，从而实现对潜在风险的识别和控制。

具体步骤如下：1. 确定分析的范围和目标：确定需要分析的过程和系统，并明确分析的目标和预期结果。

2. 组建FMEA团队：选择具备相关知识和经验的团队成员，包括设计人员、工程师、生产人员等。

3. 识别潜在故障模式：通过对过程和系统进行系统性的思考和分析，识别可能存在的故障模式。

4. 评估故障的潜在影响：对每个故障模式进行评估，确定其可能的影响范围和程度。

5. 评估故障的严重性：对不同故障模式的潜在影响进行定量评估，确定其严重性等级。

6. 识别潜在故障原因：对每个故障模式进行深入分析，找出可能导致故障的根本原因。

7. 评估故障的发生概率和可控性：对故障原因的发生概率和可控性进行评估，确定其发生概率和可控性等级。

8. 识别和实施风险控制措施：基于故障模式、影响和原因的评估结果，制定相关的风险控制措施和行动计划。

9. 定期审查和更新：定期审查FMEA，并根据实际情况进行更新和修订。

二、FMEA 方法的应用案例在我们的项目中，我们采用了FMEA方法来分析生产过程中的潜在故障和风险，并制定了相应的控制措施。

下面是一个具体的案例：我们的项目是生产一种汽车零部件。

通过对生产过程进行FMEA分析，我们确定了一种潜在的故障模式：在零部件装配过程中，可能会出现装配不准确的情况。

这可能导致零部件的功能失效，进而影响整个汽车的性能和安全。

在FMEA分析中，我们评估了这种故障模式的影响严重性，发生概率和可控性。

fmea培训心得体会[工作范文]

fmea培训心得体会篇一：FMEA心得体会PFMEA学习心得报告很高兴公司能派我去参加发利达的“FMEA”培训，使我对很多以前有用到但没有归纳总结的知识进行了系统的学习，通过这堂课的学习，相信会在以后的工作中有很大的帮助。

总的来说FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行根系，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

我们这节课主要讲的是PFMEA，是针对过程的。

过程FMEA是一种分析技术，是一个分析小组（不是个人）要在设计的先期阶段发生的，在产品图纸发放之前完成,最终作为产品的评审标准，它是动态的文件，整个产品开发各个阶段如有变更时要及时修改.完整的FMEA的开发完成主要包括以下项目：编号； 2.项目；3.过程责任；4.编制者；5.类型；6.关键日期；日期； 8.核心小组；9.过程功能/要求；10.潜在失效模式；11.潜在失效后果；12.严重度；13.分类； 14.潜在失效起因/机理；15.频度； 16.现行过程控制；17.探测度；18.风险顺序；19.建议措施； 20.对建议措施的责任；21.采取的措施； 22.措施执行后的RPN；通过学习，我已能对过程进行简单FMEA分析，如针对电池扣的铆合，见附件。

实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在试样阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

使用FMEA管理模式能在早期确定项目中的风险，可以帮助电子、设备、制造等提高生产能力和效率。

此外通过这种模式也可使各个工位对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。

不断改进的方案应该是正确的矫正，产生的效益也会相当可观。

FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。

因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。

如果我们工厂在新产品开发时能在产品设计与产品过程跟踪方面有FMEA这种思想，能推行FMEA，那将会为以后的生产节省多少的时间，降低多少的不良率啊！建议：让有资格人员对我厂工程及生产干部、品管人员进行简单FMEA培训，后续对新产品的开发，推行FMEA！薛路篇二：FMEA学习归纳总结FMEA学习归纳总结是管理风险和支持持续改进的一个整体，是产品和过程开发的关键部分。

fmea心得

fmea心得FMEA 心得FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于发现和预防产品或流程中潜在问题和风险的方法。

通过分析失败模式及其影响，能够帮助我们端正心态，更好地应对和管理可能出现的问题。

以下是我在进行 FMEA 过程中的一些心得体会。

一、重视团队合作在进行 FMEA 分析时，团队合作是非常重要的一个因素。

团队成员应该来自不同的领域和职能，以确保得到全面而准确的信息和意见。

而且，在整个 FMEA 过程中，团队之间的沟通和协作需要高度顺畅和有效。

相互之间的交流和合作可以帮助我们深入了解团队成员的观点和经验，并在分析中得到更全面的结果。

二、全面收集数据FMEA 的准确性和可靠性取决于所采集的数据的准确性和完整性。

因此，在进行 FMEA 分析之前，我们要充分收集和整理相关的数据和信息。

这包括过去的产品和流程数据、相关文件和记录、市场反馈和用户意见等。

只有通过充分的数据收集，我们才能够更全面地评估潜在的失败模式和影响，并制定有效的对策和控制计划。

三、分析过程应细致严谨在进行 FMEA 分析时，我们需要将注意力放在每一个环节和细节上。

我们要注意每个步骤的流程是否合理、是否存在设计缺陷、是否可能引发过程故障等。

同时，我们还需要对每个可能的失效模式进行评估，包括可能的原因、影响和控制措施。

在整个分析过程中，我们要注重细节，严谨地进行评估和判断，以确保最终的分析结果准确无误。

四、制定有效的对策在 FMEA 分析的过程中，我们发现了潜在的问题和风险，但仅仅发现是远远不够的。

我们还需要制定相应的对策和控制计划来降低风险和避免潜在问题的发生。

这些对策应该具体、可行，并能够针对性地解决问题。

同时，我们还要关注对策的执行和效果评估，以确保问题得到有效控制和解决。

五、持续改进和学习FMEA 分析不是一次性的任务，而是需要不断进行和改进的过程。

我们应该将 FMEA 分析纳入到日常工作中，持续进行改进和学习。

学员FMEA培训心得

学员FMEA培训心得学员FMEA培训心得研发部高级工程师:金先生在DFMEA培训中,老师通过完整的案例,把QFD、FTA、可靠性、设计框图、结构功能矩阵、DFMEA、设计验证、PFMEA等全部串起来了,让我彻底理清了设计工作完整的工作流程,对我设计技能的提升很有帮助.制造技术工程师:孙小姐老师的实战经验非常丰富,案例多而且连贯性好、通俗易懂.真正掌握了PFMEA是一个实用的工作方法,而不是简单学会填表格.通过PFMEA、实验设计、鱼骨图和防错的综合应用,使我们小组成员受益匪浅.质量部:刘经理以前一直没有搞清楚DFMEA和PFMEA的联系和区别,这次听了享训老师的DFMEA培训和PFMEA培训课,彻底把它们搞清楚了,掌握了实际开展DFMEA和PFMEA的流程、具体方法以及FMEA工作中的常见错误,对FMEA的价值有了更进一层的了解.工程部:赵工把TS16949标准和APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA培训串起来讲,气氛很轻松,特别是几个简单的总结口诀,一下子就让我们抓到了的重点,这样在新产品开发时就明确多了,不会再像以前那样模棱两可了.另外,也弄清楚了在开展8D工作时,也可能会用到FMEA.供应链部SQE:李小姐这次TS16949五大工具培训,让我特别弄明白了APQP、DFMEA、PFMEA、CP、SOP之间的逻辑关系,对我开发、审核供应商时如何检查他们的DFMEA、PFMEA、CP、SOP有很大帮助.另外,老师还给我们提供了丰富的范本资料,收获很大.技术部经理:程经理人力资源部组织的这次FMEA培训,老师讲得很精彩,案例也很多,对我们技术部作用很大,让我们认识到搞工艺、搞技术,不能单纯凭经验,也不能过分依赖某个人,更不能拍脑袋,应该把优势资源集中起来,在工艺开发阶段就把量产时可能出现的问题,提前预想到,并提前找原因找对策,这样量产阶段,生产才会平稳.同时FMEA的价值还体现在,一点一滴的技术积累上,对公司的长期管理也大有好处.质量部:肖经理以前只知道控制图可以分为计量型和计数型,这次听了享训老师的SPC培训课,进一步掌握了,控制图其实还可以根据不同的阶段,分为分析用控制图和监控用控制图,有了这一层概念以后,终于彻底弄明白SPC在新品开发和量产阶段的应用.。

FMEA学习心得及报告

FMEA学习心得及报告FMEA 学习心得及报告fmea学习报告及心得一、fmea学习报告:●fmea可分为dfmea,pmfea等等●fmea实施的必要条件:需要管理者的支持与监督.因为fmea实施是一个多方讨论的活动并要大量时间与资源。

设计可分为产品设计与过程设计,fmea都关注这两设计,它是一组系统化的活动,fmea目的:①发现和评价产品与过程(制造过程,装配过程)潜在的功能失效及其可能发生的后果;②寻找消除和减少潜在的功能失效发生的机会;③将整个子系统(定议顾客的产品为系统)设计过程与设计过程文件化,满足系统过程的补充;●dfmea是一种分析技术,是一个分析小组(不是个人)是要在设计的先期阶段发生的,在产品图纸发放之前完成,最终作为产品的评审标准.如整个产品开发各个阶段如有变更时要及时修改.导致产品失效的基本因素:①内部系统/子系统/零件间相互干涉;②内部系统/子系统/零件与环境相互作用;③使用一段时间后零部件的磨损;④制造差异;⑤顾客使用;●dfmea的作用:①识别潜在或现存的功能失郊模式并评估影响的严重等级;②帮助识别功能失效模式,并基于失效后果严重度的排序,优先关注严重高的失效模式;③帮助识别功能失效的机制和原因;●dfmea前的输入:在准备dfmea之前需要收集表述设计意图的文件:①顾客要求-------qfd(质量功能展开);②整个产品要求,将顾客感性的描述转化为技术指标,确认设计要求;③已知的产品要求;④制造、装配、服务和回收再利用的要求;●dfmea输出;①设计验证计划(dvp);②列出潜在的关键特性和重要特性;③列出“预防设计错误”与“探测设计错误”的设计控制,其中预防是一种方法,探测是一个动作;●dfmea规则:(重要)①dfmea时要假设所有零部件能够按照图纸和规范制造出来的。

着重在设计过程的控制。

②dfmea只考虑设计和材料规范有关的问题。

制造过程相关问题或材料错误通常在pfmea中考虑,如零部件来料不良不是dfmea考虑的.③非常关键的是,所选定系统的每个部件必须被彻底分析。

新版FMEA读后感

新版FMEA读后感有些人说这版FMEA是在千呼万唤中出版的，坊间，各种公众号也对其大作文章。

我觉得还不至于，总有人喜欢追逐新鲜事物......如是而已。

本书出版时间是在2019年4月2日，中英文对照何时发布的呢？当全世界的小朋友都在庆祝自己节日的时候，他/她们的父母亲叔叔阿姨却两眼放光的盯着一本书的出版，对，就是新版“飞马”。

首先要感谢某友的分享，这篇姑且作为一份充斥摘录内容的读后感吧：1）初阅比V4浅显易懂，案例特别多，图标表格也不少；2）多了一个FMEA-MSR（监视与系统响应的FMEA）；3）7步法（就是之前的6步+文件化）；4）结构分析、功能分析、失效分析（FE/FM/FC）；5）措施优先级（AP）适用于D&PFMEA（下有附图）；6）S、O、D（RPN）系数评级并不被推荐使用，本书是不包括的；7）读完本书基本可以作成一份符合要求的新版FMEA了（个人认为）；8）FMEA是主观的--换而言之就是它是随人的主观意志为转移的。

【以下为摘录的部分原文，有图有真相】实施FMEA时,应遵循以下规范:◆明确即用严格准确的技术术语描述潜在失效模式,使专家能够评估失效起因和可能产生的影响。

描述应避免产生误解、避免使用带有情绪的词语(如危险、不可容忍、不负责任等)。

◆真实应准确描述潜在失效的影响(例如产生异味,烟雾,火灾等)◆合理失效起因应合理,不考虑极端事件(如道路上的落石、制造厂断电等当过方风专家判断现肠报告使用案例分析等》进行记录时因感、判断或各种行为相关的不当使用导致的失效应被视作可预见。

蓄意不当使用(例如故意操作和破坏)导致的失效不予考虑◆完整不应对可预见的潜在失效进行隐瞒。

担心创建一个准确有效的FMEA文件会透漏太多的知识经验,不能作为FMEA文件不完整的正当理由。

完整性是指被分析产品过程的整体性(系统要素和功能)。

然而,应根据所涉及风险的具体情况来决定描述的详细程度。

FMEA在三种基本情形下使用,每种情形都有不同的范围或重点。