模具加工机具精度分析表
模具评估报告
模具评估报告引言概述：模具评估报告是对模具的设计、创造、使用情况进行全面评估和分析的一份专业报告。
通过模具评估报告，可以了解模具的质量、性能、寿命以及存在的问题，为模具的改进和优化提供依据。
一、模具设计评估1.1 模具设计准确性评估：- 评估模具的设计是否符合产品的要求和技术规范。
- 检查模具的零部件布局、尺寸、结构等是否合理。
- 分析模具设计中是否存在易损部位或者容易浮现故障的地方。
1.2 模具材料选择评估：- 评估模具所采用的材料是否符合产品的要求和使用环境。
- 检查模具材料的硬度、强度、耐磨性等性能是否满足要求。
- 分析模具材料的可加工性和成本效益。
1.3 模具创造工艺评估：- 评估模具的创造工艺是否合理和可行。
- 检查模具的加工精度、表面光洁度等是否符合要求。
- 分析模具创造过程中是否存在工艺缺陷或者质量问题。
二、模具使用评估2.1 模具使用寿命评估：- 评估模具的使用寿命是否达到预期目标。
- 检查模具在使用过程中是否存在磨损、变形、裂纹等问题。
- 分析模具的使用寿命受到的影响因素，如材料疲劳、工艺变化等。
2.2 模具生产效率评估：- 评估模具的生产效率是否满足生产需求。
- 检查模具在生产过程中是否存在卡料、卡模、停机等问题。
- 分析模具生产效率低下的原因，如模具结构不合理、维护不当等。
2.3 模具维护管理评估：- 评估模具的维护管理情况是否科学有效。
- 检查模具的日常保养、定期维护是否得当。
- 分析模具维护管理不善导致的故障和损坏情况。
三、模具质量评估3.1 模具加工精度评估：- 评估模具的加工精度是否满足产品的要求。
- 检查模具加工过程中是否存在尺寸偏差、形状误差等问题。
- 分析模具加工精度不高的原因，如机床精度、刀具磨损等。
3.2 模具产品质量评估：- 评估模具所生产的产品质量是否合格。
- 检查模具产品的尺寸、外观、性能等是否符合要求。
- 分析模具产品质量不达标的原因，如模具设计缺陷、材料问题等。
模具加工出错分析及质量提升
15mm以下 15mm以上
80mm2以上
15mm以下 15mm以上
电极火花位标准(单边)
S（粗）
F（精）
0.20mm
0.10mm 0.10mm
0.30mm
0.10mm
0.25mm 0.30mm
0.08mm 0.10mm
0.30mm 0.30mm
0.10mm 0.10mm
0.20mm 0.25mm
0.08mm 0.08mm
0.20mm 0.30mm
0.08mm 0.10mm
0.25mm 0.30mm
0.10mm 0.10mm
0.25mm 0.30mm
0.10mm 0.10mm
备注
2008年加工组培训资料
此胶位 厚0.6 mm。
2008年加工组培训资料
合理设计电极即有 强度，加工效率高， 不容易碰断。
不合理设计电极，此柱为 0.6mm，再减支火花位， 单边0.05mm,柱位只有 0.5mm,容易碰断难加工。
2008年加工组培训资料
1. 目的 确保电极预留火花位的合理性，满足EDM加工的需要，达到提高EDM加工效率。
2008年加工组培训资料
通常利用多摆加工，费时 又费力
工艺改善：设计一把“T” 型刀，编写程式延着排气 槽，切削简单、方便。
2008年加工组培训资料
未有考虑加工，设计 电极EDM。
在CNC机床上利用转角度，
一次性加工到位，对精度
有保证，加工效率大大提 高。
20
60mm
2008年加工组培训资料
注：经常与电极没 有正边碰数面时， 操作技工应在加工 前把碰数边有自加 入火花位，避免镶 件位 M大。
序号 1 2 3 4
模具质量控制表(2023最新版)
模具质量控制表模具质量控制表⒈引言本模具质量控制表旨在记录和控制模具生产过程中的质量要求和验收标准。
通过详细的控制措施和检测项目，确保模具的质量符合相关标准和要求。
⒉模具设计要求⑴模具设计图纸符合国家标准和相关行业标准。
⑵模具设计满足产品要求和技术要求。
⑶模具设计包括材料选用、结构设计、尺寸标注等要求。
⒊模具材料采购控制⑴选择符合产品要求和设计要求的模具材料。
⑵控制模具材料的采购来源，确保质量可靠。
⑶对模具材料进行验收，包括外观检查、化学成分分析、机械性能测试等。
⒋模具零部件加工控制⑴控制模具零部件加工的工艺流程，确保符合设计要求。
⑵采用合适的加工设备和工具，保证加工质量。
⑶加工过程中进行必要的检测和测量，确保加工精度。
⒌模具装配和调试控制⑴控制模具的装配过程，确保各零部件的正确组装。
⑵采用合适的调试工具和方法，进行模具调试。
⑶进行模具调试过程中的必要测试和检测，确保模具性能稳定。
⒍模具质量检验与测试⑴制定模具质量检验方案，明确检验内容和方法。
⑵对模具的外观质量、尺寸精度、装配情况等进行检验。
⑶进行必要的模具性能测试，如耐磨性、抗腐蚀性等。
⒎模具质量控制记录与管理⑴编制模具质量控制记录，包括各个环节的检验结果和控制措施。
⑵对模具质量控制记录进行管理和归档，确保数据的完整性和可追溯性。
⑶对模具质量问题进行分析和整改，确保模具质量的持续改进。
附件：附件1：模具设计图纸附件2：模具材料验收记录附件3：模具质量控制记录表法律名词及注释：⒈国家标准：指由国家制定和发布的强制性标准。
⒉相关行业标准：指与模具设计、材料采购、加工控制等相关的行业标准。
⒊模具质量检验方案：指对模具质量进行检验的具体方案和方法。
模具设计加工精度要求(更新)
研磨加工设备：厚度加工精度：±0.005，垂直度<100:0.01
2.模具制造的零件精度要求
①.模具材料精度要求
采购来料要求：所有材料均做正差0.3-0.5mm，平面度<0.2以内
精加工后尺寸要求：所有材料厚度公差控制在<0.02内
平面度公差控制在<0.01内
②.模具零件的精度要求
a.影响模具精度的导向零件采用MISUMI导柱、导套系列,公差可控制在0.02mm 以内。
度），则必须 保证模具凹凸模之间的间隙。
4.模具的结构精度要求
①. 模架精度的保证
从加工及装配角度看，模架的精度主要包括如下几个方面：
a.上、下模板的平面尺寸及导向孔位置的一致性；
b.模板大平面的平面度及平行度；
c.导向孔对大平面的垂直度；
d.模板相邻侧面间的垂直度；
e.导柱与导套间的配合精度。
模架精度的保证方法主要有： a.一次加工法 即模板的大平面加工完工后，将上、下模板一起装夹，一次加工出两块模板的平面尺 寸及导 向孔。
备注：为保证产品品质的优良和稳定，公司引进了一系列先进的生产设备，高精密的检测仪器,并重 力推行ISO900 1: 2000的的国际品质管理体系；另一方面公司广纳贤才,引用了在精密五金模具领域 10年以上工作经验的人才和技术骨干团队, 不断增强公司的技术力量。在模具制造的前期,公司对员 工进行专业技术培训和有效的激励管理,对模具设计进行评审;在模具制造的过程中由专业的品质人 员采用高精密的品检设备对模具零件进行精度检测,将模具精度有效控制在0.02以内;模具组装完成 后通过其冲压出来的合格产品进行验证,量试的产品经客户确认合格后,模具方投入正式生产......
精磨 精磨 无弯曲变形 淬火/回火 精磨 精磨 同轴度 淬火/回火 精磨/线割 无弯曲变形 淬火/回火/其他处理 线割 线割 淬火/回火/其他处理 垂直度 淬火/回火/其他处理
超精密加工的机床设备
超精密加工的机床设备摘要：超精密加工技术的发展直接影响整个国家的制造业发展，影响尖端技术和国防工业的发展。
机床是实现超精密加工的重要载体，机床的制造水平和研究水平便显得非常的重要。
本文在论述目前国内外超精密加工机床的现状的同时，介绍了国内外有代表性的几种超精密加工机床，并介绍分析了超精密机床的精密主轴部件、进给驱动系统、误差建模和补偿技术和数控技术。
关键词：超精密加工机床发展关键技术1.引言制造业是一个国家或地区国民经济的重要支柱，其竞争能力最终体现在新生产的工业产品市场占有率上，而制造技术则是发展制造业并提高其产品竞争力的关键。
精密和超精密加工技术是制造业的前沿和发展方向。
精密和超精密加工技术的发展直接影响到一个国家尖端技术和国防工业的发展，世界各国对此都极为重视，投入很大力量进行研究开发，同时实行技术保密，控制关键加工技术及设备出口。
随着航空航天、高精密仪器仪表、惯导平台、光学和激光等技术的迅猛发展和多领域的广泛应用，对各种高精度复杂零件、光学零件、高精度平面、曲面和复杂形状的加工需求日益迫切。
目前，国外已开发了多种精密和超精密车削、磨削、抛光等机床设备，发展了新的精密加工和精密测量技术。
最近几年，我国的机床制造业虽然发展很快，年产量和出口量都明显增加，成为世界机床最大消费国和第一大进口国，在精密机床设备制造方面取得不小进展，但仍和国外有较大差距。
我国还没有根本扭转大量进口昂贵的数控和精密机床、出口廉价中低档次机床的基本状况。
由于国外对我们封锁禁运一些重要的高精度机床设备和仪器，而这些精密设备仪器正是国防和尖端技术发展所迫切需要的，我们必须投入必要的人力物力，自主发展精密和超精密加工机床，使我国的国防和科技发展不会受制于人。
2.超精密机床的发展现状2.1国外超精密机床发展现状目前在国际上处于领先地位的国家有美国、英国和日本, 这3个国家的超精密加工装备不仅总体成套水平高, 而且商品化的程度也非常高。
考核模具厂的评分表
2 构分析
□无
1
出货包装流程
2
□有 1 □无 2
□国产 镜面火花机
□进口
1 模具设计、钢材选用、评 □有 1 模具合格率
%
2 审、建议
□无 2 模具完成准时率
%
□国产 铣床
□进口
模具进度表
□有 □无
1
模具制作平均周期
2
□国产 钻床
□进口
1 试模设备
2
□有 1 试模后的，产品检测 □有 1
□无 2 报告
□无 2
模具或零件完成后，会否提供图纸，总装图（含物料表），零件图（含材料、公差、形位公差、粗糙度、技术指标）：
当模具无法正常生产时，判定退模的标准和时间？
价格对比参照：备注客户名称产品名称 及单价参考
此供应商合
作方向初步
评估
填表人：
日期：
附：工厂车间/品管部检验室/模房/产品照片
2、国外
3、
4、
月
有效证照/附图/照片（有 □全国工业生产许可证 □营业执照 □国税证 □地税证 □组织机构代 可否开票：
合作就必须提供）
码证
□可 □否
□ISO质量体系认证 相关的认证体系 □其他认证
明） 企业产品、生产、设备情况
认证范围
（请注
主要生产设备
设备名称 产地 数量 加工 精度
□国产 CNC加工中心
1 超差零件让收的判定 2 原则
□有 □无 □有 □无 □有 □无 □有 □无 □有 □无 □有 □无
得分
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
中走丝线割 □国产 机
□进口
1
配合/服务/维护
模具数控加工实验报告
一、实验目的1. 了解模具数控加工的基本原理和工艺流程；2. 掌握模具数控加工设备的操作方法；3. 熟悉模具数控加工编程技术；4. 提高模具加工质量和效率。
二、实验设备与材料1. 实验设备：数控加工中心、数控车床、CNC编程软件等；2. 实验材料：模具钢、铝棒、铜棒等。
三、实验内容1. 模具数控加工基本原理（1）数控加工：数控加工是一种以数字程序控制机床进行加工的方法，具有加工精度高、效率高、自动化程度高等特点。
（2）模具数控加工：模具数控加工是利用数控机床对模具进行加工，实现模具的自动化、精确化生产。
2. 模具数控加工工艺流程（1）模具设计：根据产品要求，进行模具设计，包括模具结构、尺寸、形状等。
（2）编程：根据模具设计图纸，使用CNC编程软件进行编程，生成数控加工代码。
（3）加工：将数控加工代码输入数控机床，进行模具加工。
（4）检验：对加工后的模具进行检验，确保模具质量符合要求。
3. 模具数控加工编程技术（1）编程软件：常用的编程软件有Mastercam、UG、Cimatron等。
（2）编程步骤：①建立模具模型；②设置加工参数；③生成加工路径；④生成数控加工代码。
4. 实验步骤（1）模具设计：根据实验要求，设计一个简单的模具，包括模具结构、尺寸、形状等。
（2）编程：使用CNC编程软件，对模具进行编程，生成数控加工代码。
（3）加工：将数控加工代码输入数控加工中心，进行模具加工。
（4）检验：对加工后的模具进行检验，确保模具质量符合要求。
四、实验结果与分析1. 实验结果（1）加工后的模具尺寸、形状符合设计要求；（2）加工精度高，表面质量良好；（3）加工效率提高，缩短了生产周期。
2. 实验分析（1）模具设计：在设计模具时，要充分考虑模具的结构、尺寸、形状等因素，确保模具加工的顺利进行。
（2）编程：编程过程中，要合理设置加工参数，优化加工路径，提高加工效率。
（3）加工：加工过程中，要确保机床运行稳定，刀具选用合适，避免刀具磨损和工件变形。
精密模具加工工艺流程技术参数
精密模具加工工艺流程技术参数1. 设计和工程分析
- 三维设计软件参数设置
- 模流分析和计算机模拟
- 材料选择和热处理工艺
2. 粗加工
- 线切割加工参数
- 数控铣削加工参数
- 表面粗糙度要求
3. 半精加工
- 数控铣削加工精度
- 表面粗糙度要求
- 热处理工艺参数
4. 精加工
- 数控铣削加工精度
- 表面粗糙度要求
- 热处理工艺参数
5. 超精加工
- 数控磨削加工精度
- 表面粗糙度要求
- 热处理工艺参数
6. 抛光
- 手工抛光工艺参数
- 自动抛光机参数设置
- 表面粗糙度要求
7. 装配和检测
- 装配公差要求
- 尺寸和形位公差检测
- 模具性能测试参数
8. 维护和管理
- 预防性维护计划
- 模具使用寿命跟踪
- 模具库存和管理系统
以上是精密模具加工工艺流程的典型技术参数概要，具体参数值需根据模具的设计要求、材料特性和加工设备能力进行调整和优化。
模具FMEA(金型)
負 責 人：頁 次 ： FMEA 定稿日期 2010-6-24版 本 ：關鍵日期：更新日期：小組成员：A（模 具 FMEA）供應商及制造工廠：高畑精工（深圳）有限公司製程責任單位：金型部 產品名稱/編號：FMEA編號：負 責 人：頁 次 ： FMEA 定稿日期 2010-6-24版 本 ：關鍵日期：更新日期：小組成员：A（模 具 FMEA）供應商及制造工廠：高畑精工（深圳）有限公司製程責任單位：金型部 產品名稱/編號：FMEA編號：負 責 人：頁 次 ： FMEA 定稿日期 2010-6-24版 本 ：關鍵日期：更新日期：小組成员：A供應商及制造工廠：高畑精工（深圳）有限公司製程責任單位：金型部 產品名稱/編號：FMEA編號：圖設計負 責 人：頁 次 ： FMEA 定稿日期 2010-6-24版 本 ：關鍵日期：更新日期：小組成员：A供應商及制造工廠：高畑精工（深圳）有限公司製程責任單位：金型部 產品名稱/編號：FMEA編號：負 責 人：頁 次 ： FMEA 定稿日期 2010-6-24版 本 ：關鍵日期：更新日期：小組成员：A（模 具 FMEA）供應商及制造工廠：高畑精工（深圳）有限公司製程責任單位：金型部 產品名稱/編號：FMEA編號：負 責 人：頁 次 ： FMEA 定稿日期 2010-6-24版 本 ：關鍵日期：更新日期：小組成员：A（模 具 FMEA）供應商及制造工廠：高畑精工（深圳）有限公司製程責任單位：金型部 產品名稱/編號：FMEA編號：件检查負 責 人：頁 次 ： FMEA 定稿日期 2010-6-24版 本 ：關鍵日期：更新日期：小組成员：A（模 具 FMEA）供應商及制造工廠：高畑精工（深圳）有限公司製程責任單位：金型部 產品名稱/編號：FMEA編號：具制造負 責 人：頁 次 ： FMEA 定稿日期 2010-6-24版 本 ：關鍵日期：更新日期：小組成员：A（模 具 FMEA）供應商及制造工廠：高畑精工（深圳）有限公司製程責任單位：金型部 產品名稱/編號：FMEA編號：。
高精度模具加工机的组态结构最佳化设计与分析
动现象进而产生顿刀并在 模具表面 留下 刀痕。虽然采 用 了搭配头部 配重 与链 条／ 轮组 的设 计 ，但 也相 对增 加 链 了机身所负荷的重量 ，且其配重 与主轴头部之 间的对 准
亦相当困难 ，在链 条／ 轮组 不够 精密 的情 况下 ，其 改 链 善效果亦不 明显 ？
７ ８ ｋ／ ２ ０ ｇ ｍ。
，
弹性 系数 为 １２ Ｐ ，浦松 氏比为 ０ ２ 。以 ７Ｇ ａ ．８
缸撼ｌ 加 冷工
堕笠塑固 至ｚ
维普资讯
圈
堡 一墨 ＆
具有 理想 的结果 ，故 又在 ０ １型设计 上加 上支撑 架的补
强结 构而为 Ｈ１ 型。
３４ ０ ） 王世 明 廖宏伟 １０ １
元素分 析模 型，并 以 Ａ Ｓ Ｓ软 件进行模 态分 析 与动柔 ＮＹ 度 分析 ，另外再依据分析结果进行结 构优化设 计 ，以使 其第一模态频率与其 相对应的动柔度值 达到所设定 的要 求 ，并 利用 Ａ Ｓ Ｓ工 程分析软 件进行 模态 分析 与动柔 ＮＹ 度分 析以期达 到较 高 的第一 模 态频 率与 良好 的动 态刚 性 。此外 ， 目前业界的机床机身均 为方形 的结 构体 ，而 本研究 中提 出一 ｕ形的机身结 构配合 ｃ形立柱结构的新
目前市场上机床的立柱均为方形设 计 ，而机床业 者 大都是 以改变肋型及肋厚 的方式 ，希望能够 提升机器结
构静动态刚性 与减轻机 器重量 ，但改善结 果亦有 限，往
效提升机床 的加工性能 与精 度：另外 ，也将透过 调校控
制器参数 ，以了解其参数特性并 提高机器性 能 ，使其 与
所设 计的结构最佳化机型相辅相成。
加工中心定位精度和重复定位精度标准浅析
双向重复定位精度 、 单向重复定位精度 、 轴线的反向差 精度表示值 重复定位精度 值 、 平均反向差值 、 双向定位系统偏差 、 单向定位系统 偏差 、 轴线的平均双向位置偏差范围
Ps 、 平均反向误 差 Umean 、 定 位 不 可
靠 性 P 、 定 位 误 差 Pa 、 平 均 离 散 度
Psmean
R=4Si
再根据有关公式算出相应的精度表示值
R （ 双向 ）： 0.012 （ 行程 ≤500 ） 0.015 （ 行程 ＞500-800 ） 0.018 （ 行程 ＞800-1250 ）
允差值 （mm ）
±0.01
0.020 （ 行程 ＞1250-2000 ） R （ 单向 ）： 0.006 （ 行程 ≤500 ） 0.008 （ 行程 ＞500-800 ） 0.010 （ 行程 ＞800-1250 ） 0.013 （ 行程 ＞1250-2000 ）
1987 替代 ， 该标准代号也被废除 。
（ 3 ） JIS B 6336 — 1979 ~1986 《 加工中心的试验方法及检查 》 中也将 定位精度和重复定位精度的检测方法 包含其中 。 （ 4 ） 目前 日本 在 精 度 检 测 和 不 同 规格的允差值的规定上分别采用 JIS B
1 、 日本 JIS 标准的演变过程
VDI 标 准 。 下 面 就 加 工 中 心 国 外 标 准
的相关情况进行详细阐述 。 一、 定位精度和重复定位精度日 本标准 （JIS ） 日本 工业 标 准 是 由 日 本 机 床 工 业 协 会 （ JMTBA ） 及 日 本 标 准 协 会 （JSA ） 共同起 草 ， 日 本工 业标 准审 查 会审议， 通商产业大臣签署的标准。 本人收集到得标准化资料显示： 在
模具型芯的数控加工工艺分析
模具型芯的数控加工工艺分析模具的型芯和型腔往往具有各种自由曲面，非常适合在数控机床上进行加工。
数控加工的工艺与普通加工工艺有较大区别。
本文结合儿童产品装饰物的模具型芯的数控加工工艺技术。
数控加工工艺是指采用数控机床加工零件时，所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。
由于数控加工具有加工效率高、质量稳定、对工人技术要求相对较低、一次装夹可以完成复杂曲面的加工等特点，所以，数控加工在模具制造行业的应用越来越广泛，地位也越来越重要。
数控工艺设计的好坏将直接影响数控加工尺寸的尺寸精度和表面质量、加工时间的长短、材料和人工的耗费，甚至直接影响加工的安全性。
下面通过实例对典型模具成型零件的数控加工技术进行分析。
一、产品分析本文举例的产品为一款儿童产品的装饰物，材料为ABS。
产品的结构比较简单，表面平整，侧面有半圆孔，顶部有多个圆孔。
由于该产品是装饰品，不属于精密的结构件，故产品的外观质量要求较高，尺寸公差要求不严格。
二、成型零件结构与分析在获得产品的实体造型或者工程图后，其模具可以使用Pro/ENGINEER、NX或者MasterCAM 中的CAD功能进行设计，设计出来的模具型芯如图2所示。
该模具型芯具有以下特点：(1)型芯毛坯尺寸为200×170×65mm，加工后尺寸为160.8×126.6×35.8mm，材料为S136钢。
(2)型芯胶位高度为35.8mm，椭圆面与三角形面相交的位置圆角偏小，只有R1mm。
这些位置用铣刀直接加工的话难度较大，可以利用放电加工达到要求。
由于产品的尺寸公差要求不高，所以可以对该型芯直接使用数控机床进行精加工。
三、工艺分析数控加工工艺与传统的加工工艺是有一定区别的。
由于数控机床大多都不具备工艺处理能力，加工过程的每一细节都必须预先确定，加工按照编好的程序自动完成，因此, 必须在编程前对加工工艺做详细的分析，并设计好相应的加工工序。
冲压模具精度控制分析
冲压模具精度控制分析作者：童永华来源：《科协论坛·下半月》2013年第11期摘要：随着冲压模具行业的高速发展，工业产品质量的不断提高，冲压产品呈现出多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快的特点，这就对冲压模具的精度有着很高的要求。
关键词：冲压模具精度控制加工中图分类号：TG385.2 文献标识码：A 文章编号：1007-3973（2013）011-062-02随着工业产品质量的不断提高，冲压模具的发展方向是高效、精密、长寿命、大型化。
各种零件组成了一个冲压模具，因此要提高冲压模具的质量，就要提高各部分零件的质量，那么控制好各个环节的加工精度是及其重要的。
1 模具零件加工精度的过程质量控制加工过程中质量的控制是很重要的，为了保证最终产品性能和装配精度的优良，并且降低制造成本，在加工方法上主要选择机械加工和特种加工。
由于制造过程具有极高的连续性，加工好的零件的质量就会对最终产品的质量产生很大的影响，因此，在制造过程中，采用粗加工、热处理、机械加工成型、淬火回火、精磨、电加工、钳工、修正、装配等工艺来控制模具零件加工精度过程中的质量问题。
2 零件选材及热处理过程的控制模具零件的加工经常使用热处理的方法，方法有退火、调质、淬火、渗碳、渗氮等，对零件热处理的加工中，零件的硬度要达到要求，就要对内应力进行控制，这样就能保证零件尺寸的稳定性。
不同的材质分有着不同的处理方式，随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类增多了，冲模工作零件经常选用T8，T10，CrWMn，9Mn2V，GCrl 5，Crl2，Crl2MoV钢及硬质合金等。
热处理是一个特殊的处理过程，应采用强有力的手段来进行控制，来提高热处理过程中的控制程度，保证零件热处理过程中的质量。
T8，T8A，T10，T10A属于碳素工具钢，这类钢价格低廉、供应方便、切削性能好、淬火后有较高的硬度和耐磨性，故应用很广。
但其淬透性较差、淬火时必须急冷、变形开裂倾向大、回火稳定性差、耐热性低，一般只能在250℃以下用于制造尺寸较小、形状简单、负荷较小的冲压模具。
完整版冲压模具的冲压精度分析
完整版冲压模具的冲压精度分析冲压模具是一种用于制造金属板材，将其塑成所需形状的工具。
在冲压加工中，冲压精度是评价冲压模具质量和加工工艺优劣的重要指标之一、下面将对冲压模具的冲压精度分析进行详细讨论。
冲压精度主要涉及零件尺寸精度、几何形状精度、相对位置精度和表面质量。
1.零件尺寸精度：在冲压过程中，模具在金属板材上施加力量，将其塑成所需形状。
对于一般冲压模具而言，尺寸精度一般控制在允许偏差范围内。
但对于高精度模具和精密零件，必须确保零件的尺寸精度达到要求。
此时，需要对模具的设计、制造和调试过程进行严格控制，以确保模具可以稳定地完成精密冲压加工。
2.几何形状精度：冲压模具的几何形状精度主要是指零件的平直度、圆直度、平行度、垂直度等。
这些几何形状误差可能源于模具自身的加工质量、冲压机床的精度、材料的特性等。
为了达到较高的几何形状精度，可以采用先进的模具设计和制造技术，并在加工过程中进行必要的调试和校正。
3.相对位置精度：在一些特殊的冲压过程中，需要保证多个冲压工位之间的相对位置精度。
如在车身冲压中，各个零件之间的相对位置精度对车身的装配质量有直接影响。
为了保证相对位置精度，模具设计时需要合理设置导向装置、定位销、定位块等，确保各个工位之间的位置准确。
4.表面质量：冲压过程中，金属板材与模具壁面之间的接触会产生摩擦力和应力，从而对零件表面产生影响。
冲压模具的表面质量决定了零件的表面粗糙度、划痕和划伤情况。
为了获得较好的表面质量，可以采用表面处理技术，例如电解抛光、化学镀膜等。
除了上述冲压精度分析外，还需注意以下几个方面：1.材料的选择：模具材料的选择与模具的冲压精度直接相关。
选择具有较好的硬度和耐磨性能的材料，能够减少模具的磨损，延长模具寿命。
2.模具的加工工艺：对于高精度要求的冲压模具，需要采用先进的加工工艺，如数控加工、磨削加工等，保证模具的加工精度。
3.模具的维护保养：定期对冲压模具进行维护保养，例如清理模具表面、加注润滑剂等，能够减少模具的磨损，保持冲压精度。
模具缩呵结构精密加工总结
合理设计碰数基准面 合理设计 装夹位及工装夹具 合理选择加工方法和 工艺路线 合理标示形位公差和 表面粗糙度 指明应留余量或应避 空的加工面 编程人员检查图形 并合理选用刀具
图1
则根据实际进行微调到符合为止
卧式CNC精锣斜孔的装夹和检测(二)
对两个方向都摆斜的孔：
按编程要求把工件放在机床工作台上，用“辅助
正弦规夹具”把工件垫起摆斜(图1)，先用校表检 测工件的垂直度，再在工件基准面上取点，通过 计算可检验当前的角度是否符合要求，然后进行 微调到符合为止，码实。 按工件斜孔另一角度旋转机床平台(图2)，使斜孔 方向与刀具落刀方向一致。 采用校表或碰数棒在工件基准面上取点，通过计 算可检验当前的角度是否符合要求。如果有出入， 则根据实际进行微调到符合为止
工件斜孔的CNC加工（圆孔）
按编程单进行粗加工。加工完成后用校表重新检
测工件的垂直度及斜角有无发生变化，若有变化 则要调整到合适为止。 按编程单对斜孔的口部精加工(还预留0.05~0.1余 量)深50左右，利用塞规或三爪千分尺检测孔径大 小，利用碰数软件(编程设计程式)测量孔中心位置 是否符合图纸要求(看图的L值)。
简单说明（二）
根据以往经验，我们存在以下几方面的难度： 在工艺方面难度：由于考虑不周，可能导致基准设置、工装夹具、尺寸公差、 工艺路线等存在缺陷。 在加工方面难度：由于工件大，斜孔又深，现有设备、刀具对此都有一定难 度。加工中还可能需要多个部门相互配合，几个反复来回就耽误进度了。 在测量方面难度：由于工件大又是深孔，现有校表或CMM都用不上，难以检 验加工结果是否符合尺寸公差要求，往往就是采用磨小做松的无奈之举，尤 其当工期较急时，测量工作就被忽视了。 在装配方面难度：由于斜孔加工后存在位置误差和角度误差，最终导致装配
模具评估报告
模具评估报告一、引言模具评估报告旨在对现有的模具进行全面评估和分析，以确定其性能、质量和可靠性，并提出改进和优化的建议。
本报告将对模具的设计、制造、使用情况以及维护保养进行详细分析，并给出评估结果和建议。
二、模具概述1. 模具名称：XXX模具2. 模具类型：注塑模具3. 模具用途：生产XXX产品4. 模具制造商：XXX模具有限公司5. 模具制造日期：XXXX年XX月XX日三、模具设计评估1. 模具设计规范：根据客户要求和行业标准，模具设计是否符合相关规范和标准。
2. 模具结构评估：对模具的结构进行评估，包括模具的分型、导向、冷却系统、顶出机构等是否合理。
3. 模具材料评估：评估模具所使用的材料的质量和适用性，包括材料的硬度、耐磨性、导热性等。
4. 模具寿命评估：根据模具的使用情况和维护记录，评估模具的预计寿命和使用寿命是否一致。
四、模具制造评估1. 模具制造工艺评估：评估模具的制造工艺是否合理，包括加工工艺、热处理工艺等。
2. 模具加工精度评估：评估模具的加工精度是否满足产品的要求，包括尺寸精度、表面粗糙度等。
3. 模具装配评估：评估模具的装配质量和精度，包括模具的分型装配、导向装配等。
五、模具使用评估1. 模具使用情况评估：评估模具的使用情况，包括使用频率、使用环境等。
2. 模具故障评估：根据模具的使用记录和维修记录，评估模具的故障情况和原因。
3. 模具维护保养评估：评估模具的维护保养情况，包括清洁、润滑、更换零件等。
六、评估结果与建议1. 模具性能评估结果：根据对模具的综合评估，给出模具的性能评估结果，包括质量、可靠性、寿命等。
2. 模具存在的问题：列举模具存在的问题和不足之处，如结构设计不合理、材料选择不当等。
3. 改进和优化建议：针对模具存在的问题，提出改进和优化的建议，包括结构调整、材料替换等。
4. 模具维护保养建议：根据模具的使用情况和维护保养评估结果，给出模具的维护保养建议，包括清洁、润滑、定期检查等。
模具配件加工精度与加工误差分析
模具配件加工精度与加工误差分析
精密模具配件的加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。
加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高;加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。
加工精度高，就是加工误差小，反之亦然；任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。
位置精度：指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。
评定位置精度的项目有平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动等八项。
位置精度是用位置公差来控制的，各项目的位置公差亦分为12个精度等级。
模具配件的尺寸精度、形状精度和位置精度的关系：通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。
即精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。
很多的模具配件厂家都会进行很好的加工，今天一起来看下精密模具配件加工精度与加工误差，让你更加的清楚明白怎样做才能更好的做好精密模具配件加工精度。
现当代的模具配件厂家为了更好、更有效地提高精密模具配件加工精度，提升精密模具制造品质，引进了许多进口优质的模具设备，专业加工制造精密医疗用品模具、精密多型腔模具、精密叠层模具等精密模具。
模具加工表面不良案例分析
模具加工表面不良案例分析邱寿昆【摘要】笔者结合自身多年教学和实践经验,针对模具加工过程中出现的几个典型表面不良问题,通过图示法阐述了如何修改系统参数、调整机床切削参数,以解决加工过程中出现的表面不良现象.【期刊名称】《河南科技》【年(卷),期】2018(000)034【总页数】2页(P35-36)【关键词】模具加工;表面不良;转角不良【作者】邱寿昆【作者单位】苏州健雄职业技术学院,江苏苏州 215411【正文语种】中文【中图分类】TH789现代模具对加工表面质量有很高的要求。
影响模具加工表面精度的因素有很多，常见的有数控系统内部在数控加工程序处理过程中由于计算误差而导致刀具加工路径的不规整，伺服系统中伺服驱动器、伺服马达对应移动指令的快速性、准确性反应而导致加工路径发生变化，数控机床机械部件装配精度、导轨热变形等原因导致机床工作台不平稳。
笔者结合生产实例讨论配有三菱M70系统的立式加工中心，提出了在模具加工过程中出现的几个典型表面质量问题及解决方法［1，2］。
1 模具表面加工不良常见的处理方法对模具加工表面不良的常见处理方法、流程主要如下。
①确定工件加工不良具体发生的部位。
从几何形状上来说，工件发生加工不良的位置区域通常容易出现在象限切换点、曲面曲径变化明显处、转角拐点处等。
②明确工件加工不良的具体特征。
表面加工不良的具体特征有很多，常见的有鱼鳞状波痕、拉刀痕、表面振痕、表面波度、表面加工纹理以及锐角变圆角。
为了更好地发现具体特征，通常采用局部放大法。
③加工不良的具体特征的原因分析。
导致表面加工不良的原因很多，一般从影响数控加工质量的人、机、料、法以及环等几个方面进行分析。
机床：一方面可能是数控机床机械结构，即机床装配的几何精度、丝杠径向跳动、联轴器同心度等；另一方面，可能是控制系统，即伺服系统参数设置不当等。
人员与方法：数控加工程序后处理阶段，由于技术人员工作经验等原因导致加工程序存在微小段差、逆行、S 字及长度或角度不一致等。
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