冲压车间过程质量控制管理办法
冲压生产车间管理规章制度
冲压生产车间管理规章制度
第一条为加强冲压生产车间管理，确保生产安全、提高生产效率，制定本规章制度。
第二条冲压生产车间负责人应严格执行国家有关安全生产法律法规，制定本车间的安全生产管理制度，落实安全生产责任制，确保生产过程中的安全。
第三条冲压生产车间负责人应加强对员工的安全教育和培训，提高员工的安全生产意识和技能，做到防患于未然。
第四条冲压生产车间应建立健全的生产管理制度，包括生产计划、生产技术、质量管理等方面，确保生产计划的完整性和准时完成。
第五条冲压生产车间应加强对设备的维护保养工作，确保设备正常运转，避免设备故障对生产造成影响。
第六条冲压生产车间应建立完善的质量管理制度，确保生产过程中产品质量符合要求，对不合格产品要及时处理。
第七条冲压生产车间应建立完善的物资管理制度，确保物资的合理使用和管理，避免浪费和损失。
第八条冲压生产车间应加强对员工的考勤管理，确保员工按时到岗，做到生产有序进行。
第九条冲压生产车间应建立完善的安全生产事故处理制度，对事故要及时处理和报告，避免事故再次发生。
第十条冲压生产车间的员工应服从车间负责人的管理，遵守本规章制度，做到安全生产，和谐相处。
第十一条冲压生产车间应定期检查本规章制度的执行情况，对存在的问题要及时整改，做到持续改进。
第十二条冲压生产车间的车间负责人应对本规章制度进行解释和落实，确保全体员工的知晓和执行。
以上为冲压生产车间管理规章制度，所有员工应严格遵守，如有违反将按照公司规定做出处理。
冲压车间管理方案
冲压车间管理方案1. 引言冲压车间作为一种重要的生产制造方式，其管理的优劣直接关系到生产效率和产品质量。
为了提高冲压车间的管理水平，提高生产效率和产品质量稳定性，制定一个科学有效的冲压车间管理方案是非常关键的。
本文将结合冲压车间的特点，提出一套针对冲压车间的管理方案，旨在提高生产效率和产品质量稳定性。
2. 冲压车间管理目标•提高生产效率：通过合理安排生产计划、提高设备利用率等措施，以提高冲压车间的生产效率。
•稳定产品质量：通过严格的质量控制措施，确保冲压产品的质量稳定性。
•降低生产成本：通过优化生产流程、提高设备设施的利用率等措施，降低冲压车间的生产成本。
3. 冲压车间管理方案3.1 生产计划管理•制定合理的生产计划：根据订单情况、设备能力和人力资源等因素，制定合理的生产计划，保证生产任务的完成。
•紧急订单管理：及时响应紧急订单，安排相应的生产任务，并调配人力和设备资源，确保紧急订单的及时交付。
3.2 设备管理•设备维护管理：建立设备维护档案，按照设备维护计划定期对设备进行维护保养，确保设备正常运转，减少设备故障对生产的影响。
•设备利用率管理：对设备进行全面监控，合理安排生产任务，提高设备利用率，减少闲置时间。
•建立质量检验标准：根据产品的要求，建立严格的质量检验标准，确保冲压产品的质量稳定性。
•完善质量检验流程：制定质量检验流程，明确各个环节的责任和要求，确保每一道工序都按照质量检验要求进行操作。
•过程监控：通过现场检验、设备监控等手段，对生产过程中的关键环节进行监控，及时发现和纠正问题，保证产品的质量。
3.4 人力资源管理•培训与培养：开展针对冲压技术和管理知识的培训，提高员工的技能水平和综合素质。
•激励机制：建立合理的激励机制，通过奖惩措施激励员工的积极性和创造力，提高员工的工作效率和质量意识。
•安全管理：加强员工的安全意识培养，定期组织安全培训和演练，确保生产过程的安全性。
•生产成本分析：对冲压车间的生产成本进行详细分析，找出造成成本高的原因，并采取相应的措施进行调整。
冲压车间质量管理制度
冲压车间质量管理制度一、引言冲压车间作为制造业中重要的生产环节，对产品质量的控制至关重要。
为了确保冲压车间的质量管理体系和流程能够高效运行，本文将介绍冲压车间的质量管理制度。
二、质量目标与责任1.质量目标：确保冲压车间生产的零部件符合国家标准和客户需求，达到优质、高效、安全、环保的要求。
2.质量责任：冲压车间质量管理部门负责制定和监督质量管理制度的实施，车间主管负责日常的质量管理工作，各岗位员工负责自己工作环节的质量控制。
三、质量管理流程1.产品设计与开发阶段在产品设计与开发阶段，冲压车间质量管理部门与研发团队合作，参与产品设计评审和制定质量标准。
通过技术文件、样品和验证测试等手段，确保产品质量的可控性和稳定性。
2.原材料采购与入库管理冲压车间采购部门负责选择和评估供应商，并建立供应商评估体系。
质量管理部门对进货原材料进行抽样检验，确保原材料质量符合要求。
同时，建立入库管理制度，确保原材料的正确存储和追溯。
3.生产工艺与工装设计冲压车间质量管理部门参与生产工艺与工装的设计，确保工艺参数的合理性和工装质量的稳定。
通过制定相应的工艺文件和工装使用规范，指导操作人员进行正确的生产操作。
4.过程控制与检测冲压车间建立并执行严格的生产过程控制与检测制度。
通过使用先进的自动化设备和在线检测系统，对产品进行实时监控，确保冲压过程的稳定性和产品质量的一致性。
5.不良品处理与追溯冲压车间质量管理部门制定不良品处理和追溯制度，对生产过程中发现的不良品进行分类和处理。
同时，通过追溯系统，可以查找到每一批次产品的生产情况和原材料信息，确保及时处理不良品，并追溯处理结果。
6.质量管理评审与持续改进冲压车间质量管理部门定期进行质量管理评审，对质量目标的实现情况和流程运行情况进行评估。
在评审的基础上，制定持续改进措施，并确保改进措施的有效实施。
四、培训与意识提升为了提高冲压车间员工的质量意识和技能水平，冲压车间质量管理部门组织相关培训活动。
冲压车间过程质量控制管理办法
冲压车间过程质量控制管理办法冲压车间是一个关键的制造环节，其过程质量控制十分重要。
下面是一份冲压车间过程质量控制管理办法，详述了相关的内容及控制措施。
一、质量管理体系建立1.冲压车间应建立完善的质量管理体系，包括质量方针、目标和指标，并制定质量管理手册。
2.确定冲压车间的质量责任人，对质量管理进行统筹协调。
二、员工培训1.员工应具备冲压工艺和操作技能，并定期进行培训，提高其技能水平。
2.员工应熟悉冲压车间的质量标准、要求，严格遵守操作规程。
三、设备维护1.冲压设备应定期进行保养维护，确保其正常运行。
2.对设备进行定期检查，发现问题及时修复，避免因设备故障引起的质量问题。
四、原材料控制1.严格按照工艺要求选择原材料，并对原材料进行检验。
2.对于不合格的原材料，应及时通知供应商并采取相应措施，确保质量问题不进入下道工序。
五、工艺控制1.制定详细的冲压工艺文件，明确每一道工序的要求。
2.对关键工序进行工艺参数的控制，确保产品的质量符合要求。
3.及时跟踪工艺参数的变化，避免因工艺参数变化而引起的质量问题。
六、设备监控1.配备完善的设备监控系统，实时监测设备运行情况。
2.对设备的监控数据进行分析，及时发现异常情况并采取措施。
七、产品检验1.对冲压车间生产的产品进行产品检验，包括尺寸、表面质量、功能性能等。
2.制定严格的产品检验标准，并与客户进行确认。
3.将产品检验结果进行记录，并进行分析，及时发现问题并采取措施。
八、问题处理1.对于发现的质量问题，及时进行记录，并进行分析，查找问题的原因。
2.制定纠正措施和预防措施，确保类似问题不再发生。
3.对于因质量问题引起的客户投诉，及时处理并进行反馈。
九、持续改进1.定期进行质量管理评审，对质量管理体系进行改进。
2.定期进行内部审计，发现潜在问题并采取措施。
3.建立质量改进措施的跟踪和评估机制，确保改进措施的有效性。
以上是一份冲压车间过程质量控制管理办法的基本内容，可以根据具体的业务情况进行适当调整和补充。
冲压车间质量管理规定
编制王庆林佛山佐尔汽车部件有限公司文件编号审核页次批准冲压车间质量管理规定版次 A 实施时间2020-3-1 修改状态0一．目的为了提高冲压车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。
二．范围本规定适用于冲压车间各道工序所有半成品、成品的量产和样件试产。
三．职责3.1 操作人员负责自工序产品的质量检查，及标识、区分、摆放和装箱入库。
3.2 班组长/机台长负责对当班次制造工序产品件的质量抽验、原材料片的确认及现场管理。
3.3质量部质检员负责对生产中的产品件进行首末件及巡检检验确认。
四. 规定4.1车间冲压操作人员：负责自检，对自己当班生产出的产品作出是否合格的判断。
通过自我检验，对本工位产品的质量负责。
自检：产品生产过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准或产品标准样件进行自行检验，并作出是否合格的判断。
4.2 车间冲压大线机台操作人员之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（后工序检验上工序），有利于保证工序质量，防止疏修改状态0 忽大意而造成的批量不合格品出现。
互检：在产品生产过程中，上、下、左、右相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3 车间质量部检验员负责产品件专检；专检：产品在生产过程中，质量部检验人员对生产产品所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
4.4 所有操作人员造成的质量事故与本班组/本机台及所有车间管理人员关联。
五．内容5.1.冲压车间：5.1.1 操作人员在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.1.2 生产班组长/机台长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导。
冲压车间管理制度
冲压车间管理制度冲压车间作为制造工厂中关键的生产环节之一，其管理制度的建立和执行对于保证生产顺利进行、质量稳定提高至关重要。
下面将从生产计划、设备管理、人员管理、质量控制等方面来详细介绍冲压车间的管理制度。
一、生产计划冲压车间的生产计划应根据市场需求和公司整体生产计划，科学合理地安排生产任务。
在计划制定过程中，需要密切关注原材料供应情况、设备运行状况、人员配备等因素，确保生产计划的可行性和有效性。
同时，应根据实际生产情况及时调整生产计划，确保生产进度和产品质量。
二、设备管理冲压车间设备管理制度应包括设备的维护保养、故障处理、年度检修等内容。
对于设备的保养，需要建立定期检查和维护记录，及时发现和消除设备故障，确保设备的正常运行。
针对设备的年度检修，应提前计划，合理安排时间，确保设备维修保养的质量和效率。
三、人员管理冲压车间的人员管理制度关系到整个生产过程的正常运转。
在人员管理中，需要对员工的技术培训、安全防护、奖惩制度等方面建立明确的规定。
通过技术培训，提升员工的专业技能和操作水平；通过安全教育，增强员工的安全意识，降低生产事故的发生率；通过奖惩制度，激励员工积极性，提高生产效率。
四、质量控制冲压车间的质量控制制度是确保产品质量稳定的关键。
在质量管理中，需要建立全员质量意识，加强过程检验和产品检测，及时发现和解决质量问题。
针对产品质量问题，要建立追溯制度，对不合格品进行处理，防止次品进入市场，保障产品质量。
总之，冲压车间管理制度的建立和执行是确保生产正常运转、提高产品质量的重要保证。
只有严格执行管理制度，不断优化管理流程，才能有效提升冲压车间的整体管理水平，实现生产高效、质量稳定的目标。
希望通过以上内容的介绍，能够为冲压车间管理人员提供一定的参考和指导，帮助他们更好地开展工作。
冲压车间管理经验
冲压车间管理经验引言概述：冲压车间作为创造业中重要的生产环节，其管理对于企业的生产效率和产品质量具有重要影响。
本文将介绍冲压车间管理经验，包括生产计划管理、设备维护管理、人员培训管理、质量控制管理以及安全环保管理等五个方面。
一、生产计划管理1.1 生产计划编制：根据市场需求和企业生产能力制定合理的生产计划，确保生产任务的及时完成。
1.2 任务分配与协调：合理安排生产任务，并确保各个岗位之间的协调配合，提高生产效率。
1.3 进度跟踪与调整：及时跟踪生产进度，对于浮现的问题进行调整和解决，确保生产计划的顺利进行。
二、设备维护管理2.1 定期保养维护：制定设备的保养计划，定期进行设备的检修和维护，确保设备的正常运行。
2.2 故障处理与修复：建立设备故障处理机制，及时处理设备故障，减少停机时间。
2.3 设备更新与升级：根据生产需求和技术发展，适时进行设备的更新和升级，提高生产效率和产品质量。
三、人员培训管理3.1 岗位培训计划：根据不同岗位的职责和要求，制定相应的培训计划，提高员工的技能水平。
3.2 培训方法与工具：采用多种培训方法和工具，如内部培训、外部培训、技能竞赛等，激发员工学习的积极性。
3.3 绩效评估与激励：建立绩效评估机制，根据员工的表现进行激励和奖励，提高员工的工作积极性和主动性。
四、质量控制管理4.1 质量标准与流程：制定明确的质量标准和流程，确保产品符合客户要求和国家标准。
4.2 检测与监控：建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行全面检测和监测，及时发现和解决质量问题。
4.3 不良品处理与改进：建立不良品处理机制，对于浮现的不良品进行及时处理和改进，提高产品质量和客户满意度。
五、安全环保管理5.1 安全生产意识培养：加强员工的安全生产教育和培训，提高员工的安全意识和防范能力。
5.2 安全设施与防护措施：建立健全的安全设施和防护措施，确保员工的人身安全和设备的安全运行。
5.3 环保措施与节能减排：采取有效的环保措施，减少废气、废水和废物的排放，实现可持续发展。
冲压企业车间管理制度
冲压企业车间管理制度第一章总则第一条为规范冲压企业车间管理行为，促进企业持续发展，提高生产效率，制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于冲压企业的生产车间管理工作。
第三条车间管理应遵循法律法规、政策规定，遵守企业规章制度，根据生产任务做出科学安排。
第四条本管理制度由企业生产部门负责执行，定期检查和整改。
第二章车间生产管理第五条车间生产管理应根据生产任务制定生产计划，明确生产流程和生产线路。
第六条车间生产管理应强化生产过程质量控制，确保生产产品质量合格。
第七条配合生产任务，做好原材料、零部件、设备等生产资源的准备和调配。
第八条车间生产管理应建立完善的车间制度，明确责任人和管理方式。
第九条车间生产管理应强化安全生产管理，确保生产过程安全。
第十条车间生产管理应注重生产效率，提高生产效率和经济效益。
第三章车间人员管理第十一条车间人员管理应根据生产任务制定岗位清单，明确每个员工的岗位职责。
第十二条车间人员管理应加强员工培训，提高员工素质和技能。
第十三条车间人员管理应建立健全的考核机制，奖惩并举，激励员工积极性。
第十四条车间人员管理应关注员工的生活福利，提高员工生活质量。
第四章车间设备管理第十五条车间设备管理应加强设备维护保养，确保设备正常运转。
第十六条车间设备管理应做好设备安全防护，确保员工人身安全。
第十七条车间设备管理应加强设备升级和更新，提高设备生产效率。
第十八条车间设备管理应建立设备档案，定期检查设备状况和保养情况。
第五章车间环境管理第十九条车间环境管理应做好车间卫生清洁工作，确保生产环境整洁。
第二十条车间环境管理应加强消防安全管理，确保车间消防设备齐全正常。
第二十一条车间环境管理应做好车间通风通风工作，保证员工的身体健康。
第六章附则第二十二条车间管理部门可以根据实际情况对本管理制度进行修改完善。
第二十三条本管理制度自发布之日起正式实施。
以上为冲压企业车间管理制度，本管理制度由车间生产管理、车间人员管理、车间设备管理和车间环境管理四个部分组成，具体内容详见上文。
冲压车间管理制度细则
冲压车间管理制度细则为了提高冲压车间的工作效率和质量，确保生产过程的安全可靠，制定本管理制度细则，以规范冲压车间的运作。
一、工作时间与考勤1. 冲压车间的工作时间为每周五天，每天8小时。
上午8点至12点，下午1点至5点。
2. 所有员工必须按时到达车间上班，不得早退或擅离职守。
迟到超过3次将会受到相应的纪律处分。
3. 员工需在入职后进行签到，离职时进行签退。
未签到或签退者将不会计算工作时间，并可能受到相应的纪律处分。
二、安全生产1. 冲压车间要坚持安全第一的原则，执行各项安全管理制度，保证工作场所的安全和作业人员的安全。
2. 所有员工必须佩戴个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 严禁携带易燃、易爆物品进入车间，并禁止吸烟。
4. 发现危险品或异常情况，应立即上报主管或安全负责人，及时处理。
三、生产管理1. 冲压车间的生产任务由主管负责安排和指导，确保生产计划的顺利执行。
2. 按照工艺要求，设定合理的冲压参数，确保产品质量符合标准。
3. 定期检查冲压设备和工艺工具的运行情况，及时进行维修和保养。
4. 存放和管理冲压模具，要做到分类摆放，定期检查和清洁，并编制相应的模具使用台帐。
5. 处理生产过程中的异常情况，及时采取措施并做好记录。
四、质量控制1. 冲压车间执行严格的质量控制制度，确保生产的产品符合客户要求和相关标准。
2. 严格执行工艺流程和操作规范，杜绝违规操作和不良行为。
3. 定期进行产品抽检和质量问题分析，不合格产品要及时追溯原因并进行整改。
4. 存放和管理产品，要做到整齐摆放和分类存储，防止质量问题的混淆和交叉。
五、岗位责任1. 每个岗位都有明确的职责和工作内容，员工必须按照岗位要求履行职责。
2. 岗位之间要互相协作，保证生产流程的正常进行。
3. 主管有权对下属员工进行工作指导和纪律约束，员工应积极配合主管的工作安排。
六、培训与提升1. 冲压车间将定期组织技能培训和知识学习，提升员工的岗位技能和业务水平。
冲压车间管理制度细则
冲压车间管理制度细则导言：冲压车间是制造业生产过程中重要的环节，有效的管理制度能够提高生产效率、保证产品质量，并促进企业的发展。
本文将围绕冲压车间管理制度细则展开讨论，从流程管理、设备维护以及人员培训等多个方面进行探究，以期为冲压车间管理工作提供一些有益的思考和建议。
一、流程管理1. 作业指导书的制定和落实作业指导书是冲压车间管理中的重要工具，它应该详细说明每一道工序的操作要求、安全注意事项以及质量要求等，以便操作人员能够明确工作目标，规范操作流程。
定期检查作业指导书的执行情况，与操作人员进行沟通交流，及时修订和完善指导书，以提高生产效率和产品品质。
2. 生产计划与调度制定合理的生产计划和调度是确保冲压车间运营顺利进行的关键。
生产计划应合理安排不同工序的生产顺序，充分利用车间设备，避免生产瓶颈的出现。
同时，及时跟踪原材料的供应情况，保证及时调配，避免因缺料或过剩而导致生产中断或浪费。
3. 过程监控与质量控制冲压车间应建立起完善的过程监控和质量控制机制。
通过引入自动化设备和现代化生产技术，实现生产过程的实时监测和数据采集，及时发现生产异常，采取措施纠正。
同时，应建立质量检测岗位，对产品进行抽样检测，确保产品的符合质量要求。
二、设备维护1. 设备巡检与保养定期进行设备巡检和保养，是冲压车间有效管理的基础。
运用设备巡检记录表，详细记录设备的运行情况和故障状况，及时进行维修和更换，减少设备故障发生的概率。
此外，制定设备保养计划和标准操作规程，培养操作人员的设备保养意识和技能，提高设备的使用寿命和生产效率。
2. 废品处理和资源利用冲压车间的运营中，废品和副产品的处理与利用同样重要。
制定废品处理细则，明确工作责任和处理流程，减少废品堆积和处理成本。
在可能的情况下，积极寻找废品的再利用，比如将切废料进行回收再利用，以降低资源浪费和环境污染。
三、人员培训1. 岗位职责和技能培训明确冲压车间各个岗位的职责和要求，为操作人员制定职责书和能力要求，并进行必要的培训和考核。
冲压车间质量管理办法
冲压质量管理办法一.目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
二. 范围本标准适用于本公司车身部冲压职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
三. 职责3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；3.2 班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、原材料出库管理；现场管理。
3.3 检验员负责对生产中的产品件进行首末件及抽样检验确认；四.规定4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。
4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3 车间检验员负责产品件专检；专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
五. 员工培训管理1.新员工入职培训：安全、工艺基础、生产操作、品质管理2.熟练冲压工培训：质量意识、岗位认知、模具点检与装卸、模具设计与构造、压机操作规程六. 压机、模具管理1.压机的保养与维修日常点检记录：按记录表内容每项每日进行点检，维修人员每日进行确认签字，设备部进行周度巡检和月度确认并签字。
2.模具的保养与维修冲压工：需要每天按照模具日常点检表点检模具并记录，按照模具装卸表规范装卸流程。
模修工：定期保养模具，按照车身部制定的保养计划进行日度与周度的保养，对模具型面和拉延筋位置进行抛光，更换损坏的零部件（弹簧，氮气缸，螺栓等）；对模具刃口磨损位置进行补焊维修，对影响后续品质或工艺研发需要改动位置进行优化。
冲压加工车间管理制度
冲压加工车间管理制度一、总则为了规范冲压加工车间的管理工作，提高生产效率和产品质量，制定本管理制度。
二、组织结构1. 车间主任负责冲压加工车间的全面管理工作，包括生产计划制定、生产进度控制、人员分配等。
2. 生产组长负责具体生产过程中的指导和监督工作，负责生产任务的分配和执行。
3. 操作工人根据生产计划进行具体生产操作，保证生产质量和效率。
三、生产计划1. 每月初由车间主任制定当月的生产计划，包括生产任务、生产量、生产周期等。
2. 生产计划应与销售部门和其他相关部门协调，确保生产任务的完成。
3. 生产计划的执行情况应每日进行检查和总结，及时调整生产进度。
四、设备管理1. 设备管理由设备主管负责，定期对设备进行检查和维护保养，确保设备正常运转。
2. 设备使用人员应按照操作规程正确操作设备，严禁私自调整设备参数。
3. 发现设备故障应及时报告，并由设备主管及时处理。
五、质量管理1. 生产过程中应严格按照产品质量标准进行操作，确保产品合格。
2. 每批产品应进行抽检，确保产品品质达标。
3. 发现质量问题时应立即停止生产，并进行改进和整改。
六、安全生产1. 安全生产是首要大事，操作人员应严格遵守安全操作规程，加强安全意识。
2. 发现安全隐患应立即报告，并及时采取措施进行处理。
3. 严禁使用未经培训的人员进行设备操作，确保生产环境的安全。
七、员工培训1. 对新员工进行入职培训，包括操作规程、质量标准、安全操作等内容。
2. 定期对员工进行技术培训和安全培训，提升员工技能和安全意识。
3. 员工培训应与生产任务紧密结合，确保员工能够有效地完成各项工作任务。
八、资金管理1. 车间主任应根据生产计划合理安排资金使用，确保生产资金的充足。
2. 资金使用应依法合规，不得挪用、私分或浪费资金。
3. 定期对资金使用情况进行审核，及时发现问题并采取措施进行处理。
九、绩效考核1. 对车间主任、生产组长和操作工人进行绩效考核，根据绩效情况进行奖惩。
冲压车间质量管理制度
冲压车间质量管理制度一、目的冲压车间质量管理制度的目的是确保产品在生产过程中达到高质量标准，提高生产效率，降低不良品率，满足客户需求，并持续改进质量管理体系。
二、范围冲压车间质量管理制度适用于冲压车间的所有生产活动和相关流程，包括但不限于材料采购、零部件加工、设备维护和校准、产品检验和测试等。
三、责任和权限1. 冲压车间质量经理负责整个质量管理制度的实施和监督，并向上级汇报冲压车间的质量状况。
2. 质量经理有权对冲压车间的所有流程和活动进行审核和改进，并指导员工遵守质量管理制度。
3. 冲压车间主管负责确保冲压车间的质量目标得以实现，合理分配资源，培养和管理员工。
4. 所有冲压车间员工应严格遵守质量管理制度，主动配合质量经理的工作，并及时上报质量问题。
四、质量管理流程1. 设立合理的质量标准：冲压车间质量经理应与产品设计师和工艺工程师合作，明确产品质量标准，包括外观、尺寸、材料和功能要求等。
2. 原材料采购：采购部门应与冲压车间质量经理共同制定合格供应商名单，并对原材料进行检验和评估，确保符合质量标准。
3. 设备校准和维护：冲压车间质量经理应制定设备校准和维护计划，确保生产设备处于良好的工作状态，并定期进行校准和保养。
4. 工艺控制：冲压车间主管应与工艺工程师协作，制定优化的冲压工艺，并实施工艺控制措施，包括工艺参数的监测和调整，以保证产品符合质量标准。
5. 员工培训：冲压车间质量经理应组织并实施员工培训计划，确保员工具备所需的技能和知识，以保证产品质量的稳定性和一致性。
6. 检验和测试：冲压车间应设立检验和测试部门，对生产过程中的产品进行抽样检验和全面测试，确保产品符合质量标准。
并及时处理不合格品，追溯质量问题的根源。
7. 数据分析和改进：冲压车间质量经理应定期分析生产数据，发现质量问题和趋势，并采取相应的纠正和预防措施，以持续改进质量管理体系。
五、文件控制1. 冲压车间质量管理制度及相关流程文件应由质量经理进行编写和更新，保证文件的及时性和准确性。
冲压车间质量管理制度
冲压车间质量管理制度冲压车间是制造业中非常重要的一个环节，对于产品的质量有着重要的影响。
因此，冲压车间的质量管理制度十分关键。
本文将介绍冲压车间质量管理制度的相关内容。
一、质量目标与原则冲压车间的质量目标是保证产品的合格率达到100%。
为了实现这个目标，冲压车间质量管理制度遵循以下原则：1.质量第一：质量是冲压车间的生命线，决不允许出现质量问题对产品质量的影响，以确保客户满意度。
2.持续改进：通过对生产过程的不断分析和优化，寻找问题的根源并改进，提高生产效率和产品质量。
3.全员参与：每个员工都是质量管理的参与者，要求每个人都对自己的工作质量负责，并积极参与问题解决和改进方案的提出。
4.标准化操作：通过建立标准化操作流程，确保每个生产环节都按照规定的程序进行，提高产品质量的稳定性和可追溯性。
二、质量管理责任冲压车间质量管理制度明确了各级管理人员的质量管理责任：1.车间主任：负责冲压车间的整体质量管理工作，包括制定质量目标和计划，组织质量培训和审核，确保质量管理制度的执行。
2.班组长：负责车间每个班组的质量管理工作，包括对工作人员进行技术指导和培训，监督生产过程中的质量控制，及时处理质量问题。
3.操作工人：严格按照标准化操作流程进行工作，确保产品质量符合要求，及时报告并参与问题解决。
三、质量控制措施冲压车间质量管理制度规定了多项质量控制措施，以确保产品质量的稳定性和可追溯性：1.原料检验：对输入的原材料进行检验，包括材质、尺寸等方面的合格性检测，确保只使用符合要求的原材料。
2.工装检验：对冲压设备和模具进行定期检查和维护，保证工装的准确度和可靠性。
3.过程监控：通过设立过程监控点，对每个生产环节进行实时监控，确保产品各项指标符合要求。
4.产品抽检：对冲压出的产品进行定期抽检，包括尺寸、外观等方面的检测，以验证产品质量的稳定性。
5.异常处理：发现产品质量异常时，立即停工并进行问题分析与处理，防止不良品流入下一道工序。
冲压车间管理制度
冲压车间管理制度引言概述：冲压车间作为创造业中的重要环节，对于企业的生产效率和产品质量具有重要影响。
为了确保冲压车间的高效运转和管理，建立一套科学合理的管理制度是至关重要的。
本文将从五个大点出发，详细阐述冲压车间管理制度的重要性和具体内容。
正文内容：一、生产计划管理1.1 制定合理的生产计划：根据定单情况和生产能力，制定合理的生产计划，确保生产任务的完成。
1.2 生产进度跟踪：对生产过程进行实时监控，及时发现并解决生产中的问题，保证生产进度的顺利推进。
1.3 生产数据统计与分析：对生产数据进行统计和分析，及时发现生产效率低下的原因，采取相应措施进行改进。
二、设备管理2.1 设备维护保养：制定设备维护保养计划，定期对设备进行检修和保养，确保设备的正常运转。
2.2 设备故障处理：建立设备故障处理机制，及时处理设备故障，减少生产中断和损失。
2.3 设备更新与升级：根据生产需求和技术发展，及时更新和升级设备，提高生产效率和产品质量。
三、质量管理3.1 品质标准制定：制定产品质量标准和检验规范，确保产品符合客户要求和国家标准。
3.2 检验与测试：建立完善的检验与测试流程，对产品进行全面检验和测试，确保产品质量稳定可靠。
3.3 不良品处理：建立不良品处理机制，对不合格产品进行分类、追溯和处理，控制不良品率。
四、安全与环保管理4.1 安全生产教育培训：定期组织安全生产教育培训，提高员工安全意识和技能水平，减少事故发生。
4.2 安全设施与防护措施：建立完善的安全设施和防护措施，确保员工的人身安全和设备的正常运转。
4.3 环境保护措施：制定环境保护方案，减少废水、废气和废物的排放，保护环境和生态平衡。
五、人员管理5.1 岗位责任明确：明确员工的岗位职责和工作任务，确保各岗位的工作顺利进行。
5.2 培训与技能提升：提供员工培训和技能提升机会，提高员工综合素质和工作能力。
5.3 激励机制建立：建立激励机制，通过奖惩措施激励员工积极性，提高工作效率和质量。
冲压车间过程质量控制管理办法
冲压车间过程质量控制管理办法版本号：C 修改码：O *******1 目的为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。
2 适用范围本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。
3 相关文件3.1《冲压车间生产管理办法》3.2《冲压车间冲压作业指导书》3.3《不合格品控制方法》4 术语和定义4.1 质量---满足规定的需要4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施5 职责5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。
5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。
5.3.冲压车间检验员：5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。
5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。
5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。
5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。
5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。
5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。
6 管理内容6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。
6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。
材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。
6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。
6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。
冲压车间生产工序品质管控注意事项
冲压车间生产工序质量管控注意事项一、冲压工序注意事项：1、冲压加工是在产品生产过程中是承上启下的关键工序,生产时必须要从：人、机、物、法、环及安全六大方面进行全方位管理；严禁出现无知上岗、不听指挥、带“病”及私自调模设备等违规生产；2、冲压模具是此工序的重要管控点,车间在生产过程中要及时的对模具保养、维修、校验及除尘防锈等；3、在操作机台中,首先确认好模具的架设,设备的行程是否合理；以冲出的首件产品来观测模具上是否有不良现象存在,如产品垫伤,尺寸不符,角度不对设备行程不到位,产品变形断裂,毛刺过大等,以经有就必须经冲压师傅调整维修后方可批量生产；4、对于操作员工作中,必须要将工件靠紧各定位点,工件摆正确,特别是大工件或高工位,必要时要借助一定的工具及台面；在安全和质量的前提下,找到更合理,更便捷的操作手法.5、在各类设备运转中,操作员必须集中精神,认真做好每个工件,对自己所生产出来的产品质量及数量负责；对已生产出的产品进行整齐合理摆放,如每层存放数量及整体高度,特别是对已成型的工件,绝不能有压变形,滑倒等；6、在生产过程中,操作员要时常对产品进行自检,发现问题必须关机检查,若自己无法判定或解决,必须找现场品管员或冲压师傅来解决问题；对于材料产前已发现不良,每个操作员有责任将其挑出不用；7、冲压模具有自身的使用次数寿命,易出现破裂、间隙变大产品毛刺就大、变形、压伤、移位等,操作过程中必须要按正常方式,杜绝过厚料作业,双料作业,余料不清理作业,甚至于模具移位敲打作业等违章作业；对暂不用的模具要及时清理废余料,冲裁面刷油防锈.二、折弯工序注意事项：1、折弯生产时,多为冲压过的半成品,折弯前必须对上道工序的来料进行初步判辩,对于不良品给予挑出,修整工件或调设备后再生产；2、折弯工艺对操作手法要求较高,操作员生产中双手的方向要随工件成形方向一致,上抬工件的力度不能过大或过小,否则都会影响到成形后工件的角度；3、折弯件对其尺寸与角度要求相当精确,但又是设备加人工操作,操作员必须按工程资料要求生产,加大自检、互检、抽检力度；操作员要有自检意识及方法,如目测整体工件左右对称折边宽度、角度、折弯压痕效果、上下模具的吻合度、下模有无造成垫伤的杂物、产成品的平整度、对角线等到；最为重要的是工件的角度,时常要与相配工件组装,符合后方可批量生产；4、大工件卷圆加工时,操作工注意自身安全滚动中的机器易夹吸物品；工件卷圆中主要留意其成形弧度,进料过程中定位边一定要平整靠齐否则产成品扭曲；5、折弯件产成品的摆放方式尤为重要,要根据工件的平整角度合理摆放数量及高度,避免下层压变形或倾倒.三、焊接工序注意事项：1、对于我公司产品熔化焊接工艺主要有CO2气体保护焊和氩焊两种；焊工必须对其焊机的基本构造有所了解,会调节和正确使用设备；2、根据焊接条件板厚、焊接位置、焊接速度、材质等选择相应的焊接电流；CO2焊机调电流实际上是调节送丝速度,既一定要保证送丝速度与焊接电压对焊丝熔化能力一致,以确保电弧长度稳定焊点表面平整度；氩焊机主要是电压、气体、钨针的调整直接关系电流的大小,操作中必须控制好点焊时间及拉焊运动的速度；3、熔化焊接是将金属工件局部高温熔化连接一起的,在生产中要防止焊接变形,如收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪变形；焊点缺陷主要有气孔、焊瘤、飞边、焊穿、假焊焊点过小或焊偏、焊渣或夹丝；焊工技能的优劣主要是对这些问题的处理和避免；4、焊接件多为几种工件组合体,为产品各部位互相组装的,对工件尺寸、组装夹具定位、操作技能等要求高；当一个组装焊件完成时,必须与相联部件进行实物组装,以尽早发现不吻合处或提高须注意事项的意识；对焊点焊道的位置、大小有特殊要求的,批量生产前组长技工、品管必须对焊工要求到位,避免换了新人不知情造成不良；对于工件间隙大而经敲整不影响产品结构的,必须校整后方可焊接；5、焊件效果的优劣主要是焊工的焊接速度来决定的；焊接速度过快,焊道变窄,熔深和余高变小,速度过慢则更容易造成焊穿、焊瘤、变形等；在焊接过程中,焊枪的高度和角度自始至终保持一致,焊道效果才能一致；6、焊接两工件时,枪口焊丝对准对接夹缝中间,避免焊接一边易脱焊和焊穿不良；焊丝伸出过长时,气体保护效果不好,易出现气孔和残留焊丝,熔深变浅,过短时枪口易堵焊渣,熔深变深,焊丝与导电咀粘连；7、焊接夹制具焊接产成品质量保证的重要工具之一,焊工有责任保护好,不得直接在其表面打火、敲打或私自改动；生产中品管发现产品结构或尺寸不符要求的,必须停机维修模具后再找品管确认生产；8、焊接产成品必须轻拿轻放,按照工件的结构合理整齐放置周转工装车等,如存放数量、存放高度及角度.四、砂抛工序注意事项1、根据加工工件,可分为冲压件砂抛和焊接件砂抛；不同工件,砂抛一定要掌握好不同的砂抛技能,以达到产品外观要求砂抛就是对产品表面进行处理的工件,是前段黑胚生产的最后把关工序.2、在打磨工件前,组长应根据工件要求选择相应的打磨或除渣去毛刺的工具,如砂轮片有粗砂细砂,工件平整面大或要求高的要用气泡砂纸片,夹缝中用小锉刀等除渣去毛刺；3、对于冲压件的打磨,主要是对工件边、角、孔的毛刺进行打磨平整,注意磨片与工件打磨面的角度,避免角度过平出现毛刺翻边；另因冲压模具长期使用磨损,工件出现新毛刺必须增加新工序,按排打磨后才能进下道工序使用上道工序有责任提醒；对表面不喷涂搪瓷的工件,打磨进特别注意其表面,不得因操作不当造成划伤；4、焊接件的打磨时要求高,特别注意工件打磨后的平整度和打磨痕迹,边角或有弧度的打磨时随工件角度转换,不得出现波浪不平或打磨过深；焊点打磨要平整光滑；产品外表面喷涂后不能留有打磨后的痕迹或冲压拉伸痕迹；5、部分需要打磨后全检的工件,必须同时注意打磨效果及未打磨的边角,对有遗留的毛刺尖角进行再处理；检查焊接部位,清除焊渣、焊丝,将虚焊焊点过小、漏焊、脱焊、焊穿等不良品挑出返焊接处理；6；做为黑胚加工最后一道工序,产品品质的优劣主要靠操作工的细心；必须对工件轻拿轻放,合理摆放整齐,必须经品管员抽检给予贴合格标示后再入下车间生产运输中避免产品摔掉变形；对于后车间长期不使用的工件,要有防锈防尘措施.。
冲压车间质量管理制度
冲压车间质量管理制度一、目的为了确保冲压车间生产的产品质量稳定可靠，满足客户需求，提高生产效率，降低成本，特制定本质量管理制度。
二、适用范围本制度适用于冲压车间所有生产过程中的质量控制和管理。
三、质量方针和目标1、质量方针：“以质量求生存，以信誉求发展，持续改进，满足客户需求。
”2、质量目标：（1）冲压件成品一次合格率达到 98%以上。
（2）客户投诉率低于 2%。
（3）每月因质量问题导致的废品损失不超过生产成本的 1%。
四、质量管理职责1、车间主任（1）负责车间质量管理工作的全面统筹和协调。
（2）制定车间质量目标和质量计划，并组织实施。
（3）定期组织召开质量分析会议，解决质量问题。
2、质量管理员（1）负责车间日常质量检验和监督工作。
（2）对原材料、半成品和成品进行检验，确保符合质量标准。
（3）对质量问题进行分析和处理，提出改进措施。
3、班组长（1）负责本班组生产过程中的质量控制。
（2）组织班组员工进行质量培训和教育。
（3）对本班组的质量问题及时上报并采取措施解决。
4、操作人员（1）严格按照操作规程进行生产，确保产品质量。
（2）对自己加工的产品进行自检，发现问题及时纠正。
（3）积极参与质量改进活动，提出合理化建议。
五、原材料质量管理1、采购部门应选择合格的供应商，确保原材料的质量符合要求。
2、原材料进厂时，质量管理员应按照检验标准进行检验，合格后方可入库。
3、对原材料的存放和保管要符合规定，防止因存放不当导致质量下降。
六、生产过程质量管理1、工艺文件管理（1）制定完善的冲压工艺文件，包括工艺流程、工艺参数、操作规范等。
（2）操作人员应严格按照工艺文件进行生产，不得擅自更改工艺参数。
2、设备管理（1）定期对冲压设备进行维护和保养，确保设备的正常运行。
（2）设备操作人员应经过培训，熟悉设备的操作和维护。
3、模具管理（1）模具的设计和制造应符合产品要求，保证模具的精度和使用寿命。
（2）对模具进行定期检查和维护，及时发现和修复模具的损坏和磨损。
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冲压车间过程质量控制管理办法
*******
1目的
为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序, 将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。
2适用范围
本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。
3相关文件
3.1《冲压车间生产管理办法》
3.2《冲压车间冲压作业指导书》
3.3《不合格品控制方法》
4术语和定义
4.1质量---满足规定的需要
4.2过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制
4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板
4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施
5职责
5.1冲压车间作为本办法的归口管理部门。
5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。
5.3.冲压车间检验员：
5.3.1冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。
5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。
5.3.3负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。
5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。
5.5冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。
5.6追查不合格品冲压件流出的原因。
6管理内容
6.1生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。
6.2各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。
材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。
6.3当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。
版本号：C 修改码：0
6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。
6.5 冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。
6.6 各工序操作者要加强自检和互检。
注意检查生产零件的外观质量，如：裂纹（暗裂、开裂）、缩颈、坑包、变形（突起、凹陷、波浪）、麻点、锈蚀、毛刺、拉毛、压痕及划伤、圆角不顺、材料缺陷、叠料、起皱。
一经发现要及时通知检查员确认，当确认零件不能满足质量要求时，班组要及时找模具维修工排除，排除后由质量确认方可以继续生产。
如因为模具缺陷无法修复造成制件缺陷的由质量判定，生产结束后转至钣金返修统一修复，并由返修责任人签字确认，返修后由质量判定是否合格使用，详见《冲压车间压件检查记录表》。
6.7 对于“四门、两盖”和侧围外板、翼子板主要外表面件要按照样件比对检查外观质量，必要时用油石研磨检查，发现的坑包要对照模具部位清除。
6.8 对于生产拼焊板时应注意放料方向切不可放反。
6.9 检查员进行流动检查，检查频次按1%。
检查人员发现零件质量缺陷后有权要求班组长停止生产排除缺陷，同时通知主管领导。
6.10 生产出的合格品和半成品分别存放到各自区间。
6.11 对于生产中产生的废品件，要求班组在下班前集中进行隔离。
返修件由检查员开据《冲压车间不良品鉴定单》。
不合格品和废品处置按《不合格品控制方法》规定办理。
6.12 钣金修理班接到《冲压车间压件检查记录表》和返修件后，要核实返修数量和返修内容积极组织返修。
返修后班组要先行自检，确认达到产品要求后再通知检查员并出示《冲压车间过程质量钣金返修记录》让检查员检验。
返修后的零件必须100%检验确定。
钣金修理班要
及时通知物流班将合格品送到合格品区或下道工序厂。
返修后发生的废品仍按《不合格品控制方法》规定办理。
6.13 生产班组要组织班组全体员工进行不合格品统计，建立台账，定期分析不合格品产生的原因，并组织改善，成果要在班组目视板上公示。
对产品质量改善有贡献的人和事进行表扬，好的做法在全厂推广。
6.14 返工返修冲压件流程：
不合格品控制方法
7.1不合格品的标识、隔离
7.1.1冲压车间在生产过程中发现不合格品应立即停止生产，
及时通知车间领导，检查造成不 合
返修件及冲压车间
压件检查记录表
钣金班返修 f 检验
格品的原因；
7.1.2 检查冲压设备和模具，调整设备压力、或调整模具定位等部件；
7.1.3 属于模具结构或模具损坏原因造成的不合格情况，需根据商品技术部下发的修改方案实施模具修改，直至合格合格生产冲压件方可继续生产。
7.2 将不合格品冲压件集中存放在“不合格品”标牌的区域，等待处理。
8. 不合格品的鉴定、评价
8.1 分析出现不合品的原因及趋势；
8.2 品质管理部是不合格品最终鉴定人员，有权召集冲压车间、商品技术部、制造部对不合格品进行现场鉴定，其它部门可以给予参考意见，品质管理部给予最终鉴定；
8.3 明确不合格品冲压件目前的状态；
8.4 明确不合格品的处置意见，确定返修、报废；
8.5 判定责任单位。
9. 不合格品返修和报废
9.1 经鉴定，可以返修的不合格品，由冲压车间或焊装车间派出的优秀钣金工对可修复冲压件进行修复，修复后，品质管理部门鉴定合格，转入成品库房；
9.2 修复后鉴定仍然不合格的冲压件转入废品存放区，做报废处理，填写《冲压车间不良品鉴定单》。
7 记录
7.1 JL-ZY-ER/CY-03-01 《冲压车间不良品鉴定单》
7.2 JL-ZY-ER/CY-03-02 《冲压车间压件检查记录表》
8 附件
无
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