压铸模具设计基本流程

首先确定出模方向﹕首先根据制品Boss﹑倒勾等结构确定出模方向﹐若 无法正常成型和脱模则考虑设计内(外)滑块侧面抽芯。
以模具制造加工条件的要求为根据﹐满足制品外形要求来确定模具分型 面位置﹐便利简化磨削﹑铣削﹑CNC加工
根据制品大小﹑流动性能﹑可能出现的料流结合线﹑模塑周期的长短﹔ 借用AnyCasting模流分析软件(公司尚未安装)等工具来确定浇口位置/大 小/型式(直胶口、内八字、外八字、反水口…)/数目。浇口的设计决定料 流结合线﹐而结合线的汇集将使内应力集中﹐这对于制品将是一个致命 的破坏因素
在模具中有滑块机构时、大模具落差比较大时，都要增加顶针板倒拉装置 ，每套模具的倒拉孔位置是按照模具外观尺寸确定压铸设备机台，再按照 客户提供的压铸机机台设备资料（含2D压铸机平面图）来确定倒拉螺丝孔 在顶针板的位置。
a﹕一般情况下﹐我们可采用模架制造商提供的标准值﹔ b﹕根据客户提供的要求值设计﹐如配合压铸机的快速装夹模装置需要特 定的面板﹑底板厚度
f﹑制品出模方式的选择﹕手动拿出或自动落下﹔机械顶出
﹑液压顶出
设计 规划 设计日程的确定﹔该项目设计师指定﹑技术负责人指定
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《模具设计中》
1﹑制品能否从模腔中拉出﹖能否从模 芯上脱下﹖
2﹑确定分型面
3﹑设计合理的浇口位置﹑浇口形状以 及浇口数目
模 具 4﹑制品模穴排气渣包布局合理吗﹖ 结 构 5﹑镶件和成孔销的设计 设 计 6﹑排气结构设计
图样比对
客 户
制品CAD档 与样板
图样比对
制品3D档 与CAD档
图图比对
a﹑制品用在何处(外观要求)﹔怎样使用(力学性能要求)﹖
模
b﹑成型锌(铝）合金的收缩率多少﹖
具 设 计
制 品
c﹑制品是否要同其它零件进行配合(公差要求)﹖
与参
开 发 计 划
数 d﹑制品结构脱模角分别是多少﹖ 评 审 e﹑浇口位置﹑流线﹑结合线﹑顶出痕要求﹖
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压铸模具设计 基本流程
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一、模具设计之前
二、模具设计之中 三、模具设计审核
及图纸输出
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《模具设计之前》
制品样板
3D产品设 计
制品CAD 3D产品设
图面
计
客 户 制品3D档案 3D审查
结 果
资
回
料
馈
审 制品3D档 查 与样板
7﹑顶出机构设计 8﹑冷却水路、油路设计
跟据产品类型确定合适的顶出方法(脱模板﹑顶杆﹑直推块)
我们根据预期模塑量﹑模塑周期来确定冷却水路的有或没有﹕ a:对于较低模塑量的样件模﹐可以不设冷却水路﹔ b:对预期模塑量上万的模具我们精确的设计合理高效的冷却条件﹐避免 出现冷却不均匀甚至有些地方无法被冷却的现象。注意前后模水路要相 互配合﹑不能重垒平行﹐防止制品冷却不均匀，
22﹑螺丝的设置
23﹑导柱的设置
24﹑确定模具的最小外形尺寸
《模具设计中》
视制品大小给定模仁长﹑宽﹑高尺寸﹕ 小件(模仁周边距制品轮廓最近处长/宽方向单边30~45mm﹔高度方向35~45mm); 大件(模仁周边距制品轮廓最近处长/宽方向单边45~60mm﹔高度方向45~80mm)
视制品大小给定A/B长﹑宽﹑高尺寸﹕ 小件(A/B板周边距模仁轮廓长/宽方向单边45~50mm﹔高度方向A板30~40mm﹔B板 40~60); 大件(A/B板周边距模仁轮廓长/宽方向单边50~100mm﹔高度方向A板40~60mm﹔B 板60~100mm)
针对制品模穴排气渣包问题﹐必须要排布在模穴的料流结合线处及料流 最易包气位置
针对一些精巧细小的部件采取模仁镶件的方法﹐如成形深而小的孔位﹔ 模仁成型面在工作过程中容易磨损破坏的结构﹔在分型面下方深处无法 加工或难以加工的结构.
针对制品一些尖锐薄的位置﹐在压铸过程因排气不良而容易形成真空以 致压射压力损失大且粘料难以充饱产生射出制品缺料现象﹐我们需在该 处设置渣包及排气槽﹑开设镶件孔或 将顶针设置于该处
客 户 承
的 制 订
f﹑制品外观面有无特殊要求﹕喷砂﹑电镀...﹖
﹑
认
设
a﹑客户指定制品成型的材料特性如何﹖
计
参 模 b﹑预期将模具寿命多少件制品﹖
数 的 审
具 参 c﹑预期的出模周期多长﹖
核 数 d﹑需要何种类型的流道及排气系统﹕单流道﹑多流道，渣
与 评 包排气、大排气，真空排气。
分 析
审 e﹑模腔的布局﹖天地方向的选择﹖
我们在给予滑块足够的抽芯力和足够的抽芯距离的同时。应根据滑块的体 积大小和所需的抽芯距离设计适合的滑块驱动机构以及滑块复位锁紧机构 ﹕ a:斜导柱(驱动件)配合铲机﹔ b:斜导柱配合模板斜面
滑块抽芯行程的定位使用较多的两种方式﹕ 一﹑采用弹簧珠定位﹔ 二﹑采用压力弹簧配合停止销定位（压铸模中一般多采用弹簧式）。
根据制品重量、投影面积﹑模具大小来确定所用唧嘴规格﹐设计唧嘴零件 图自行加工，唧嘴下沉模板深度不大于5mm以上。
16﹑定位环规规格选择
根据所用压铸机台吨位的大小﹑压铸机喷头尺寸选择适合规格的定位环
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17﹑模仁尺寸的确定
18﹑A/B板尺寸确定
模 具 19﹑方铁(模脚)高度确定 结 20﹑K.O孔大小倒拉杆的确定 构 设 21﹑复位﹑先复位机构设计 计
以制品顶出所需距离： (=制品高度+顶针面板厚度+顶针底板厚度+垃圾钉头厚+20mm安全值)计算顶针板 的推动行程L来确定所需方铁的高度
根据客户压铸机条件按客户机台的要求﹑模具大小来设置K.O孔的大小及倒拉杆 的位置
顶针板的复位在无特殊要求的情况下一般采用复位杆(回针)由前模板合模时推 动复位﹔但在一些特殊情况下如﹕滑块与顶针行程相干涉时必Leabharlann Baidu采用顶针板先 复位机构（在压铸模中一般使用倒拉杆装置）
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《模具设计中》
9﹑公母模仁定位装置设计
10﹑滑块抽芯驱动机构﹑锁紧机构
模 的设计 具 结 11﹑滑块定位装置设计 构 设 12﹑顶针板强制复位装置 计
14﹑模具压板的厚度设置
15﹑唧嘴规格选择
将模腔/模芯/滑块进行良好的定位﹐可以补偿制造误差﹑热膨胀﹑磨损等 失效因素。公母模仁可用卡入模座之定位梢保证定位准确﹔对于分型面落 差较大的小型模具用导柱定位即可﹐而对于大型模具/非平衡高保压力模 具﹑分型面平整无咬合的模具我们还可以采用方型/圆型导柱辅助器﹑T型 辅助器﹑锥形锁﹑模楔等添加结构来确保可靠的定位