船舶分段生产工艺
船舶分段生产工艺
船舶是一种大型的交通工具，其制造过程需要经过多个分段生产工艺。下面将详细介绍船舶分段生产工艺的步骤和流程。
首先，船舶分段生产工艺的第一步是设计阶段。在这个阶段，设计师需要根据用户的需求制定船舶的设计方案。这包括船舶的大小、形状、功能等。设计师还需要考虑到船舶的稳定性、安全性以及船舶的载重量等因素。同时，设计师还需要制定生产工艺的流程和计划，确保生产过程的顺利进行。
第二步是材料准备阶段。船舶制造需要大量的材料，包括钢材、铝材等。在这个阶段，材料采购者需要根据设计方案购买所需的材料，并且对材料进行质量检测和测试。
第三步是分段生产阶段。在这个阶段，船舶的各个组件将被分别制造。例如，船体、机舱、船尾等部分将在不同的生产线上制造。各个部分的制造过程包括具体形状和大小的切割、焊接等工艺。同时，每个部分在制造过程中还需要生产工人的装配和安装。
第四步是组装阶段。在这个阶段，将各个部分组合在一起，形成一个完整的船舶。组装的过程需要按照设计方案进行，并且需要精确的测量和调整。在组装过程中，还需要进行各种测试，以确保船舶的质量和性能符合设计要求。同时，还需要进行船舶的涂装和防腐处理等工序，以保护船舶的外壳和部件。
最后，船舶分段生产工艺的最后一步是试航和交付。在试航阶
段，船舶将进行各种测试和调整，以确保船舶的稳定性和性能。一旦测试通过，船舶将交付给用户，准备投入使用。
总而言之，船舶分段生产工艺是一个复杂而精细的过程，需要多个环节的配合和协调。从设计、材料准备、分段生产、组装到试航和交付，每个阶段都需要严格按照工艺流程进行。只有这样，才能保证船舶的质量和性能符合设计要求。
分段造船工艺
分段造船工艺 船舶建造是一个复杂的过程，其中分段造船工艺是关键步骤之一。分段造船工艺是指将船体分成若干个独立的模块，然后分别进行制造和装配的工艺流程。这种工艺使船舶建造更加高效、灵活和可控。下面将详细介绍分段造船工艺的步骤和特点。 一、分段制造步骤 1. 设计方案确定：在分段造船工艺开始之前，首先需要确定船体的设计方案。设计方案包括船舶的结构设计、管道系统设计、电气系统设计等。这些设计方案将作为分段制造的依据。 2. 分段制造计划编制：根据设计方案，制定分段制造计划。计划包括分段的数量、尺寸、制造工艺和装配顺序等。分段制造计划的编制需要考虑到船体的结构强度、制造工艺的可行性以及工期的安排等因素。 3. 材料准备：在分段制造之前，需要准备好所需的材料。这些材料包括钢板、型钢、焊材、涂料等。材料的选择需要根据设计要求和船舶的使用环境来确定。 4. 分段制造：根据分段制造计划，将船体分成若干个独立的模块进行制造。制造过程包括钢板切割、型钢加工、焊接、校直和涂装等。每个模块的制造过程需要严格按照设计要求和工艺规范进行。
5. 分段装配：分段制造完成后，将各个模块进行装配。装配过程包括模块之间的焊接、螺栓连接、管道安装、设备安装等。装配的顺序需要根据设计要求和工艺规范来确定，以确保各个模块能够准确无误地连接在一起。 6. 分段试验：在分段装配完成后，需要进行分段试验。试验内容包括结构强度试验、水密性试验、设备功能试验等。试验的目的是验证分段制造和装配的质量，以确保船体的安全性和可靠性。 二、分段造船工艺的特点 1. 提高生产效率：分段造船工艺将船体分成若干个模块，不同模块可以同时制造和装配，大大提高了生产效率。同时，分段制造可以将船体制造的风险和难度分散到各个模块中，降低了制造过程中的错误和损失。 2. 灵活性和可控性强：分段造船工艺使船舶建造过程更加灵活和可控。每个模块都是独立制造和装配的，可以根据需要进行调整和优化。同时，分段制造可以根据工期和资源的限制来安排制造计划，确保项目的顺利进行。 3. 质量控制精确：分段造船工艺可以对每个模块进行独立的质量控制。制造和装配过程中，可以随时检查和修正问题，确保每个模块的质量符合设计要求和工艺规范。这样可以避免船体整体制造完成
船舶分段生产工艺
船舶分段生产工艺 船舶是一种大型的交通工具，其制造过程需要经过多个分段生产工艺。下面将详细介绍船舶分段生产工艺的步骤和流程。 首先，船舶分段生产工艺的第一步是设计阶段。在这个阶段，设计师需要根据用户的需求制定船舶的设计方案。这包括船舶的大小、形状、功能等。设计师还需要考虑到船舶的稳定性、安全性以及船舶的载重量等因素。同时，设计师还需要制定生产工艺的流程和计划，确保生产过程的顺利进行。 第二步是材料准备阶段。船舶制造需要大量的材料，包括钢材、铝材等。在这个阶段，材料采购者需要根据设计方案购买所需的材料，并且对材料进行质量检测和测试。 第三步是分段生产阶段。在这个阶段，船舶的各个组件将被分别制造。例如，船体、机舱、船尾等部分将在不同的生产线上制造。各个部分的制造过程包括具体形状和大小的切割、焊接等工艺。同时，每个部分在制造过程中还需要生产工人的装配和安装。 第四步是组装阶段。在这个阶段，将各个部分组合在一起，形成一个完整的船舶。组装的过程需要按照设计方案进行，并且需要精确的测量和调整。在组装过程中，还需要进行各种测试，以确保船舶的质量和性能符合设计要求。同时，还需要进行船舶的涂装和防腐处理等工序，以保护船舶的外壳和部件。 最后，船舶分段生产工艺的最后一步是试航和交付。在试航阶
段，船舶将进行各种测试和调整，以确保船舶的稳定性和性能。一旦测试通过，船舶将交付给用户，准备投入使用。 总而言之，船舶分段生产工艺是一个复杂而精细的过程，需要多个环节的配合和协调。从设计、材料准备、分段生产、组装到试航和交付，每个阶段都需要严格按照工艺流程进行。只有这样，才能保证船舶的质量和性能符合设计要求。
船舶分段制作及焊接工艺
船舶分段制作及焊接工艺 1目的本工艺阐述了分段建造程序、分段精度的控制方法以及分段焊接工艺，旨在保证船舶分段质量满足船东及船级社的要求。 2适用范围 适用于本公司船舶分段建造及焊接全过程。 3职责 3.1技术部负责提供分段施工图、施工要领、建造规范、负责分段建造细则工艺的编制，并及时对图纸上存在的错误、遗漏等问题进行修正。焊接规格表和焊接原则工艺等有关资料。 3.2公司结构部负责分段建造详细计划的编制,负责总体生产计划的下达。 3.3生产管理部负责分段作业计划的安排、产品质量的控制以及生产过程中的调度和协调。 3.4结构部管理人员同时负责对施工人员提出技术要求，并现场进行指导。 3.5安环部负责对生产过程中的安全进行监控。 3.6质量部负责对分段制造过程中的精度、制造质量进行检查控制；负责对新材料（包括进口钢材）牵头进行工艺评定，对船体结构焊接质量进行控制和检验。 3.7船厂各相关部门负责做好本工序的自检、互检工作，确保焊接质量。 4分段制作工艺 4.1结构部在产品开工之前应先组织施工人员进行分段建造规范及有关节点图册的学习。4.2施工人员在接收到分段图纸后应先熟悉图纸，掌握施工要领以及施工工艺，以确保在施工过程中对图纸不存在模糊感觉。 4.3结构部根据分段作业计划要求于分段开工前填写送料申请单交内业，结构部材料接收人在内业送料结束核对齐全后，在送料通知单存根联上签字，交内业留存备查。 4.4部件预制 4.4.1施工过程中应按照图纸核对零件号安装，并且检查此代号是否符合图纸上规定的尺寸要求。 4.4.2施工过程中应检查零部件的材质是否符合图纸要求。 4.4.3施工过程中要按照装配节点图册及焊接规格表进行施工。 4.4.4板列预装及“T”型材预装 a、板列预装前应先检查零件上的数控粉线是否准确或重新划出结构安装线，标出理论线位置及折边方向，然后再安装其上面的结构。 b、“T”型直梁采用倒装法，要先在面板上划出腹板安装线再安装腹板，“T”型弯梁采用
船体分段制作工艺规范
方圆船舶 船体分段制作工艺规范 编制：张松华 方圆造船有限公司 2011年9月28日
船体分段制造工艺规范 1．目的： 为缩短造船周期，提高生产效率，加强产品施工制作过程中的质量自主控制和管理，上道工序为下道工序提供合格、优良的零部件和产品，确保船体分段施工准确无误和管、电、铁舾件在分段制作期间一次完成。特制订本工艺规范。2．适用范围： 适用于产品的设计、下料、加工及分段制造，总组全过程的质量、精度控制。3．部门职能： 3.1、设计部从设计的角度研究如何缩短分段建造周期及船台合拢周期，为提高分段的建造精度而优化设计图纸。 3.2、项目部船体科负责工艺文件的消化及技术指导，实施过程中的监控和检查，同时对外包施工队、施工小组工艺文件执行，进行教育及监控。 3.3、质检科负责精度控制自零部件加工至分段制造、中组合拢的约束过程的精度检查，记录考核信息反馈，对各重要环节实施现场测控和数据确认，并建立各产品数据库，同时还要对现场制造进行过程跟踪监控。 3.4、建立船体建造精度质量管理与控制组织机构（设立二名专职精度管理员），各部门科长、主管负责对精度、质量管理与精度控制组织机构的领导，并对其工作组织检查。 3.5、各科主管、外包队队长负责按图纸和工艺要求，工艺纪律进行施工对建造精度质量进行自主控制为主原则，同时配合质检科、精控人员进行检测和控制。4．实施： 4.1、精度管理员工作要求 4.1.1、根据项目部下发生产任务分布情况，将工作范围从准备下料开始到船舶合拢结束，覆盖于整个施工全过程。在零部件控制工序，分段建造控制工序，分段
总组工序过程。要在主管支持、领导下，精控人员进行认真制作过程监控工作，要多到现场进行指导。发现不符合工艺规范、工艺纪律施工情况，要立即进行指正，并且指导他们用什么方法整改为最佳，必要时发出整改意见书。同时也要求相关施工队中的人员积极配合，及时整改，确保把质量事故隐患消灭在萌芽状态。使制造的分段成为合格产品后才能流到下道工序。同时复测数据由施工者、精控员、检验员按规定表格的要求测量，三者都要进行认真记录，做到实事求是和准确无误，严禁弄虚作假记录发生。 4.2精度控制要点： 4.2.1、精度管理人员要严格验收基准肋骨检验线、余量线和对合基准水线、纵剖线，做到万无一失，基准肋骨检验线驳移后须有三组以上洋冲眼标志。 4.2.2、精度管理人员认真对待完工测量，尤其对无余量加工的分段要加强测量和检验，确保分段在允许的误差范围内，对超出公差范围应及时反馈，进行整改。 4.2.3、施焊人员应对称均匀分布，严格按照焊接程序施焊。 4.2.4 本部门要加强精度、质量自主控制领导机构，并且有机构网络图。组长由主管担任，各劳务队长任副组长；做到每一周召开一次分析会，以便于沟通和管理，确保产品质量的提高。 4.3内业号料加工施工工艺要点及规定： 4.3.1钢材及型材号料时，领用记号笔或色漆清楚地写明工程编号、分段号、材料规格加工码和加工符号，号料时零件刨边余量留放，零件号料精度控制要求，都要按工艺要求、精度标准来执行。 4.3.2数控切割机操作工每天开机后的第一件事是检测数控切割机对角线的方整度，在调整到5米为对角线≤2mm的规定范围内后才能进行正式切割。切割前还需检查割边“留余”不小于规定数，“留余”规定如下：6~25mm板留余量10mm，26~40mm 留余量15mm，41mm以上留余15~20mm。数控切割矩形板改为半自动手工切割时，
船舶上建分段制作流程和质量控制
船舶上建分段制作流程和质量控制 摘要：船舶上建建造过程中普遍存在板薄、变形大、所需加强多，火工要求高等制约因素。本文主要阐述了上建过程中的一些需要注意的地方，从分段制作过程中质量控制，结合现场的实际情况，主要就其中装配、焊接、打磨、火工四个方面进行阐述。 关键词：上建；制作过程；装配；焊接；打磨；火工；质量控制 前言 上建分段建造对于造船企业来讲是个复杂、难度较大的过程，因其板薄所以对于装配、焊接、火工要求都比较高。而船东非常注重上建整体外观，特别是线型是否顺畅。无论是从胎架制作，结构装配，电焊顺序和工艺参数设定、火工等都要严格按照工艺规范进行。以下是我们根据以往经验结合现场对上建分段建造流程和质量控制一些总结。 一、分段制作过程 1、胎架水平及分段甲板贴胎的措施 上层建筑分段采用倒装制作，胎架均要求使用平面模板胎架，胎架形式及要求如下： 1）、以曲面作业区原有1m×1m活络胎架为基础， 2）、在原有活络胎架基础上，每0.5m间距加装L100*100*10角钢，角钢立柱高度为1.2米。角钢立柱之间使用扁铁（规格100*12）进行连接。详细形式见下图： 3）、当分段边缘刚好在胎架支柱外时，必须增加临时斜撑或另加支柱支撑。 4）、当结构正好位于胎架格子的空档或只有一档支持时，必须另加横条支持。 5）、胎架四周必须用型材拉紧固定，胎架中间每平米至少1处与拉条拉紧。 6）、甲板上胎后必须与胎架面贴紧，间隙不得大于2mm。 2、来料零件、片体的精度及质量 分段零件、组件上胎前，重点检测来料小组片体和小组件质量，提前分析小组片体制作完工测量数据，为分段片体吊装、点位、装配做准备。 3、分段制作流程 甲板上胎→拼板、焊接→翻身、焊接（压胎、点焊）→甲板结构划线→甲板余量切割→吊装甲板骨材→吊装甲板横梁→吊装内围壁片体→吊装外围壁片体→散装直角区域三角肘板→立角焊焊接内、外围壁片体→立对接焊焊接内、外围壁片体→剩余结构立角焊→平角焊焊接内、外围壁→连续焊焊接甲板横梁→交错间断焊焊接甲板骨材→装焊其余散件→分段退火释放应力、调节变形（在胎先退火甲板，离胎后退火内、外围壁） 4、甲板拼板、焊接要求 1）、甲板上胎前，对模板胎架进行地面十字划线。 2）、甲板全部上胎后，根据单板来料尺寸数据，将全部甲板板在胎架预拼，确定甲板板整体的长、宽、对角线尺寸满足设计要求后，与地面划线进行吊垂线检验，确认满足精度要求后进行点焊固定； 3）、焊缝两端必须加装引、熄弧板，引、熄弧板的材质、板厚必须同母材一致。引、熄弧板的规格为150mm×150mm，焊缝的引、熄弧长度不能小于100mm。施焊前将焊缝定位焊磨平以减少自动焊缺陷； 4）、甲板焊接时严格按照“拼板焊接参数表”制定参数进行焊接，尽量减少甲板因焊接造成的波浪变形。 二、分段结构装配、焊接要求 1、焊接工艺注意事项：
船体分段吊装工艺探索分析
船体分段吊装工艺探索分析 船体分段吊装工艺是指在船舶建造过程中，将船体分为多个段落进行建造，然后通过 吊装工艺将这些段落组装在一起，最终完成整艘船舶的建造。这种工艺方式被广泛应用于 大型船舶的建造中，可以提高建造效率、降低成本、减少建造周期，因此对于船舶建造行 业具有重要意义。本文将对船体分段吊装工艺进行探索分析，探讨其有关技术特点、优势 和挑战。 一、技术特点 1. 多分段建造：与传统的整体建造方式不同，船体分段吊装工艺将船体分为多个段 落进行建造。这样可以使得各个段落的建造工作能够同时进行，提高了建造效率。 2. 模块化设计：吊装工艺需要对船体各个段落进行模块化设计，以适应吊装和组装 的需要。模块化设计可以使得各个段落的尺寸、重量等参数相对统一，方便吊装和组装。 3. 精确计算：吊装工艺需要对吊装过程中的重心、受力、平衡等参数进行精确计算，以确保吊装过程的安全和稳定。 二、优势 2. 降低成本：相比传统的整体建造方式，船体分段吊装工艺可以降低建造成本。可 以采用现代化生产设备和工艺，提高生产效率和降低生产成本；可以通过模块化设计和吊 装工艺，减少了人力和物力资源的浪费。 3. 灵活性强：船体分段吊装工艺可以使得船舶建造过程更加灵活。在建造过程中， 可以灵活调整各个段落的建造顺序和进度，以适应生产进度的需要。 三、挑战 1. 吊装精度要求高：船体分段吊装工艺需要保证吊装过程中的精度和稳定性，否则 容易发生意外。特别是在大型船舶建造中，吊装精度要求更加严格。 2. 吊装设备要求高：船体分段吊装工艺需要使用先进的吊装和运输设备，以适应各 个段落的吊装和组装。这需要投入大量的资金和技术支持。 3. 安全隐患增多：船体分段吊装工艺增加了船舶建造过程中的吊装和组装环节，容 易导致安全隐患。因此需要严格控制各个环节的安全风险。 船体分段吊装工艺在船舶建造行业具有广泛的应用前景。通过对吊装工艺的探索分析，可以发现其在提高建造效率、降低成本等方面具有明显的优势。吊装工艺也面临着吊装精 度要求高、吊装设备要求高、安全隐患增多等挑战。在实际应用中，需要综合考虑其技术
船体加工与装配 3-8 总段的装配
模块三分段装配 项目八总段的装配 知识目标 1．掌握船体中部总段的装配工艺过程； 2．掌握艏、艉总段的装配工艺过程。 能力目标 能制定船体总段装配工艺文件。 现代造船广泛采用在船台（坞）装配前预先把几个分段组合成大分段或总段后，再进行船台（坞）装配的方法。 总段是由若干平面分段，曲面分段和立体分段总组而成的。分段总组工艺根据各船厂的生产条件而有所不同，可分为立体分段总组和平面分段总组。 船体中部：采用平面分段总组； 艏艉部和上层建筑：采用立体分段总组。 一、中部总段装配工艺过程 中部环形总段就是由底部分段、舷侧分段、甲板分段及舱壁分段组成。一般是以底部分段为基准分段，依次将预先装焊、并经检验合格的舱壁、舷侧和甲板分段吊到底部分段上组装。其工艺流程如下： 1.各个分段的装配焊接 2.横舱壁分段的装配 （1）横舱壁的安装位置应和内底板下横骨架一致，错开位移不得超过舱壁板厚的一半； （2）水平检验线必须在同一水平内，中心线应和内底板中心线对齐； （3）舱壁应保证与基线垂直，高度应符合图纸要求，如图3-1
所示。 图3-1 横舱壁分段的装配图3-2 舷侧分段的装配 3.舷侧分段的装配 （1）舷部肋骨检验线应与底部肋骨检验线对齐； （2）水平检验线应与舱壁检验线在同一水平面； （3）肋骨检验线顶部半宽等于该肋骨的船体半宽，如图3-2所示。 4.甲板分段的装配 （1）甲板中心线应与内底中心线相吻合； （2）甲板肋骨检验线应与舷部检验线对齐； （3）甲板边高应与舷部所划甲板理论线吻合； （4）应保证梁拱高度，如图3-3所示。 图3-3 甲板分段的装配 5.总段接缝的焊接 （1）焊接舷侧板与舭板的对接缝； （2）焊接横舱壁与内底板、舷侧板、甲板的角焊缝； （3）焊接甲板与舷侧板的角焊缝； （4）焊接内部结构的接缝。 6.总段划线和结构性检验 划安装定位线、轮廓线、焊缝和结构性检验。
船舶分段制造模式与分段车间物流分配流程
船舶分段制造模式与分段车间物流分配流程 摘要：作为工业制造企业，中国航运业的发展是以经济发展为前提。航运业可以带动其他相关产业，是国内重要的技术示范企业。近年来，宏观经济和进出口贸易的持续增长为中国航运业提供了广阔的发展空间，中国造船技术也在持续改进，造船能力得到大幅提升。在世界造船市场，我国的造船业已经占有一席之地，其主要原因是我国设计和建造的船舶使用年限长，更具经济价值。本文主要分析船舶分段制造模式与分段车间物流分配流程。 关键词：船舶；分段车间；物流优化 引言 近几年造船需求量持续增长，为达到生产及运送精细化管理要求，船舶制造业实施分段生产，达到标准化的生产要求。船舶分块生产会涉及到物流运输管理工作，为此造船企业必须建立相应的管理制度，有必要加强船舶区块生产物流管理系统的开发和应用。 1、船体分段建造详细介绍 船体分段包含船体壳的部分构造，由船体的构成部分构成，其中要充分考虑管路、电气和铁舾件的安装。在所有构件生产制造完成后，采用先进的国际性造船业技术喷涂，完成了船里壳舾涂一体化其是将船的主要中间商品进行分段执行的方式完成保证了船体的平行面执行，其大大缩短了船厂船台的运转周期，提升了生产率。船体分段与船厂的生产工艺流程和技术水平相关，与此同时还要充分考虑加工厂的物质生活起重设备能力、港口等。依据船体部分的区划，船体可分成主甲板、底端和舷梯，里建分段等等；依据类别的不同，船体分段分成平面图、斜面和立体式分段。其中平面图部分相对简易。为了更好地提高生产率，分段厂创建了平面图分段装配链；斜面分段则较为复杂，一般必须在胎架上
进行创建。分段翻盘方式一般用以保证在侧卧情况下开展电弧焊接的实际操作，进而提升电焊焊接和装配的产质量和效率。造船业系统具体包含船体结构线，从工程施工设计方案到船体的最后处理，包含船体施工放样、倒料、生产加工、装配、平面图、生产流水线、零部件电焊焊接装配以及大横断面装配等。其是一个错综复杂的分段和电焊焊接过程，作为生产制造制定的部分，必须充分了解各分段的规格型号和规格，并得到各部件的具体样子，再融合船体数据库系统开展施工放样和号料。可从设计方案工作上得到零件规格，以实现各种各样厚钢板材质的开料激光切割，并进行厚钢板生产加工。进行开料生产加工后，就可以在平面图中装配和电焊焊接原素，并进行装配阶段。在规模性装配阶段，必须在平面图架上开展细致装配，以完成壳舾涂一体化的全部部件的安装。 2、船舶分段建造过程分析 船舶分段建造环节，船舶设计涉及到分组结构，这些结构对于船舶建造至关重要。充分利用层式结构的优势，不仅保证了船舶的平稳运行，而且可以延长船舶的使用寿命。分片制造工艺是将钢材预处理、零件加工、零件装配焊接等工序作为中间环节而进行制造的手段。切片加工、组装准备、中央组装准备、总组装准备这4种方法，都可以在分段建造中完成，现场完成组装作业。完成这些程序后，车间将被分成几个部分，然后进入涂装中心进行涂装操作。 船舶分段生产模式，由于分段组装和焊接制造要按照规定流程进行，无法进行精简，因此需要在前道工序中完成采购零件以满足分段制造需求，并且船舶生产车间所需零件较多，可根据订单需求合理采购零件。流水线生产：造船生产工作实施过程中，针对部分体积较小、可快速拆卸的结构件，可以应用流水线进行生产；生产过程不会移动，只进行材料移动。这种生产形式包括船钢切割、零件组装、零件分段组装等。节拍式生产：节拍式生产描述了在相邻两个结构件之间加工所耗费的时间。船舶建造处于中后期，因船体重量
船体加工与装配 3-5 舷侧分段建造方法
模块三分段装配 项目五舷侧分段的装配 知识目标 1．掌握舷侧分段建造的装配工艺过程； 2．掌握舷侧分段装配的技术要领。 能力目标 能制定舷侧分段制造工艺。 平行中体部分的舷侧分段因是平直的，可直接在平台上进行装焊，其装焊工艺也较简单；近首尾处的舷侧分段，沿纵横方向都有曲度，因而需要在胎架上进行装焊。但不论是平直的，还是曲形较大的舷侧分段都采用侧装法，即以舷侧或舱壁板为基准进行分段装配。 一、单舷侧分段装焊工艺流程 1.工艺流程 吊装外板→焊接→划构架线→安装肋骨→安装舷侧纵桁→插入强肋骨→焊接→划出分段定位水线、肋骨检验线→装焊吊环及加强→吊离胎架→翻身、清根、封底焊→火工矫正→测量、验收 2.装配步骤 1）制作胎架 2）舷侧外板的定位、拼装、焊接 3）划纵横构架线（如图3-1所示） （1）划假定中心线； （2）划中间肋骨线及其余肋位线； （3）划舷侧纵桁线、甲板边线、水线对合线，上、下口接缝线； （4）用白漆标明板厚方向符号、肋骨站号、上下口接缝线、余量线、分段代号、左右舷等。
图3-1划纵横构架线 4）安装纵横构架 （1）安装小肋骨并焊接, 如图3-2a)所示； （2）安装舷侧纵桁（连续）, 如图3-2b)所示；（3）安装强肋骨（间断）, 如图3-2c)所示； （4）安装甲板边带板, 如图3-2c)所示； （5）安装舱壁边带板, 如图3-2c)所示。 a) b) c) 图3-2 纵横构架安装示意图 5）焊接； 6）划出分段定位水线、肋骨检验线； 7）装焊吊环及加强； 8）吊离胎架、翻身、清根封底焊； 9）火工矫正； 10）测量验收。 二、带纵舱壁的舷侧立体分段（双壳）装焊工艺流程 1.工艺流程
船体加工与装配 3-3 底部分段装配
模块三分段装配 项目三双层底分段装配 知识目标 1．理解双层底分段各种建造方法的特点； 2．掌握双层底分段建造的装配工艺过程。 能力目标 1．能根据分段结构特点选择分段建造方法； 2．能制定双层底分段制造工艺。 底部分段从结构形式上分为双底和单底两大类。内底边板又可分为平直的、向下折角的向上折角的、阶梯型的等四种形式，如图3-1所示。由于底部分段的结构及钢板的厚度不同，因此装配方法有正装和倒装两种。正装法是以外底板为基准面，一般在胎架上装焊，因此能够保证底部的正确型线。对于单底结构或壳板较薄的底部分段，特别是成批生产这类结构的产品，多采用正装法。但正装法所用的胎架需耗费较多的辅助钢材和一定的工时，增加建造成本。倒装法是以内底板为基准面，在型钢平台或墩木上进行装焊的，它是利用肋板、龙骨等纵横骨架来保证底部型线的，其正确性比正装法要差些，但可省去胎架，故大多用于双底结构或单船生产。 图3-1 双层底形式 下面重点介绍双层底立体分段(平直内底边板)的正装方法。
1．制造胎架 制造双层底分段的胎架，通常选择正切基准面，并由坚固的基础、胎架底座、胎架模板、纵横向牵条、边缘角钢等组成，一般使用横向模板胎架。 2．底板装焊 从K行板开始，依次将平直部分和曲形部分的外底板吊上胎架，并将接缝边的铁锈用砂轮清除干净。当K行板吊上胎架后，应使其中心线对准胎架中心线；其纵向位置以K板伸出端部胎架的长度来确定(当分段长度为一张钢板长度时)，如图3-2所示。当K行板的纵横位置确定后，用马板固定于胎架上并与胎板贴紧。左右两侧平直部分外底板的拼接与在平台上拼板的方法基本相同，平直底板亦可先用自动焊拼妥后吊装；曲形外底板的装配可按次序一列列循序进行。装配两侧外底板时，其基准边与余量边通常为：以前一行已定位底板的纵缝为基准，与之相接的后一行未定位底板的纵缝为有余量边；横缝则以环缝线为准，画出切割线，对于奠基分段首尾横缝都须正确切割，对于非奠基分段则与奠基分段相近的一端留有余量，另一端则为基准边，也须正确切割。 图3-2 底板装配中的定位 曲形外底板装配时，一般是尽量把刚吊上胎架的后一列钢板插入已定位好的前一列底板下面，以便于进行套割，如图3-3所示。套割时注意应使割嘴与钢板接缝成直角状并紧贴上层的板边，以保证割缝间隙正确而均匀，否则会出现斜边或间隙不均等现象，影响装配质量。
一种船舶分段建造的指导方法与流程
一种船舶分段建造的指导方法与流程 摘要 船舶的分段建造是船舶制造的重要工艺环节，对船体的质 量和良好的结构起着关键作用。本文提出了一种船舶分段建造的指导方法与流程，旨在帮助船舶制造企业提高生产效率、降低成本、提高产品质量。本方法以实践为基础，结合了船舶制造工程的经验和技术，通过详细的流程和步骤，将船舶分段建造过程分解为若干个可控的任务，以提高建造过程的组织性和系统性，实现分段建造的高效率和高质量。 1. 引言 船舶制造是一个复杂而庞大的工程项目，涉及材料、工艺、设备等多个方面的技术要求。分段建造是船舶制造中的重要环节，指的是将整个船体分解为若干部分进行独立建造，然后再进行组装。良好的分段建造方法和流程能够提高船体质量，减少生产周期，降低制造成本，并且有利于质量管理和后续工序的衔接。 本文提出了一种船舶分段建造的指导方法与流程，通过详 细的步骤和流程，对船舶分段建造过程进行了合理的规划和组织。 2. 船舶分段建造的指导方法 2.1 分段设计 分段设计是船舶分段建造的首要步骤。制定细致的分段方案，合理划分出各个分段单元，对后续的建造工作具有重要意义。在分段设计中，需要考虑以下几个要点：
•分段尺寸和形状：根据船舶的设计要求和需要，确定每个分段的尺寸和形状。 •分段的结构类型：根据船舶的用途和设计要求，确定每个分段的结构类型，如船首段、中段、船尾段等。 •分段的拆解和组装性：考虑到后续的拆解和组装工作，对分段进行合理设计，使得分段的拆解和组装过程更 加顺利。 2.2 材料准备 在船舶分段建造过程中，需要准备各种材料，包括船体板材、焊接材料、涂料等。在材料准备阶段，需要根据船舶分段的设计要求，选择合适的材料，并进行采购和准备工作。材料准备的主要步骤包括： •材料选择：根据船舶的设计要求，选择适合的材料，包括船体板材、焊接材料、涂料等。 •材料采购：按照船舶分段的设计需求，进行材料采购，保证材料的质量和供应的及时性。 •材料验收：对采购的材料进行验收，确保材料符合设计和质量要求。 2.3 分段制造 分段制造是船舶分段建造的核心环节，包括船体板材切割、加工、焊接和组装等工艺。在分段制造阶段，需要按照船舶分段的设计要求，进行以下工作： •板材切割：将采购的船体板材按照设计要求进行切割，得到各个分段的板材。 •板材加工：对切割得到的板材进行加工，如弯曲、冲孔等，以适应分段的形状和尺寸要求。 •焊接工艺：根据船舶分段的设计和焊接工艺要求，进行板材的焊接工作，确保焊缝质量符合标准。
浅谈船舶在上层建造分段中的重要流程
浅谈船舶在上层建造分段中的重 要流程 摘要：本文详细描述了船舶上层建筑分段建造工艺流程、总组合拢工艺及合拢后整体校正工艺,提出建造船必须规范建造工艺流程,制定各流程质量标准,提高建造精度,才能确保上层建筑分段分道建造,船台整体吊装的质量和周期。 关键词：船舶建造上层建造分段 1.上层建筑分段建造储备工艺 1.1材料起水、吊运工艺要求 （1）材料起水吊运按我司场地起重设备条件，采用磁吸吊进行板材起水吊运； （2）磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。 1.2材料堆放工艺要求 （1）板材吊运至钢板堆场后，要求根据板材船级社认证等资料进行分类摆放，摆放时要求每张板材端部的船级社认证、炉批号、规格等信息必须可视，以确保后续板材检验及记录。 （2）板材堆放过程中，板材放落前，要求对下面一张板材表面进行杂质清洁，并沿板材宽度方向垫放3条以上垫木。 1.3材料吊运上线方式及工艺 板材上预处理线的吊运方式为磁吸吊，磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。
2.材料预处理工艺要求 2.1预处理涂装工艺要求 材料预处理工艺要求严格按照《车间底漆质量控制》，对材料外观检验、温度、相对湿度、钢板温度、盐分、清洁度、粗糙度及漆膜厚度等指标进行控制； 2．2材料预处理后检验要求 （1）双面检查板材是否存在麻点。 （2）材料流出预处理线后，材料吊运方式为磁吸吊吊运，磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。 （3）材料流出预处理线后，要求对材料按批次、船级社认证、炉批号、规格等进行分类堆放，并显示材料端头板材信息，便于后续检验和记录。 3.分段板材和型材下料工艺 3.1数控下料（HGG型材流水线）。 技术中心提供数控下料指令，加工作业区使用等离子数控切割机按指令进行下料。等离子数控下料切割过程精度控制要求: （1）数控切割机参数确定。 上建分段下料阶段加工作业区根据本厂数控切割机自身的切割精度统计数据，按照FPSO上建板材厚度，确定满足下料精度要求的“割缝补偿”参数，确保零件下料尺寸偏差范围为0-2mm。 （2）切割平台及轨道检测。
船舶分段生产的物流管理
船舶分段生产的物流管理 摘要：船舶行业是我国国民经济以及国防建设的主要产业，近年来我国的造船总产量持续保持在全球首位。伴随船舶建造技术的不断优化、创新，国内大多数船舶建造企业开始运用分段生产的建造工艺，在船舶分段生产的过程中，加强物流管理是亟待解决的问题。本文对船舶分段生产的物流管理进行深入研究。 关键词：船舶分段生产；物流；管理 0引言 伴随我国社会经济的迅猛发展以及海上贸易活动的日趋频繁，我国造船行业同样获得了较为显著的发展。在进入到21世纪以后，我国造船行业在全球造船市场中所占比重逐年递增，部分著名的造船企业比如大连新船、江南造船以及大连造船重工等具有较强的品牌优势，可以生产技术含量比较高的船舶。 1船舶分段生产的工艺流程 1.1装配前
装配前的工序主要包括下料、吊运以及定位等。1）下料。主要有手工与数控2种形式。数控下料精准度高于手工，数控车间按照具体的线型图，运用等离子切割机或者气焰切割机根据计算机录入的数据实施切割。在切割以前，需对构件的数据进行审核，防止由于数据偏差而导致错误下料。不管是手工还是数控下料，操作人员都需要在构件上标记清楚分段对应的名称、肋位号以及构件在该分段当中相应的编号，唯有标识准确，下道工序才可以准确运用。2）吊运。构件在吊运到分段生产车间时，往往需摆放一段时间。对构件堆放要科学，需将各个分段的构件分为不同的区域进行摆放，各个分段间留有相应的间距，尽可能防止各个分段构件的相互混杂。3）定位。定位划线作业需要由掌握相应船舶装配理论的技术工作者完成。在划好定位线以后，需要通过检验工作者测量、检查以后才可以进行装配作业。在具体的生产环节，因为思想不重视、人力资源不充分等因素影响，大部分小型造船厂省去了复核定位线的环节，导致在分段完工以后才发现纵骨或者肋骨间的距离超标、分段无法连接等问题，此类问题的产生，不但需要消耗大量的物力、人力资源对其进行修复，又耽误了船舶建造的工期。 1.2装配 在构件安装以前首先需对边缘进行打磨，打磨光顺构件边缘位置处的毛刺、缺口、飞溅等。在上胎架以前需实施小装配，肋骨框架、T型
大型船舶艉柱分段制作工艺
大型船舶艉柱分段制作工艺 大型船舶是现代工业的重要代表之一，它们通常占据数百至数千的吨位，因而需要巨大的船体。这就需要良好设计和高度精密的制造技术，才能够确保船只的安全航行。艉柱是大型船舶的关键部件之一，它支撑着船体的尾部和推进设备，在保证船只转向的同时，也要能够承受巨大的力量。本文将介绍大型船舶艉柱分段制作工艺。 一、艉柱的概述 艉柱是大型船舶上的结构件，是连接艏船和艉船两端的重要组件，承受着大量的受力和扭转力。当前大型船舶的艉柱多采用平型刚扭矩盒结构，制作工艺需要分段制作。艉柱可以分为两种类型：A型和B型。A型艉柱通常为纵向较短的小型船 只使用，B型艉柱主要为横向较长、船宽较大大型船只使用。 它们的长度不同，A型艉柱上限通常为15-20米，而B型艉柱 的上限则为50-70米不等。 二、艉柱的制作过程 大型船舶的艉柱分段制作工艺主要分为设计、制作、连接、预测和涂装等阶段。这个过程需要高精度的机器，高度合作的施工团队和一定的时间安排。 1. 设计
最重要、最关键的阶段是设计阶段，这是确定船舶结构以及艉柱制作各个部件精度的阶段。设计阶段需要根据船体的设计图纸制作艉柱的结构图纸，并设置整个艉柱的分段方案和制造工艺参数，包括分段长度、加工精度等信息。 2. 制作 零段制造是对铁板、钢管等材料进行切割、成型、采用焊接直接连接这种方法无法完成艉柱的制作，因此使用衔接方式进行连接。这就需要对每一个艉柱分段进行定位，精细修整，使得每一个分段都能够顺利地接入下一个分段。 3. 连接 在连接不同分段的时候，工作团队需要完成所有分段的定位，然后进行全焊接，翻到下一段继续制作。艉柱在制作过程中需要多次进行精细修整，以确保分段连接的完美偏差度。 4. 预测 在完成所有分段的制作之后，艉柱将被拼接在一起，并根据需要进行平整和加固。艉柱整体性的外形和曲线需要进行测量和矫正，保证其符合设计要求，即各分段之间的光滑过渡、方正和船体的强度等要求。 5. 涂装 完成所有工作之后，艉柱将被涂装和包覆上防腐涂料，在保证其防腐和美观效果的同时，也可以起到增强艉柱的强度和稳定性。 三、总结
第八章-分段装配-货舱区环型各分段制造
货舱区环型各分段制造 货油舱区的环型分段包括底部分段、下边舱分段、舷侧分段、上边舱分段、甲板分段、横舱壁分段和纵舱壁分段，各类分段的结构形式不一样，所以制造方式和安装方法有所差别（见示图8—20），而共同点是分段首尾端的构架与壳板“一刀齐”。
示图8—20 一、底部分段制造 大型船舶底部一般分为平底线区的“方箱”底部，及其二侧舭部的底边水舱组成。 1、制造方式：大型船舶“方箱”底部均分为不对称的左右（P.S）二个片段分别制造，搭载前才总组合拢成整体。制造方式是在“平面分段装焊流水线”上的内底板为基面反造，然后贴盖外板拼板。而特殊船舶LNG则以内底板为基面反造，而外板纵骨则安装在另一外板胎架的铺板上。将反造的内底片段翻身反扣至正态外板片段中成形分段。 1、安装方法 我厂曾用过三种。 （1）七、八十年代曾用框架式装配法（见示图8—21） 示图8—21 （1）九十年代之后用放射式装配法（见示图8—22） 示图8—22 （3）LNG船用顺序式装配法（见示图8—23） 示图8—23 2、操作控制要领 （1）纵骨、纵桁及横向肋板间距尺寸按“LNG分段建造精度控制表”标准。 （2）纵骨、纵桁及横向肋板的垂直度按“LNG分段建造精度控制表”标准。 （3）纵骨、纵桁、内底板及外板首、尾端应在同一横断面内，检测办法用线锤或激光经纬仪。 4、构架装配顺序 内底板拼板划线及切割→纵骨安装→16极焊接→安装肋板→插入纵桁板→架设外板纵骨材→构架焊接→预舾装→贴盖外板拼板→定位加强焊。 （1）内底纵骨安装。将纵骨按零件号吊到分段内底板相对应的位置。根据图纸尺寸确定纵骨轮廓与外板端缝的相对位置，然后用点焊固定。点焊时应从纵骨中间向二端固定，定
船体分装配造工艺
船体分装配造工艺 一、适用范围 1．适用于各类类型的船舶的分段，与类似分段的结构件如挡浪板、舷墙、舱口围板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖的建造。 二、工艺内容 1．双层底分段的装配： 双层底分段通常是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，与阶梯等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造。 1.1双层底分段的反身建造 2.装配程序： 以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可使用分离装配法或者混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接外板上结构的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工 1.1.1双层底分段反身建造的胎架：因双层底的内底板是平面，但在制造上建分段胎架 则要考虑甲板梁拱。通常胎架的基准面是平面或者带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施： 双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。 a、横向反变形Y计算： ①当双层底半宽B≤7500mm，双层底高度H≤950mm时： Y=(2/1000～3/1000)×Bx 式中：Bx为至中心线任意距离 X=(2/1000～3/1000)×H ②当双层底半宽B>7500mm，双层底高度>950mm，则X、Y值可取上式计算所 得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算： ①当分段长度L≤6m可不放反变形。 ②当分段长度L=6～12m时，则Y=（2/1000）×Lx 式中：Lx为至1/2L处的任意距离，Y为分段胎架放反变形值 ③当分段长度L>12m时，则Y=（1.5/1000）×Lx 假如胎架上不作反变形措施，则要求在分段制造中使用加强固定措施，把内底的周围与中部搭焊牢固。焊工要严格遵守工艺规程使用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。 1.1.2内底板定位：内底板在吊上胎架前可拼焊好，并经校平。内底板吊上胎架后， 将内底板的中线与胎架中线对准，并摆准首端或者尾端肋位后，则内底板可与胎架电焊固定，搭焊固定时，不仅四周要搭焊，且在中间部位的中线与内部构架位置均作75-150或者75-225间断焊固定。以免造成分段严重变形。 1.1.3划纵横骨架线：先把胎架的中心线与检验肋位线，引到内底板上划出中心线与 检验肋位线，再根据图纸或者草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线，并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向，由于分段是反装划线，须对调骨架的左右方向，即原先的左变右、右变左，这点要特别注意。 1.1.4安装纵横骨架，通常使用分离装配法，其装配程序：内底纵骨安装→旁桁材→ 肋板→插入中桁材→肘板或者；内底纵骨、中桁材安装→肋板与旁桁材交错装→肘板内部骨架安装时，均需用角尺或者水平尺检查其垂直度，特别是中桁材与肋板，都应确保其垂直，必要时能够用临时支撑加固，以防变形，安装与如要插入构件（或者中桁材插入肋板间），则其空间的间隔为插入构件板厚加1～2mm，其间隙不得随意扩大造成焊接收缩变形量增大。 1.1.5内底边板安装（根据具体船只结构，有的船没有，则不要安装）。 1.1.6外板装配：曲度平坦的外板，视平坦程序，可将整体外板或者中间三行外板先 拼缝好再吊上分段装配，外板曲度大的，可一行板一行板对称吊装。 先吊装K行板（K行板两边接缝匀为正确边口可预先开好坡口），将K行板的中心线对准分段中心，并摆准前后位置，与肋板与中桁材搭焊定位，定位时应从中间向两端定位，或者从一端顺向定位。其余外板均由中间向两边，按照外口对准板路线装配，其余量放在靠船中一边板口，当外板吊上分段时迭在前一列板上，因此在前一列板上接缝板口50～100mm（根据余量多少而定），外划一根线作为基准线，