品质异常处理流程
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品质异常处理流程
1.目的Purpose
为规范公司制程品质异常处理流程,对制程中出现的品质异常及时处理,确保制程中的产品,品质得到有效控制,满足客户要求。
适用于制程品质异常处理
3.定义Definitions
3.1品质异常
3.1.1IQC检验:超出允收水准,具体按照《进料检验作业规定》定义为准
4.1.2巡检(单机台):外观单项不良:连续不良23pcs;尺寸单项不良:连续不良2
2pcs;功能单项不良:检验不良2Ipcs
3.1.3全检:外观单项不良23%,尺寸单项不良21虬
4.1.4抽检:违反3F(成型/适配/功能):检验不良21pcs.
4.职责Responsibility
4.1生产部
4.1.1班组长:对不良品进行确认,对异常进行初步原因分析。
4.1.2课长:对生产管理人员作业层面等原因造成的异常,主导原因分析并推动改善。
5.2ME/生技:对非生产管理及作业层面的异常,主导原因分析并推动改善。
5.3品保单位
4.3.1IPQC:对整个生产过程进行监控,将线上的异常向有关部门进行汇报,对改善行动进行跟踪,做好首件/巡检检查等。
4.3.2QE:对制程异常提出应急措施,并进行初步原因分析,跟进改善对策执行的有效性。
4.3.3SQE:对制程中确认的来料问题进行原因分析并推动供应商改善。
5.流程及说明ProcessFlowAndDescription
5.1品质异常处理流程:
6.2进料检验品质异常
IQC进料检验发现的品质异常,依照《进料检验作业规定》处理。
6.3制程品质异常
6.3.1作业员自检/互检发现之品质异常
作业员依据作业指导书进行自检和互检,当发现品质异常时立即通知班组长进行确认处理。
6.3.2IPQC检验发现之制程异常
6.3.2.1IPQC巡检发现品质异常时,通知生产单位确认并分析改善,将制程异常情况填写在《IPQC巡检记录表》和《IPQC尺寸检验记录表》中,初步统计不良数量,不良项目等信息,同时通知相关单位改善、处理。
6.3.2.2IPQC全检有如下异常条件时,开立《品质异常联络单》外观单项不良N3%尺寸单项不良21%。
6.3.3其他人员发现制程异常
当其他人员发现品质异常时通知IPQC或班组长确认处理。
6.3.4出货检验品质异常
OQC出货检验发现的品质异常,依照《出货检验作业规定》处理。
6.3.4抽检品质异常,按照SIP抽样水准进行,如客户有特殊要求,按客户要求执行。违反3F(成型/适配/功能)≥lpcs,需开立《品质异常联络单》。
6.3.5客诉品质异常
客诉品质异常按照《客户服务管理作业规定》处理。
6.4确认与改善
6.4.1生产班/组长接到异常通知后,先对不良品进行确认,如无法判定时同时IPQC/QE一起确认,并统计不良率;
6.4.2生产班/组长初步分析造成的可能原因:
如为物料错料、混料,应立即进行换料处理;
如属于员工作业不当或管理层面的异常,应立即进行改善并预防,改善后通知IPQC重新确认;
如属其它不良,通知QC/ME处理,同时只会IPQC跟进;QE/ME接到异常通知后,立即对不良品进行确认并分析、改善。
6.5采取应急措施
QE在接到《品质异常联络单》时,对不良品及不良率进行确认,根据了解的信息采取应急对策,经核准后通知生产班、组长、IPQC;当异常等级为停线异常时,QE根据异常情况确认并判定是否需要停线,如需停线,QE需只会PP,并由PP发出停线通知。
6.6分析初步原因
6.6.IQE对不良现象进行初步分析,找出造成不良现象的初步原因及责任部门,由责任部门责任人进行确认,审核后将《品质异常联络单》交给责任部门回复原因及对策。
6.6.2责任部门在收到异常通知时,对异常的真因进行分析。
6.6.3如涉及到检验员漏检,则由品质班/组长对漏检原因进行分析;
来料问题直接给到SQE进行原因分析;
工艺问题直接给到ME/QE进行真因分析;
工程资料或设计问题直接给到ME工程部工程师进行真因分析;
生产操作问题直接给到生产科长进行真因分析。
6.7采取改善措施
6.7.1找出不良原因后,责任部门针对原因提出纠正及预防措施;
6.7.2IPQC收到责任单位回复的《品质异常联络单》后,对《品质异常联络单》原因分析及改善对策进行确认,如达不到要求时,退回责任部门重写;
6.7.3相关责任部门在收到《品质异常联络单》后,按纠正及预防措施进行改善。
6.8效果确认
IPQC对改善效果进行评估,如改善OK,则关闭;如改善NG,则返回6.6。
7.文件版本/变更历史Documentversion/Changehistory