焊接缺陷分类

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焊接缺陷分类及预防措施

焊接缺陷分类及预防措施

一、焊接缺陷的分类焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种1.外部缺陷1)外观形状和尺寸不符合要求;2)表面裂纹;3)表面气孔;4)咬边;5)凹陷;6)满溢;7)焊瘤;8)弧坑;9)电弧擦伤;10)明冷缩孔;11)烧穿;12)过烧。

2.内部缺陷1)焊接裂纹:a.冷裂纹;b.层状撕裂;c.热裂纹;d.再热裂纹。

2)气孔;3)夹渣;4)未焊透;5)未熔合;6)夹钨;7)夹珠。

二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施1、外表面形状和尺寸不符合要求表现:外表面形状高低不平,焊缝成形不良,焊波粗劣,焊缝宽度不均匀,焊缝余高过高或过低,角焊缝焊脚单边或下凹过大,母材错边,接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。

危害:焊缝成形不美观,影响到焊材与母材的结合,削弱焊接接头的强度性能,使接头的应力产生偏向和不均匀分布,造成应力集中,影响焊接结构的安全使用。

产生原因:焊件坡口角度不对,装配间隙不匀,点固焊时未对正,焊接电流过大或过小,运条速度过快或过慢,焊条的角度选择不合适或改变不当,埋弧焊焊接工艺选择不正确等。

防止措施:选择合适的坡口角度,按标准要求点焊组装焊件,并保持间隙均匀,编制合理的焊接工艺流程,控制变形和翘曲,正确选用焊接电流,合适地掌握焊接速度,采用恰当的运条手法和角度,随时注意适应焊件的坡口变化,以保证焊缝外观成形均匀一致。

2、焊接裂纹表现:在焊接应力及其他致脆因素共同作用下,焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面所产生的缝隙,具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。

按形态可分为:纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再热裂纹等。

危害:裂纹是所有的焊接缺陷里危害最严重的一种。

它的存在是导致焊接结构失效的最直接的因素,特别是在锅炉压力容器的焊接接头中,因为它的存在可能导致一场场灾难性的事故的发生,裂纹最大的一个特征是具有扩展性,在一定的工作条件下会不断的“生长”,直至断裂。

产生原因及防止措施:(1)冷裂纹:是焊接头冷却到较低温度下(对于钢来说是Ms温度以下)时产生的焊接裂纹,冷裂纹的起源多发生在具有缺口效应的焊接热影响区或有物理化学不均匀的氢聚集的局部地带,裂纹有时沿晶界扩展,也有时穿晶扩展。

焊接缺陷危害及对应措施

焊接缺陷危害及对应措施

焊接缺陷危害及对应措施摘要本文介绍了焊接缺陷定义、分类、及常见焊接缺陷,重点分析了常见焊接缺陷产生的原因及其危害,最后详细介绍了常见焊接缺陷的防止措施,因此,采取措施,避免焊接缺陷。

对指导实际工作有一定帮助。

关键词焊接缺陷原因危害措施随着焊接技术的发展和进步,焊接几乎渗透到国民经济的各个领域,很多重要的焊接结构,如果出现缺陷,就可能造成巨额的经济损失。

为确保焊接结构的完整性,可靠性,安全性和使用性,研究焊接缺陷及对应的工艺措施的重要性就不言而喻。

一、焊接缺陷概述1、焊接缺陷定义焊接过程中,在焊接接头上产生的金属不连续、不致密或链接不良的现象称为焊接缺陷。

2、焊接缺陷分类焊接缺陷的产生原因十分复杂,基本上可以分为三类:(1)尺寸上的缺陷包括焊接结构的尺寸误差和焊缝形状不佳等。

(2)结构上的缺陷包括气孔、夹渣、非金属夹渣物、融合不良、未焊透、咬边、裂纹、表面缺陷等。

(3)性质上的缺陷包括力学性能和化学性质等不能满足焊件的使用要求的缺陷。

力学的性能值的是抗拉强度、屈服点、伸长率、硬度、冲击吸收功、塑性、疲劳强度、弯曲角度等。

化学性质指的是化学成分和耐腐蚀性等。

二、常见的焊接缺陷1、未焊透:母体金属接头处中间(某坡口)或根部(V、U坡口)的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。

未焊透降低了焊接接头的机械强度,在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点,在焊接件承受载荷时容易导致开裂。

2、未熔合:固体金属与填充金属之间(焊道与母材之间),或者填充金属之间(多道焊时的焊道之间或焊层之间)局部未完全熔化结合,或者在点焊(电阻焊)时母材与母材之间未完全熔合在一起,有时也常伴有夹渣存在。

3、气孔:在熔化焊接过程中,焊缝金属内的气体或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙.4、其他的焊缝外部缺陷还有:焊瘤:焊缝根部的局部突出,这是焊接时因液态金属下坠形成的金属瘤。

焊瘤下常会有未焊透缺陷存在,这是必须注意的。

《常见焊缺陷》课件

《常见焊缺陷》课件
机械加工
对焊缝进行机械加工,以去除不合格部分。
补焊
对存在的缺陷进行补充焊接,以消除缺陷。
热处理
对焊缝进行热处理,以改善其力学性能和消 除焊接残余应力。
05
案例分析
案例一:某机械零件的焊接缺陷分析
总结词:机械零件焊接缺陷 总结词:预防措施 总结词:修复方法
详细描述:该案例介绍了某机械零件在焊接过程中出现 的缺陷,如气孔、夹渣、未熔合等,并对其产生的原因 进行了深入分析,如焊接参数不当、操作不规范等。
详细描述
通过建立完善的焊接质量管理体系,制定合理的焊接工艺规范和质量控制标准,加强焊 接过程的监督和检测,可以有效地减少焊接缺陷的产生。同时,采用先进的无损检测技
术,如X射线检测、超声波检测等,可以及时发现和消除焊接缺陷,提高焊接质量。
04
焊接缺陷的检测与修复方法
焊接缺陷的检测方法
外观检测
通过肉眼或使用放大镜观察焊 缝表面,检查是否存在裂纹、
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总结词:加固措施
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总结词:修复技术
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详细描述:对于无法修复的缺陷,该案例采取了各种加固 措施,如增加支撑结构、粘贴钢板等,以提高结构的稳定 性和安全性。
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气孔与夹渣
气孔和夹渣是焊接过程中常见的缺陷,它们会影响焊接接头的质量。
气孔是由于焊接过程中熔池内的气体在金属冷却过程中未能及时逸出,残留在焊缝内部形成的孔洞。夹渣则是由于焊接过程 中熔池内存在杂质,在金属冷却过程中未能完全熔化或排除,残留在焊缝中的杂质颗粒。气孔和夹渣的存在会降低焊接接头 的致密度和强度。
咬边与烧穿
咬边和烧穿是焊接过程中常见的缺陷 ,它们会导致焊接接头的强度降低。

技能培训资料:常见的焊接缺陷

技能培训资料:常见的焊接缺陷

1、焊接夹渣焊接夹渣缺陷是指焊后熔渣残留在焊缝中的情况。

夹渣主要有金属夹渣即夹铝或夹铜和非金属夹渣即焊条药皮、焊剂、硫化物、氧化物或氮化物留存在焊缝中。

夹渣产生的主要原因是破口清理不彻底、坡口尺寸不符合设计要求、焊条质量不合格等。

2、焊接凹坑焊接凹坑是指在收弧和断弧时操作不当而在焊道末端形成的凹陷部分。

主要产生的原因是焊接材料在焊接过程中停留时间不够,填充金属不够导致的。

其危害是导致焊缝的横截面减少,凹坑处容易产生偏析或杂质汇集,从而易形成气孔、灰渣或裂纹。

3、焊接裂纹焊接裂纹主要是指焊缝中金属原子结合遭到破坏,从而形成新的界面而形成的裂缝。

焊接裂纹按温度可分为热裂纹、再热裂纹、冷裂纹、层状撕裂。

裂纹再焊接工艺里是最严重的一种缺陷,也是导致焊接结构失效而引发事故的主要原因。

4、焊接气孔焊接气孔主要是在熔池中的气泡在金属凝固时未能及时逸出而形成的空穴。

其主要产生原因是电弧保护不到位,弧太长或者焊接材料有锈,气体保护介质不纯以及坡口处理不到位。

5、焊接咬边焊接咬边是指沿着焊趾,在焊件部分形成凹陷或者沟槽。

主要形成原因是焊接参数选择不正确、焊速太慢、电弧拉得太长、电流过大、焊枪位置不准确导致。

其危害导致焊件工作截面减小,咬边处应力集中。

6、焊接焊瘤焊瘤是指金属溢流到加热不足的焊件或焊缝上,未能与焊件和金属熔合在一起而堆积的金属缺陷。

主要形成原因是焊接参数选择不符合设计要求、焊接坡口清理不到位、焊接速度太慢等。

7、焊接局部烧穿焊接局部烧穿是指焊接过程中,焊接部位熔透至坡口背面,形成穿孔现象。

主要产生原因是焊接电流太大、焊件加热过高、坡口对接空隙太大、焊接速度太慢、电弧停留时间太长等8、焊接未焊透焊接未焊透是指焊缝的熔透深度小于板厚时形成的。

在单面时,焊缝熔透到达不了焊件底部;双面焊时两道焊缝熔深总厚度小于焊件厚度而形成的。

主要形成原因有焊条位置不准确,偏离中心位置;坡口角度太小,焊接空隙小钝边太大;电流太小等。

不锈钢角焊缝焊接缺陷类别

不锈钢角焊缝焊接缺陷类别

不锈钢角焊缝焊接缺陷类别
不锈钢角焊缝焊接缺陷的常见类别包括以下几种:
1. 焊缝裂纹:包括冷裂纹、热裂纹和固溶温度裂纹等。

2. 焊接接触不良:焊缝与母材之间出现通气孔、夹杂物或者接触不紧密等现象。

3. 扩散现象:在焊接过程中,由于温度过高或者焊接时间过长,可能会导致焊缝内元素扩散状况不良。

4. 焊缝凹坑:焊接过程中,可能出现凹陷、孔洞和下陷等现象。

5. 焊缝表面不平整:焊接后的焊缝表面可能会出现凹凸不平的情况。

6. 焊缝压痕:焊接过程中施加过大的压力,导致焊缝表面出现压痕。

7. 焊渣夹杂物:焊缝中可能存在未熔化的焊渣或者其他夹杂物。

这些焊缝焊接缺陷会影响到焊接接头的质量和可靠性,因此,在焊接过程中需要注意避免这些缺陷的产生,并对焊接接头进行必要的检测和修复。

焊接缺陷及检验

焊接缺陷及检验

产生原因:坡口钝边太厚,角度太小,装配间隙过小;焊接电 流过小,电弧电压偏低,焊接速度过大;焊接电弧偏吹现象; 焊接电流过大使母材金属尚未充分加热时而焊条已急剧熔化; 焊接操作不当,焊条角度不正确而焊偏等。
防止措施:正确选用和加工坡口尺寸,保证装配间隙;正确选 用焊接电流和焊接速度;认真操作,保持适当焊条角度,防止 焊偏。
防止措施:正确选择焊接电流和焊接速度,控制焊缝 装配间隙均匀,适当加快填充金属的添加量。
烧穿:焊接过程中熔化金属自坡口背面而流出, 形成穿孔的缺陷。常发生于底层焊缝或薄板焊 接中。
形成原因:焊接过热,如坡口形状不良,装配 间隙太大,焊接电流过大,焊接速度过慢,操 作不当,电弧过长且在焊缝处停留时间太长等。
焊接缺陷及检验
一、焊接缺陷 二、焊接缺陷的检验标准 三、焊接缺陷的检验
一、焊接缺陷
1、焊接缺陷的定义
定义:焊接过程中在焊接接头中产生的金属不 连续、不致密或连接不良的现象。
焊接缺陷
2、焊接缺陷的分类
按缺陷出现的时间来分
制程 缺陷
裂纹、孔穴、夹渣、 凹陷、熔接不足或 渗透不足等。
使用时发 生的缺陷
3、焊接缺陷对焊接构件的危害
(2)缩短使用寿命。对于承受低周疲劳载荷的构件,如果焊缝 中的缺陷尺寸超过一定界限,循环一定周次后,缺陷会不断扩 展,长大,直至引起构件发生断裂。
(3)造成脆裂,危及安全。脆性断裂是一种低应力断裂,是结 构件在没有塑性变形情况下,产生的快速突发性断裂,其危害 性很大。焊接质量对产品的脆断有很大的影响。
形成原因:操作不当或焊接规范选择不当。如焊接电 流过小,而立焊、横焊、仰焊时电流过大,焊接速度 太慢,电弧过长,运条摆动不正确。 防止措施:调整合适的焊接电流和焊接速度,采用短 弧操作,掌握正确的运条手法。

焊接缺陷的特征及辨认方法

焊接缺陷的特征及辨认方法

焊接缺陷的特征及辨认方法一、底片上常见的焊接缺陷的分类1、按缺陷的形态分(1)体积状缺陷(三维):A,B,D,F(2)平面状缺陷(二维):E,C,白点等2、按缺陷内的成分密度分(1)Fu>金属密度,如夹钨,夹铜,夹珠等,呈白色影象.(2)Fu<金属密度,如气孔,夹渣等,呈黑色影象二、缺陷在底片中成象的基本特征1.气孔(A)常见:球孔(Aa),条状气孔(Ab),缩孔(Ab)倾斜,(Aa)垂直(1)球孔(Aa),均布气孔,密集气孔,链状气孔,表面气孔.在底片上多呈现黑色的小园形斑点,外形规则,黑度是中心大,沿边缘渐淡,,规律性强,轮廓清晰,若单个分散出现,且黑度淡,轮廓欠清晰的多为表面气孔,密集成群(5个以上/cm2)叫密集气孔,大多在焊缝近表面,是由于空气中N2进入熔池形成,平行于焊缝轴线成链状分布(通常在1cm长线上有4个以上,其间距均小于最小的孔径)称链孔.它常和未焊透同生,一群均匀分布在焊缝中的气孔,称均布气孔.(2)条状气孔(Ab),斜针状气孔(蛇孔,虫孔,螺孔等)a、条状气孔:大底片上,其影象多平行于焊缝轴线,黑度均匀较淡,轮廓清晰,起点多呈园形(胎生园),并沿焊接方向逐渐变细,终端呈尖细状,这种气孔多因焊剂或药皮烘烤不够造成,沿焊条运行方向发展,内含CO,少量CO2.如图示b、斜针状气孔:在底片上多呈现为各种条虫的影象,一端保持着气孔的胎生园(或半园形),一端呈尖细状,黑度淡而均匀,轮廓清晰,这种气孔多沿结晶方向成长条状,其外貌取决于焊缝金属的凝固方式和气体的来源而定,一般多成人字形分布(CO),少量呈蝌蚪状(H2)(3)缩孔:晶间缩孔,弧坑缩孔a、晶间缩孔(针孔或柱孔),又称枝晶间缩孔,主要是因焊缝金属冷却过程中,残留气体在枝晶间形成的长条形缩孔,多垂直于焊缝表面,在底片上多呈现为黑度较大,轮廓清晰,外形规则的园形影象,常出现在焊缝轴线上或附近区域.b、弧坑缩孔,又称火口缩孔,主要是因为焊缝的末端未填满,而在后面的焊接焊道又未消除而形成的缩孔,在底片上的凹坑(弧坑),黑度较淡,影象中有一黑度明显大于周围的黑色块状影像,黑度均匀,轮廓欠清晰,外形不规则,但有收缩的线纹.2.夹渣(B),点(块)状,条状,非金属,金属.(1)点(块)状(Ba)a、非金属Ba:在底片上呈现为外形不规则,轮廓清晰,且有棱角,黑度淡而均匀细点(块)状影象,分布有密集(群密),链状,,也有单个分散出现,主要是焊剂或药皮成渣残留在焊缝与母材或焊道之间,形状大多为鱼鳞状和瓦块状.b、金属点(块)状:如夹钨,夹铜,夹珠等,在底片上多呈现为淡白色的点(块)状亮点,轮廓清晰,多为群密成块,在5倍放大镜观察下有棱角的均为钨夹渣;铜夹渣底片上多呈现为灰白色,不规则的影像,轮廓清晰,无棱角,多为单个出现;夹珠,在底片上多为园形的灰白色影像,在白色的影像周围有黑度偏大于焊缝金属的黑度园圏,如同句号影像,这主要是大的飞溅或熄弧后焊条(丝)头剪断后埋在焊缝金属之中,周围一圏,黑色影像为未熔合.(2)条状夹渣(Bb)a.条状夹渣,在底片上呈现带有不规则,两端呈棱角(或尖角),大多是沿焊缝方向延伸成条状的,宽窄不一,黑度不均匀,轮廓清晰影像,这种夹渣常伴随焊道之间和焊道与母材之间的未熔合同生.b.条状夹杂物:在底片上,其形态和条状夹渣雷同,但黑度淡而均匀,轮廓不清晰,无棱角,两端成尖细状,多残存在焊缝金属内部,出现在焊缝轴线(中心)部位和弧坑内,特别是焊缝局部过烧(热)区更明显.3.未焊透(D)单面焊根部未透,双面焊中心根部未焊透,带垫板的焊根未焊透(1).单面焊根部未焊透:在底片上多呈现为规则的,轮廓清晰,黑度均匀的直线性黑色线条影像,有连续和断续之分,垂直透照时,多位于焊缝影像的轴线部位(中心),线条两侧在5倍放大镜观察可见保留钝边加工痕迹,其宽度是依据焊根间隙大小而定,两端无尖角,(在用压力容器未焊透应注意在其影像中间及两端有无出现更细更黑的线纹,有则为未焊透开裂),它常伴随着根部内凹,错口影像.(2)双面焊X坡口中心未焊透,在底片上多呈现为规则的,轮廓清晰,黑度均匀的直线性黑色线条,垂直透照时,位于焊缝影像中间部位,在5倍放大镜下观察,明显可见黑线两侧保留原钝边加工痕迹,常伴有链孔和点状夹渣,有断续和连续之分.(3)带垫板的焊根未焊透:在底片上常出现在钝边的一侧(或两个钝边均有)其外形较规则,靠钝边侧保留钝边加工痕迹(直边状),靠焊缝中心呈不规则,有曲齿或弧曲状,黑度均匀,轮廓清晰,有断续和连续之分4.未熔合(C)可分为坡口未熔合,焊道之间未熔合,单面焊根部未熔合a.坡口未熔合:V型未熔合,U型未熔合a.1 V型(X型):在底片上焊缝影像的两侧边缘区,呈灰黑色条云状,靠母材侧呈直线状(保留坡口加工痕迹),靠焊缝中心侧变为弯曲状(有时为曲齿状),垂直透照时,黑度较淡,轮廓靠焊缝中心侧不清晰,沿坡口面方向透照时,会获得黑度大,轮廓清晰,近似于线状细夹渣的影像,在5倍放大镜观察下,可见靠母材侧保留坡口加工痕迹(直线性),靠焊缝中心侧仍为弯曲状,该缺陷多伴随夹渣同生,故又称黑色未熔合,若不含渣,多为气隙,故又称白色未熔合a.2 U型(双U型):垂直透照时,在底片上焊缝影像的两侧边缘区内,可见直线状的黑色线条,如同未焊透影像,但在5倍放大镜下观察仍可见靠母材侧具有坡口加工痕迹(直线状)而靠焊缝中心侧可见有曲齿状,并在此侧伴有点状气孔,黑色均匀,轮廓清晰,也常伴有夹渣,倾斜透照时,形态和V型相似b.焊道之间未熔合b.1并排焊道之间未熔合:垂直透照时,在底片上多呈现黑线条,黑度不均匀,轮廓不清晰,两端无尖角,外形不规则,大多沿焊缝方向,在5倍放大镜下观察其轮廓线有散焦特征(即无黑度无梯度边界线)b.2层间未熔合(上下焊道之间):垂直透照时,在底片上多呈现为淡黑色,黑度均匀的影像,外形不规则,轮廓欠清晰,与内凹,凹坑影像相似,但黑度变化不同。

焊接缺陷的分类及预防方法

焊接缺陷的分类及预防方法
喷嘴与工件距离太大。4.焊接电流偏低或焊接速度过快,熔池存在的时间短,以致于 气体来不及从熔池金属中逸出。
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夹渣
➢ 表现:焊接后残留在焊缝内部的非金属夹杂物,称为夹渣。立焊和仰焊比平焊容易产
生夹渣。
➢ 危害:减少焊缝的有效截面积,降低了焊缝的机械性能。
➢ 产生原因:1.焊接过程中,焊件过缘、焊层之间、焊道之间的熔渣未除干净就继续施
条时,电弧在焊缝两侧停顿时间短,液态金属未能填满熔池。横焊时在上坡口面停顿 的时间过长,,以及运条、操作不正确也会造成咬边。c.埋弧焊时主要是焊接电流过 大,焊接速度过快,焊丝角度不当造成的
2021/6/16
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焊瘤
➢ 表现:在焊接过程中,液态金属流淌到焊缝之外形成的金属瘤,称为焊瘤。 ➢ 危害:影响了焊缝表面的美观,会造成应力集中现象,在焊瘤下面,常有未焊透缺陷
2021/6/16
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咬边
➢ 表现:在焊缝金属与基体金属交界处,沿焊趾的母材部位,金属被电弧烧熔后形成
的凹槽,称为咬边。
➢ 危害:咬边减少了基本金属的有效截面,直接削弱了焊接接头的强度,在咬边外,容
易引起应力集中,承载后可能在此处产生裂纹。
➢ 产生原因:a.焊接电流过大,电弧过长,运条角度不适当等。焊缝部位不平等。b.运
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烧穿
➢ 表现:焊接过程中,在焊缝的某处或多处形成的穿孔、或熔池流到焊缝背侧形成反
面熔池称为烧穿。
➢ 危害:是一种比较危险的焊接缺陷,焊缝出现间断和突变部位,使得焊接接头的强度
大大降低,烧穿部位承载后应力集中严重,极易由此产生裂纹。
➢ 产生原因:焊接电流过大,焊接速度过慢,坡口间隙过大,都可能产生烧穿。
➢ 产生原因:a.电流不稳定,电弧偏吹,使得偏离部位所得到的热能不足以熔化基体

焊接缺陷分类及预防措施

焊接缺陷分类及预防措施

一、焊接缺陷的分类焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种1.外部缺陷1)外观形状和尺寸不符合要求;2)表面裂纹;3)表面气孔;4)咬边;5)凹陷;6)满溢;7)焊瘤;8)弧坑;9)电弧擦伤;10)明冷缩孔;11)烧穿;12)过烧。

2.内部缺陷1)焊接裂纹:a.冷裂纹;b.层状撕裂;c.热裂纹;d.再热裂纹。

2)气孔;3)夹渣;4)未焊透;5)未熔合;6)夹钨;7)夹珠。

二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施1、外表面形状和尺寸不符合要求表现:外表面形状高低不平,焊缝成形不良,焊波粗劣,焊缝宽度不均匀,焊缝余高过高或过低,角焊缝焊脚单边或下凹过大,母材错边,接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。

危害:焊缝成形不美观,影响到焊材与母材的结合,削弱焊接接头的强度性能,使接头的应力产生偏向和不均匀分布,造成应力集中,影响焊接结构的安全使用。

产生原因:焊件坡口角度不对,装配间隙不匀,点固焊时未对正,焊接电流过大或过小,运条速度过快或过慢,焊条的角度选择不合适或改变不当,埋弧焊焊接工艺选择不正确等。

防止措施:选择合适的坡口角度,按标准要求点焊组装焊件,并保持间隙均匀,编制合理的焊接工艺流程,控制变形和翘曲,正确选用焊接电流,合适地掌握焊接速度,采用恰当的运条手法和角度,随时注意适应焊件的坡口变化,以保证焊缝外观成形均匀一致。

2、焊接裂纹表现:在焊接应力及其他致脆因素共同作用下,焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面所产生的缝隙,具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。

按形态可分为:纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再热裂纹等。

危害:裂纹是所有的焊接缺陷里危害最严重的一种。

它的存在是导致焊接结构失效的最直接的因素,特别是在锅炉压力容器的焊接接头中,因为它的存在可能导致一场场灾难性的事故的发生,裂纹最大的一个特征是具有扩展性,在一定的工作条件下会不断的“生长”,直至断裂。

产生原因及防止措施:(1)冷裂纹:是焊接头冷却到较低温度下(对于钢来说是Ms温度以下)时产生的焊接裂纹,冷裂纹的起源多发生在具有缺口效应的焊接热影响区或有物理化学不均匀的氢聚集的局部地带,裂纹有时沿晶界扩展,也有时穿晶扩展。

焊接接头缺陷标准en5817对应的美标

焊接接头缺陷标准en5817对应的美标

焊接接头缺陷标准en5817对应的美标一、概述本标准规定了焊接接头缺陷的术语、分类、检测和评定方法。

本标准适用于焊接接头缺陷的评定和修复。

二、术语1. 焊接接头 Welding Joint由焊缝和其周围金属所形成的区域,包括接头根部、焊缝金属和热影响区。

2. 缺陷 Defect焊接接头中存在的有害或不允许的缺陷,包括但不限于裂纹、未熔合、气孔、夹渣等。

三、缺陷分类1. 裂纹 Crack:在焊接接头中出现的脆性断裂,分为冷裂纹和热裂纹。

2. 未熔合 Incomplete Fusion:焊接时,焊缝与母材之间未完全熔合,导致材料界面存在间隙或分层。

3. 气孔 Holes:焊接时,熔池中的气体未能完全逸出而留在焊缝金属中形成空穴。

4. 夹渣 Impurities:焊接时,熔池中的残留物在冷却过程中形成残留物,导致焊缝中的夹杂物。

5. 其他缺陷 Other Defects:包括未焊透、咬边、焊瘤、凹陷等其他不符合标准的焊接缺陷。

四、检测方法1. 目视检测(Visual Inspection):通过肉眼观察焊接接头表面和近表面的缺陷,如裂纹、未熔合、气孔等。

2. X射线检测(X-ray Inspection):通过射线穿透焊接接头并对其内部缺陷进行成像的方法。

3. 超声波检测(Ultrasonic Inspection):利用超声波在焊接接头中的传播特性,检测内部缺陷的方法。

4. 磁粉检测(Magnetic Particle Inspection):通过磁粉吸附效应,检测表面或近表面缺陷的方法。

五、评定方法1. 缺陷等级划分 Defect Classification:根据缺陷的严重程度和位置,将缺陷分为不同等级,如轻微缺陷、中等缺陷和严重缺陷。

2. 修复方法 Repair Methods:针对不同类型的缺陷,采用不同的修复方法,如打磨、机械加工、堆焊、激光熔覆等。

3. 质量评估 Quality Evaluation:根据检测结果和评定标准,对焊接接头质量进行评估,确保符合相关标准要求。

焊接培训资料--焊接缺陷

焊接培训资料--焊接缺陷

焊接培训资料--焊接缺陷焊接是一种常见的连接金属材料的方法,应用广泛,但在焊接过程中可能会出现一些焊接缺陷。

本文将主要讨论焊接缺陷的分类、原因以及如何避免和修复这些缺陷。

第一篇:一、焊接缺陷的分类焊接缺陷可以分为表面缺陷和内部缺陷两大类。

表面缺陷主要包括焊缝不充分、气孔、裂纹、夹渣等。

内部缺陷则包括焊缝夹杂物、未熔合、未熔透等。

1. 焊缝不充分:焊缝不充分是指焊接时金属材料没有完全融合,导致焊缝的强度降低。

主要原因是焊接接头准备不充分、焊接电流过小或焊接速度过快等。

2. 气孔:气孔是焊接过程中产生的气体聚集在焊缝中形成的孔洞。

气孔的出现主要是由于焊接材料表面涂有油脂、水分等杂质、焊接电流过大或焊接区域未完全覆盖保护气体等原因造成的。

二、焊接缺陷的原因1. 材料本身质量差:焊接缺陷的一个重要原因是焊接材料本身的质量差。

如果材料含有太多的夹杂物、杂质或其他有害成分,焊接过程中就容易产生缺陷。

2. 焊接参数不合理:焊接参数不合理也是焊接缺陷的一个重要原因。

焊接电流、电压、焊接速度、保护气体流量等参数的选择与设置非常关键,如果这些参数选择不当,就容易导致焊接缺陷的产生。

第二篇:三、如何避免焊接缺陷1. 牢记焊接原理:焊接操作人员应该熟记焊接原理,了解焊接过程中各种参数的作用和要求,确保操作正确。

2. 保证焊接材料质量:选择优质的焊接材料,避免使用含有太多夹杂物、杂质的材料,同时要保证焊接材料的储存条件良好。

3. 合理设置焊接参数:根据焊接材料和焊接要求,合理设置焊接电流、电压、焊接速度等参数。

通过实验和经验总结,找到最佳的焊接参数组合。

4. 做好前期准备工作:焊接前应将焊接接头进行清洁处理,确保表面没有油脂、水分等杂质。

同时,还应对焊接机器进行检查和维护,确保其正常运行。

四、焊接缺陷的修复方法1. 对于焊缝不充分的缺陷,可以采取焊后补焊或采用其他焊接方法进行修复。

2. 对于气孔缺陷,可以采用填焊、补焊等方法进行修复。

焊接缺陷总结记录范文

焊接缺陷总结记录范文

一、前言焊接作为金属结构制造中不可或缺的工艺,其质量直接影响到产品的安全性和使用寿命。

为了提高焊接质量,预防和减少焊接缺陷的产生,特此对焊接过程中常见的缺陷进行总结记录。

二、焊接缺陷分类1. 外部缺陷(1)表面缺陷:咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等。

(2)几何缺陷:焊缝尺寸不符规范要求、坡口角度不当、装配间隙大小不均等。

2. 内部缺陷(1)气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等。

三、焊接缺陷原因分析1. 外部缺陷原因(1)操作不当:焊接速度过快、电流过大、焊条角度不正确等。

(2)焊接材料不良:焊条不良、焊丝有锈、焊剂潮湿等。

(3)焊接设备不良:焊接电源不稳定、焊机故障等。

2. 内部缺陷原因(1)焊接材料不良:焊条、焊丝、焊剂等质量不达标。

(2)焊接工艺参数选择不当:焊接电流、焊接速度、预热温度等。

(3)焊接设备不良:焊接电源、焊机、焊接设备等故障。

四、焊接缺陷整改措施1. 外部缺陷整改措施(1)加强焊接人员培训,提高焊接操作技能。

(2)选用优质的焊接材料,确保焊接质量。

(3)检查焊接设备,确保设备正常运行。

(4)严格按照焊接工艺规范进行焊接。

2. 内部缺陷整改措施(1)优化焊接工艺参数,选择合适的焊接电流、焊接速度、预热温度等。

(2)加强焊接材料的质量控制,确保焊接材料质量。

(3)定期检查焊接设备,确保设备正常运行。

(4)采用无损检测技术,及时发现和消除内部缺陷。

五、总结焊接缺陷是影响焊接质量的重要因素,预防和减少焊接缺陷的产生是提高焊接质量的关键。

通过对焊接缺陷的总结记录,分析原因,制定整改措施,可以有效提高焊接质量,确保焊接产品的安全性和使用寿命。

在今后的焊接工作中,应持续关注焊接缺陷,不断优化焊接工艺,提高焊接质量。

金属熔化焊接头缺欠分类

金属熔化焊接头缺欠分类

金属熔化焊接头缺欠分类引言金属熔化焊接是一种常见的金属连接方法,通过加热金属至熔点并施加压力,使金属之间形成牢固的连接。

然而,在实际应用中,焊接头往往存在各种缺欠,这会对焊接接头的性能和质量产生不良影响。

本文将对金属熔化焊接头的缺欠进行分类,并详细探讨每种缺欠的特点和影响。

一、焊接头缺欠分类1. 表面缺陷表面缺陷是指焊接头表面出现的各种不平整、凹凸、裂纹等缺陷。

常见的表面缺陷包括气孔、夹渣、裂纹等。

1.1 气孔气孔是指焊接头内部或表面出现的气体团聚形成的孔洞。

气孔的形状和大小各异,严重的气孔会降低焊接接头的强度和密封性。

1.2 夹渣夹渣是指焊接过程中未能将杂质和氧化物排除,导致焊接头中夹杂有渣滓。

夹渣会影响焊接接头的力学性能和耐腐蚀性。

1.3 裂纹裂纹是焊接头表面或内部出现的裂缝,常见的裂纹有热裂纹、冷裂纹等。

裂纹会导致焊接接头的强度降低,甚至引发断裂。

2. 金属结构缺陷金属结构缺陷是指焊接头中金属晶粒结构不均匀或存在组织缺陷。

常见的金属结构缺陷包括晶粒粗化、晶界偏析、析出物等。

2.1 晶粒粗化晶粒粗化是指焊接头中晶粒尺寸增大,晶界面积减少的现象。

晶粒粗化会使焊接接头的塑性降低,易于产生脆性断裂。

2.2 晶界偏析晶界偏析是指焊接头中晶界处元素偏离理想组成的现象。

晶界偏析会导致焊接接头的力学性能和耐腐蚀性下降。

2.3 析出物析出物是指焊接头中析出的固溶体、金属化合物等。

析出物的形成会导致焊接接头的组织不均匀,从而降低接头的性能。

3. 尺寸缺陷尺寸缺陷是指焊接头的尺寸与设计要求不符,包括焊缝宽度不足、高度不均匀等。

3.1 焊缝宽度不足焊缝宽度不足是指焊接头中焊缝的宽度小于设计要求。

焊缝宽度不足会降低焊接接头的承载能力。

3.2 焊缝高度不均匀焊缝高度不均匀是指焊接头中焊缝的高度不一致。

焊缝高度不均匀会导致焊接接头的应力分布不均,从而影响其强度。

二、焊接头缺欠的影响焊接头缺欠会对焊接接头的性能和质量产生不良影响。

焊接缺陷,探伤图解

焊接缺陷,探伤图解

焊接缺陷,探伤图解1、weld01(High Low、高低)2、welld02(IncompleteRootFusion、根部未熔合)3、welld03(InsuffucientReinforcement、增强高)4、welld04(Excess RootPenetration、根部焊瘤)5、welld05(ExternalUndercut、外部咬肉)6、welld06(InternalUndercut、内部咬肉)7、welld07(RootConcavity、根部凹陷)8、welld08(BurnThrough、烧穿)9、welld09(Isolated SlagInclusion、单个的夹渣)10、welld10(WagonTrack Slag Line、线状夹渣)11、welld11(InterrunFusion、内部未熔合)12、welld12(Lack ofSidewallFusion、内侧未熔合)13、welld13(Porosity、气孔)14、welld14(Cluster Porosity、链状气孔)15、welld15(HollowBead、夹珠)16、welld16(Transverse Crack、横向裂纹)17、welld17(CenterlineCrack、中心线裂纹)18、welld18(根部裂纹)纹常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施一、焊接缺陷的分类焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种1.外部缺陷1)外观形状和尺寸不符合要求;2)表面裂纹;3)表面气孔;4)咬边;5)凹陷;6)满溢;7)焊瘤;8)弧坑;9)电弧擦伤;10)明冷缩孔;11)烧穿;12)过烧。

2.内部缺陷1)焊接裂纹:a.冷裂纹;b.层状撕裂;c.热裂纹;d.再热裂纹。

2)气孔;3)夹渣;4)未焊透;5)未熔合;6)夹钨;7)夹珠。

二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施1、外表面形状和尺寸不符合要求表现:外表面形状高低不平,焊缝成形不良,焊波粗劣,焊缝宽度不均匀,焊缝余高过高或过低,角焊缝焊脚单边或下凹过大,母材错边,接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。

常见焊接缺陷及其产生原因

常见焊接缺陷及其产生原因

类。
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熔焊缺陷除了以上六类之外,还有金相组织不符合要求(如晶粒粗大、 金相组织的成分不合格等)及焊接接头的理化性能不符合要求的性能缺 陷(包括化学成分、力学性能及不锈钢焊缝的耐腐蚀性能等)。这类缺 陷大多是由于违反焊接工艺或错用焊接材料所引起的,不在此讨论。
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图三
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六、未熔合和未焊透 在焊缝金属和母材之间或焊道金属与焊道金属之间未完全熔化结合
的部分称为未熔合(如图四)。常出现在坡口的侧壁、多层焊的层间及 焊缝的根部。这种缺陷有时间隙很大,与熔渣难以区别。有时虽然结合 紧密但未焊合,往往从未熔合区末端产生微裂纹。
温失塑裂纹是低于固相线温度下,在焊缝金属凝固后的冷却过程中形成 的一种热裂纹。
焊接接头冷却到Ms线温度以下时形成的裂纹称为冷裂纹。其特点是 表面光亮,无氧化特征。冷裂纹主要发生在焊接热影响区,对某些合金 成分多的高强度钢来说,也可能发生在焊缝金属中。常见的冷裂纹可分 为氢致裂纹、淬火裂纹和层状撕裂。氢致裂纹具有延迟特征,即焊后经 过数小时、数日或更长时间才出现的冷裂纹称为氢致裂纹,或称延迟裂 纹;淬火裂纹是在焊接含碳量高、淬硬倾向大的钢材时出现的冷裂纹; 层状撕裂是母材本身固有的缺陷,因焊接使其暴露出来,一般发生在角 焊缝的厚板结构中中国。核工业第二三建设公司
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图7 焊瘤
3、烧穿和下塌 焊接过程中,熔化金属自坡口背面流出,形成穿孔的缺陷叫烧穿。
烧穿容易发生在第一道焊道及薄板对接焊缝或管子对接焊缝中。在烧穿 的周围常有气孔、夹渣、焊瘤及未焊透等缺陷。
穿过单层焊缝根部,或在多层焊接接头中穿过前道熔敷金属塌落的 过量焊缝金属称为下塌。

常见焊接缺陷分析介绍

常见焊接缺陷分析介绍

烧穿
焊穿是指焊接过程熔敷金属自坡口背面流出,形成穿孔的缺陷。
•产生原因主要有: •1.焊接电流过大 •2.焊接速度太慢 •3.装配间隙太大 •防止措施主要有: •1.选择合适的焊接电流和焊接速度。 •2.严格控制装配间隙 装配间隙允许值 角接:h≤0.5mm+0.1a(max 2mm) (注:h为装配间隙 a为焊喉) 对接:根据钝边大小决定。
咬边
咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝 边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。 •产生原因一般有: •1.电流太大 •2.弧长太长 •3.焊接速度过快 •4.焊枪位置不当 •防止措施主要有: •1.根据焊接工艺选择正确的焊接电流。 •2.控制焊丝伸出长度不超过20mm。 •3.角接焊时,焊枪和两工件的夹角为45º (当两工件不等厚时,焊丝对准的位置应 偏向厚板,夹角为55º~80º);沿焊接方 向,焊枪与垂直方向保持在10º~25º(前 倾或后倾),焊丝对着两工件的夹角处或 离夹角处1~2mm,匀速施焊。
未熔合
未熔合指焊缝金属与母材金属,或焊缝金属之间未熔化结合在一起形 成的缺陷。它可以分为侧壁未熔合、层间未熔合和焊缝根部未熔合。焊 缝表面未熔合的另外一种形式就是焊瘤。
危害:未熔合是一种面积缺陷,坡口未熔合和根部未熔合对承载截面 积的减小都非常明显,应力集中也比较严重,其危害性仅次于裂纹。
•产生原因主要有: •1.焊接线能量太低; •2.电弧指向偏斜(摆弧不恰当); •3.坡口侧壁有锈垢及污物; •4.层间清渣不彻底等。 •防止措施主要有: •1.正确选用线能量(按焊接工艺规范要求选择); •2.调整焊枪角度:一般焊枪与角接的两工件成45º,当两工件不等厚时, 焊丝指向稍微偏向板厚的一边。对接打底时,焊丝需对准焊缝根部。 •3.认真操作,加强坡口两侧和层间清理等。

焊接缺陷的危害性分类及辨认

焊接缺陷的危害性分类及辨认

1未融合是焊指熔时,焊道与母材之间或焊道与焊道之间,未完全熔化结合的部分。

点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。

未熔合可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合(包括层间未熔合)、焊缝根部未熔合。

按其间成分不同,可分为白色未熔合(纯气隙、不含夹渣)、黑色未熔合(含夹渣的)。

1生未焊透缺陷的主要原因焊接电流过小,焊接速度过快;坡口角度太小;根部钝边太厚;间隙太小;焊条角度不当;电弧太长或偏吹(偏弧)等。

2焊透的危害性未焊透也是一种比较危险的缺陷,其危害性取决于缺陷的形状、深度和长度。

它除降低焊缝的强度外,也容易在未焊透区域延伸成裂纹,导致材料断裂,尤其连续未焊透更是一种危险缺陷。

夹渣是指焊缝金属中残留有外来固体物质所形成的缺陷,以及焊后残留在焊缝中的金属颗粒。

夹渣是焊接过程中比较容易产生的缺陷,通常尤以残留在焊缝金属中的熔剂形成的夹渣最为常见熔剂夹渣:是指焊条药皮或焊剂不溶物而的夹渣物。

金属夹渣:是指焊缝金属中残留的金属颗粒。

如:铝金属。

夹渣在焊缝中的形状有:单个点状夹渣、条状夹渣、链状夹渣和密集夹渣等。

气孔是指焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出,而残留下来所形成的空穴。

气孔可分为条虫状气孔、针孔、柱孔,按分布可分为密集气孔,链孔等。

气孔产生部位和形状气孔分内气孔和外气孔两种:小的很小,在显微镜下才能看到,大的可达φ6mm以表面形成上。

气孔是由于气体熔解于液态金属内,在冷却中金属熔解度降低,部分气体企图进入大气,但遇到金属结晶的阻力,使它不能顺利的逸出而残留于金属内,形成了内气孔,或逸在外气孔由于气体上浮引起的管状孔穴、虫形孔穴的位置和形状是由固化的形式和气体的来源决定的,通常它们是成群或单个出现并且成人字形布。

产生气孔的主要原因基本金属或填充材料表面有锈、油等未清干净焊条及熔剂没有充分烘干。

电弧能量过小或焊速度过快。

焊缝金属脱氧不足。

焊缝中由于气孔的残留,必然减少焊缝金属的有效截面,从而使焊接接头的强度降低。

常见焊接缺陷及控制

常见焊接缺陷及控制

焊接缺陷及防止措施1、外观缺陷:外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。

常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。

单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。

产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。

焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。

直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。

某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。

矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。

焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。

焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。

在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。

同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。

管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。

防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。

C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。

凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。

D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。

填充金属不足是产生未焊满的根本原因。

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焊接缺陷分类:①从宏观上看,可分为裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔、及形状缺陷,又称焊缝金属表面缺陷或叫接头的几何尺寸缺陷,如咬边,焊瘤等。

在底片上还常见如机械损伤(磨痕),飞溅、腐蚀麻点等其他非焊接缺陷。

②从微观上看,可分为晶体空间和间隙原子的点缺陷,位错性的线缺陷,以及晶界的面缺陷。

微观缺陷是发展为宏观缺陷的隐患因素。

宏观六类缺陷的形态及产生机理①气孔:焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。

气孔可分为条虫状气孔、针孔、柱孔,按分布可分为密集气孔,链孔等。

气孔的生成有工艺因素,也有冶金因素。

工艺因素主要是焊接规范、电流种类、电弧长短和操作技巧。

冶金因素,是由于在凝固界面上排出的氮、氢、氧、一氧化碳和水蒸汽等所造成的。

②夹渣:焊后残留在焊缝中的溶渣,有点状和条状之分。

产生原因是熔池中熔化金属的凝固速度大于熔渣的流动速度,当熔化金属凝固时,熔渣未能及时浮出熔池而形成。

它主要存于焊道之间和焊道与母材之间。

③未熔合:熔焊时,焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分;点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分,称之。

未熔合可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合(包括层间未熔合)、焊缝根部未熔合。

按其间成分不同,可分为白色未熔合(纯气隙、不含夹渣)、黑色未熔合(含夹渣的)。

产生机理:a.电流太小或焊速过快(线能量不够);b.电流太大,使焊条大半根发红而熔化太快,母材还未到熔化温度便覆盖上去。

C.坡口有油污、锈蚀;d.焊件散热速度太快,或起焊处温度低;e.操作不当或磁偏吹,焊条偏弧等。

④未焊透:焊接时接头根部未完全熔透的现象,也就是焊件的间隙或钝边未被熔化而留下的间隙,或是母材金属之间没有熔化,焊缝熔敷金属没有进入接头的根部造成的缺陷。

产生原因:焊接电流太小,速度过快。

坡口角度太小,根部钝边尺寸太大,间隙太小。

焊接时焊条摆动角度不当,电弧太长或偏吹(偏弧)⑤裂纹(焊接裂纹):在焊接应力及其它致脆因素共同作用下,焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生缝隙,称为焊接裂纹。

它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。

按其方向可分为纵向裂纹、横向裂纹,辐射状(星状)裂纹。

按发生的部位可分为根部裂纹、弧坑裂纹,熔合区裂纹、焊趾裂纹及热响裂纹。

按产生的温度可分为热裂纹(如结晶裂纹、液化裂纹等)、冷裂纹(如氢致裂纹、层状撕裂等)以及再热裂纹。

产生机理:一是冶金因素,另一是力学因素。

冶金因素是由于焊缝产生不同程度的物理与化学状态的不均匀,如低熔共晶组成元素S、P、Si等发生偏析、富集导致的热裂纹。

此外,在热影响区金属中,快速加热和冷却使金属中的空位浓度增加,同时由于材料的淬硬倾向,降低材料的抗裂性能,在一定的力学因素下,这些都是生成裂纹的冶金因素。

力学因素是由于快热快冷产生了不均匀的组织区域,由于热应变不均匀而导至不同区域产生不同的应力联系,造成焊接接头金属处于复杂的应力--应变状态。

内在的热应力、组织应力和外加的拘束应力,以及应力集中相叠加构成了导致接头金属开裂的力学条件。

⑥形状缺陷焊缝的形状缺陷是指焊缝表面形状可以反映出来的不良状态。

如咬边、焊瘤、烧穿、凹坑(内凹)、未焊满、塌漏等。

产生原因:主要是焊接参数选择不当,操作工艺不正确,焊接技能差造成。

焊接缺陷对焊接接头机械性能的影响①气孔:削弱焊缝的有效工作面积,破坏了焊缝金属的致密性和结构的连续性,它使焊缝的塑性降低可达40-50%并显著降低焊缝弯曲和冲击韧性以及疲劳强度,接头机械能明显不良。

②夹渣:呈棱角(夹渣的主要特征)的不规则夹渣,容易引起应力集中,是脆性断裂扩展的疲劳源,它同样也减小焊缝工作面积,破坏焊缝金属结构的连续性,明显降低接头的机械性能。

焊缝中存在夹杂物(又称夹渣),是十分有害的,它不仅降低焊缝金属的塑性,增加低温脆性,同时也增加了产生裂纹的倾向和厚板结构层状撕裂。

焊缝中的金属夹渣(夹钨等)如同气孔一样,也会降低焊缝机械性能。

③未焊透:在焊缝中,未焊透会导致焊缝机械强度大大降低,易延伸为裂纹缺陷,导致构件破坏,尤其连续未焊透更是一种危险缺陷。

④未熔合:是一种类似于裂纹的极其危险的缺陷。

未熔合本身就是一种虚焊,在交变载荷工作状态下,应力集中,极易开裂,是最危险缺陷之一。

⑤裂纹:是焊缝中最危险的缺陷,大部分焊接构件的破坏由此产生。

⑥形状缺陷:主要是造成焊缝表面的不连续性,有的会造成应力集中,产生裂纹(如咬边),有的致使焊缝截面积减小(如凹坑、内凹坑等),有的缺陷是不允许的(如烧穿),因为烧穿能致使焊缝接头完全破坏,机械强度下降。

焊接缺陷成因及消除方法2007-04-26 18:14焊接缺陷是造成焊件无法达到母材性质的原因。

缺陷的形成随着使用的材料、接头方式或焊接方法而异,了解缺陷形成的原因有助于焊接工作者选用恰当的材料,决定最佳的接头设计和拟定合适的焊接方法与程序来提高焊件品质,防止不正常的焊件破裂。

焊接缺陷可以分为两大类:第一类是焊件使用时发生的缺陷。

这种缺陷通常指焊接热循环损伤到焊道或邻近的热影响区,造成焊件性质劣于母材。

当焊件使用时,破裂起始于这些缺陷存在的位置。

比较常见的缺陷有,碳钢或低合金钢的热影响区晶粒受热而成长,造成韧性显著下降。

析出硬化型材料的热影响区因过度时效而使强度降低。

冷作硬化型材料的热影响区,因冷作效用消失而使强度降低。

第二类焊接缺陷是制程缺陷。

这类缺陷发生于焊接进行中或紧接焊接完成后,常见的缺陷有裂纹、空孔、夹渣、凹陷、熔接不足或渗透不足等。

这类缺陷的存在很可能造成焊件无法使用。

这其中又以裂纹最为严重。

裂纹因发生的温度不同有如下几种:冷裂纹(氢裂纹)、焊后热处理裂纹(再热裂纹)、延性不足裂纹及热裂纹。

冷裂纹发生于碳钢或合金钢。

双相不锈钢也有冷裂纹的情况。

虽然冷裂纹发生的原因目前还没有完全了解,这种裂纹已大部分可以控制。

最有效的方法是减少氢含量、预热,控制热输入及利用焊后热处理。

只要材料和接头方式确定,目前已有简单的方法可以查出预热温度、热输入范围、焊后热处理的温度和时间来防止冷裂纹的发生。

焊后热处理裂纹发生于焊后应力消除热处理的加热过程中。

这种裂纹发生于镍基合金、不锈钢和少数合金钢。

把机械化焊接方法同精密焊接设备结合使用,防止坡口发生位移、避免焊接区在集中能量作用产生明显张应力。

扩大射束能源利用范围,制订合理的焊接后热处理规范,保证各种新型焊条的质量,以保证达到焊缝金属特定的物理性能,满足材料的可焊性。

设计制造高效、真空扩散焊接装置,以便焊接由各种材料制造的焊接结构,包括粉末冶金材料同金属的焊接;为了降低扩散焊接的电力消耗,提高焊接效率,需要对焊接构件通电流加热焊接区,为此要制订适当工艺,开发新设备和制造中间塞热的高电阻材料,以保证加热区的必需释热量;组织用来制造金属结构中间焊接件的双金属的生产,拓宽高强度(碳化硅、碳基等)纤维的应用范围,以强化和简化焊接结构。

铝及铝合金气焊时,常见的焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。

外部缺陷位于焊缝的外表面,一般用肉眼或低倍放大镜即可以发现。

常见的外部缺陷包括焊缝尺寸不符合要求、表面气孔、裂纹、咬边、未焊满、焊瘤、烧穿等。

内部缺陷位于焊缝内部,需要用破坏性试验或无损探伤等方法才能发现,如内部气孔、裂纹、夹渣、未焊透、未熔合等。

一、焊缝尺寸不符合要求焊缝的尺寸与设计上规定的尺寸不符,或者焊缝成形不良。

出现高低、宽窄不一、焊波粗劣等现象。

焊缝尺寸不符合要求,不仅影响焊缝的美观,还会影响焊缝金属与母材的结合,造成应力集中,影响焊件的安全使用。

焊缝尺寸不符合要求的原因主要有:接头边缘加工不整齐、坡口角度或装配间隙不均匀:焊接工艺参数不正确,如火焰能率过大或过小、焊丝和焊嘴的倾角配合不当、气焊焊接速度不均匀;操作技术不当,如焊嘴或焊蝗横向摆动不—致等。

防止焊缝高低、宽窄不一、焊波粗劣的措施有:正确凋整火焰能率:将焊件接头边缘调整齐:气焊过程中焊嘴、焊终的横向摆动要一致;焊接速度要均匀且不要向熔池内填充过多的焊丝。

二、气孔焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来而形成的空穴称为气孔。

处于焊缝表面的气孔称为表面气孔,处于焊缝内部的气孔称为内部气孔。

产生气孔的原因有:焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢及氧化膜没有清除干净;乙炔或氧气的纯度太低;火焰性质选择不当;熔剂受潮或质量不好;焊炬摆幅快而大;焊蝗填充不均匀;焊接现场周围风力较大;焊接速度过快,火焰过早离开熔池;焊丝和母材的化学成分不匹配。

防止气孔产生的措施有:在焊前应将坡口及两侧20—30mm范围内的油、污、锈、垢及氧化膜清除干净;选用合格的乙炔和氧气,以保证纯度要求;选择中性焰、微碳化焰:填加焊丝要均匀,焊嘴的摆动不能过快和过大,注意加强火焰对熔池的保护;如有必要,须在焊接场地设置防风装置;根据实际情况,焊前对工件预热,焊接时选用合适的焊接速度,在焊接终了和焊接中途停顿时,应慢慢撤离焊接火焰,使熔池缓慢冷却,从而使气体充分从熔池中逸出,减少气孔的产生;注意要使焊担和母材合理匹配。

三、咬边由于焊接工艺参数选择不当,或操作技术不正确,沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷称为咬边。

咬边使母材金属的有效截面减小,减弱了焊接接头的强度,并且咬边处引起应力集中,承载后有可能在咬边处产生裂纹,甚至引起结构的破坏。

根据JBl580—75规定:在铝及铝合金一般焊接产品中,咬边的连续长度应≤100mm,每条焊缝上咬边总长度(两侧之和)不得超过该焊缝长度的10%。

板厚≤10mm时,允许咬边深度≤0.5mm;板厚>10mm时,则为≤0.8mm。

然而对于承受载荷的重要的焊接构件,如高压容器、管道等,不允许存在咬边现象。

四、未焊透焊接时接头根部未能完全熔透的现象称为未焊透。

未焊透不仅降低了焊接接头的机械性能,而且在未焊透的缺口及末端处形成应力集中,进—步产生裂纹。

在重要的焊缝中,若发现有未焊透缺陷,必须铲除,重新补焊。

产生未焊透的原因较多:焊接接头在气焊前未经清理干净,如存在油污、氧化物等;坡口角度过小、接头间隙太小或钝边过厚;焊嘴太小,火焰能率不够或焊接速度过快;焊件的散热速度过快,使得熔池存在的时间短,以致填充金属与母材之间不能充分地熔合;熔剂质量不好或选择不当。

防止未焊透应采取的措施:选择合理的坡口形式和装配间隙,并在焊前进行清理,彻底消除坡口两侧的氧化物和油污;根据板厚正确选用相应的焊嘴和焊丝直径在焊接时选择合理的火焰能率和焊接速度;对厚大的铝及铝合金焊件,要进行焊前预热和在焊接过程中加热焊件:选用合格的气焊熔剂。

五、未熔合焊接时,焊道与母材之间或焊道之间,未完全熔化结合的部分称为未熔合。

未熔合减小了焊缝有效工作截面,使焊接接头的承载能力F降。

在未熔合处还可以引起应力集中。

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