锻件检验指导书修订版

锻造过程作业指导书

锻造过程作业指导书编号：编制：审核：批准：原材料验收和存放管理QT-7.5-03B 01 所有原材料（包括外包产品）及附件必须经质检部验收合格后，方可入库使用。

一、主要原材料的化学成份和使用要求：2、销轴、耳环、摇臂：45#必须符合GB/T699-1999标准3、缸底、压块：35#必须符合GB/T699-1999标准4、缸座、支架：Q235必须符合GB/T700-1988标准5、齿轮轴：20CrMnTi必须符合GB/T3077-1999标准6、锻模：5CrNiMo必须符合GB/T 1299-1985标准二、材料的验收：三、其它材料及附件：（1）材料和尺寸等满足图纸或相关规定要求。

（2）不得有裂纹，缺材、划痕等明显缺陷。

（3）检验员验收合格后，填写《进货检验合格证》，保管员方可办理入库。

四、验收和存放：（1）原材料入厂，供销部接到《送货通知单》交库房保管员核实重量，打印《过秤单》。

（2）检验员按《送货通知单》、《材料质量证明书》验收，合格后填写《进货检验合格证》并交给库房保管员。

（3）库房保管员办理入库，填写《入库单》和原材料台账，录入电脑共享。

（4）验收合格的原材料按规格、牌号分类存放在规定的标识区域。

五、原材料出库：（1）下料工接到《下料计划通知单》，到库房领料。

（2）原材料出库时，仓库保管员与下料工必须当面核对材料与《下料计划通知单》相符后，方可办理出库。

（3）原材料出库时，仓库保管员做好结存记录，并录入电脑共享，下料工认真填写《工序流转卡》和《棒料入库单》。

下料工序作业指导书QT-7.5-03B 02 适用范围：适用于圆钢下料工序责任岗位：下料工所用设备：棒料剪断机Q42-250或Q42-350、卧式带锯床GB4025B使用工具：游标卡尺(0～150mm)、直板尺（0～300mm）、电子秤（200g～30kg）1、下料准备1.1下料班接到生产部《下料计划通知单》,到库房领料。

1.2下料前，下料工根据《下料计划通知单》、《下料明细表》认真核实，确认无误后方可下料。

锻件超声波检测作业指导书

锻件超声波检测作业指导书7.1适用范围：本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定，不适用于奥氏体粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。

7.2检测工艺卡7.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。

7.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。

7.3检测器材：7.3.1仪器选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。

7.3.2探头选用双晶直探头频率为 5 MHz，晶片面积不小于150mm2；单晶直探头，频率为2-5 MHz，圆晶片直径为14-25mm。

7.3.3试块采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730-2005规定的CSI 试块；采用纵波双晶探头时采用JB/T4730-2005图8-5规定的CSII标准试块；检测面是曲面时采用CSIII试块。

7.3.4耦合剂：化合浆糊或机油。

7.4检测时机：原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。

若热处理后锻件形状不适合超声波检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。

7.5检测方法7.5.1执行检测工艺卡的规定7.5.2锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应根据JB/T4730-2005.3附录C的规定。

7.5.3在纵波检测时，原则上应从两面相互垂直的方向进行检测，尽可能的检测带锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm 时，应从两端面进行100%的扫查。

7.6检测灵敏度确定7.6.1纵波直探头检测灵敏度的确定当被检部位的厚度大于或等于3倍进场区时，原则上选用底波计算方法确定基准灵敏度，也可以采用试块法确定基准灵敏度。

7.6.2纵波双晶直探头灵敏度确定根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测深度的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%。

锻件检验指导书

锻件检验指导书一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依,规范锻件检验流程,提高对锻件的检验水平,特制定本标准二、范围所有的锻打件产品含毛坯、半成品、成品三、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施,供应部、生产部及其它相关部门协助执行四、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的;裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位;2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的;它可以是由两股或多股金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动,两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形,被压人另一部分金属内而形成;3、局部充填不足局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位,尺寸不符合图样要求;4、欠压欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大5、错移错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移;6、轴线弯曲锻件轴线弯曲,与平面的几何位置有误差;7、其它缺陷：表面麻坑、锈蚀、表面气泡、缩孔、疏松、白点、异金属夹杂等(二)材料及性能要求按图纸要求及国家相关规定附表一、锻件用碳素结构钢与合金结构钢牌号及化学成分摘自GB/T17017-1997 表1表2(三)尺寸及公差要求：1、关键性尺寸产品中心距、角度以及其它影响产品装配的尺寸,机加工时用到的装夹面尺寸等必须严格按图纸要求2、机加工表面加工余量：(1)厚度方向一般为单面1.5mm,最小不得低于1mm(2)直径上为最终成品尺寸+2mm,最小不得低于1mm(3)长度方向尺寸可加1.5-3mm3、未注非机加工尺寸：(1)图纸有公差标示的,按图纸尺寸(2)图纸无公差的,按下表规定QC/T270：孔类尺寸未注公差轴类尺寸未注公差非孔轴类尺寸未注公差。

锻件质量检验手册

表3-33 维氏硬度试验方法与规程试验内容维氏硬度（HV）试验方法采用维氏硬度计用两个相对面夹角为136°的正立方棱锥金刚石压头，在一定的负荷作用下，压入试样，经规定的负荷F和保持时间，卸除负荷后，测出棱形压痕两对角线的长度，取其平均值为d,计算出方棱形压痕的表面积A，以F/A的比值作为维氏硬度值，以HV表示，量纲为MPa。

维氏硬度计算公式为：式中 F—试验力，kgf（N）；d—压痕两对角线d1和d2的算术平均值（mm）当试验力的单位用牛顿表示时：试验规程1）试样的试验面一般为光滑平面，不应有氧化皮及外来污物，试验面的粗糙度必须保证压痕对角线能精确地测量，一般不应高于R a0.2um，试样或试验层的厚度至少应为压痕对角线平均长度的1.5倍，检验后，试样背面不应出现可见变形痕迹。

2）试验一般在10-35℃温度下进行，对温度有较严要求的试验，应控制在（23±5）℃之内3）一般应选用下表中规定的试验力进行试验：硬度符号试验力/kgf（N）硬度符号试验力/kgf（N）HV5 5（49.03）HV30 30（294.2）HV10 10(98.07) HV50 50 (490.3)HV20 20(196.1) HV100 100(980.7)4)试样支撑面、压头表面及符台应清洁，试样应稳固地放置于试台上，保证在试验过程中不发生位移和挠面。

5）应均匀平稳地施加试验力，不得有冲击和振动，试验力作用方向应与试验面垂直。

6）施加试验力的时间为2-8s，对钢铁材料，试验力保持时间一般为10-15s；对有色金属为（30±5）S。

如另有要求，保持时间可以延长，其偏差为±2S。

7）对钢铁材料，两相邻压痕中心间距或任一压痕中心距试样边缘距离应不小于压痕对角线平均值的2.5倍；对有色金属，上述距离应不少于压痕对角线平均值的5倍。

8）卸除试验力后，测量压痕两对角线长度，两对角线长度之差不应超过短对角线长度的2%，各向异性明显的材料可不受此限制，但应在有关标准中规定。

01锻件超声波检测操作指导书

NB/T 47013.3-2015
检测面
端面检测Leabharlann 例100%验收级别
Ⅱ级
检测灵敏度
试块：500/Φ2平底孔
工件：大平底计算
表面补偿
试块调节：4dB或实测。
用大平底调节：0dB。
本作业指导书未规定事项按NB/T47013.3-2015有关规定执行
扫描线调节
在CS2-31试块上测定探头的声速和零偏；端面深度1:5。
锻件超声检测操作指导书
编号：CZ1000-2018-0001
工
件
参
数
工件名称
锻件
工件编号
/
规格mm
Φ200×500
材料牌号
16MnR
检测时机
机械加工后
表面状态
Ra≤6.3μm
仪器
器材
仪器型号
数字式超声波检测仪XXXX
耦合剂
机油
探头型号
2.5P14Z
对比试块
CS-2-31、500mm大平底
技
术
要
求
检测标准
灵敏度校准及说明
1.用CS-2-31试块调节：把Φ2孔的波峰调节到基准波高（如80%），依次测试一组不同深度的Φ2平底孔（至少3个）按仪器说明书做距离-波幅曲线，把500mm深度的距离-波幅曲线调节到满屏的20%以上作为基准灵敏度，在基准灵敏度提高6dB作为扫查灵敏度。
2.用500mm大平底调节：将500无缺陷处大平底回波调至基准波高80%，再增益45dB为基准灵敏度，在基准灵敏度提高6dB作为扫查灵敏度。
5.密集区缺陷面积占检测总面积＞5%。
扫查示意图
编制
×××UTⅡ
审核
×××UTⅢ

锻件复验指导书

作业文件名称：齿轮箱锻件订货及复验作业指导书编号：GPBT/WI-GY-7.5.1-15编制：校对：审核：批准：发布日期：生效日期：受控编号：受控状态：国电联合动力技术(包头)有限公司文件变更记录备注：状态分为初次发布、修订、取消三种情况1目的为使公司风电齿轮箱锻件毛坯订货、复验及热处理质量控制等过程更加规范，使产品质量得到有效控制，特制定本作业指导书。

2适用范围本指导书只适用于风电齿轮箱锻件的订货和毛坯验收，以及热处理随炉试样的制取等过程。

3职责3.1 技术中心工艺室负责编制、下发该作业指导书。

3.2生产管理部负责按该作业指导书相关内容进行组织试样的制取、加工等工作。

3.3质量管理部负责按本指导书相关内容进行检验。

4 定义4.1引用标准EN10083-3:2006 合金钢的交货技术条件GB/T228.1-2010 金属材料室温拉伸试验方法GB/T229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T10561-2005 钢中非金属夹杂物显微评定法GB/T226-2001 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法GB/T 13299-1991 钢的显微组织评定方法GB/T13320-2007 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法GB/T 231.1-2009 金属材料布氏硬度试验方法GB/T222-2006 钢的成品化学成分允许偏差BS EN10228-3：1998铁素体、马氏体钢锻件超声检测GB/T11261 钢铁氧含量的测定GB/T20124 钢铁氮含量的测定GB/T223.8 钢铁氢含量的测定GBT 225-2006 钢淬透性的末端淬火试验方法GPBT/WI-YF-13-001 《风电齿轮箱锻件技术规范》GPBT/WI-GY-7.5.2-11《试样制作通用规范》GPBT/WI-GY-7.5.2-14《渗碳淬火技术规范》GPBT/WI-GY-7.5.2-13《调质热处理技术规范》注：以上标准未注明日期的，以最新版的标准为准4.2术语本指导书相关术语参考GB/T 2975-1998。

DINEN锻件探伤中文版修订版

D I NE N锻件探伤中文版修订版IBMT standardization office【IBMT5AB-IBMT08-IBMT2C-ZZT18】D I NE N10228-3标准钢质锻件的NDT内容页码前言 21．范围 32．标准 33．定义 34．协定项目 45．成文程序 46．人员资质 57．设备以及附件 58．日常校合及检查 69．制作阶段 610．表面状况 711．敏感度 712．扫描 813．分类 1114．记录级别以及接受标准 1415．尺寸 1616．报告 16附录A 环向剪波扫描最大测试深度。

B 有关%DAC的波幅前言本欧洲标准由ECISS/TC28 钢制锻件技术委员会编制。

在欧洲标准中已标明了某一国家标准的状况，要么以1998年11月最新版的同样原文，要么以背书的形式标明，如与国家标准冲突，将在1998年11月撤消。

其他部分的欧洲标准为：PART1：磁粉探伤PART2：PT（着色探伤）PART4：奥氏体以及奥氏体-铁素体不锈钢锻件超声波探伤。

根据CEN/CENELEC内部规定，下列国家的标准机构使用在欧洲标准：.奥地利比利时丹麦芬兰法国德国希腊冰岛爱尔兰意大利卢森堡公国荷兰挪威葡萄牙西班牙瑞典瑞士和英国1．范围EN10228-3 描述了使用的技术指南，铁素体以及马氏体锻件的超声波探伤，机械扫描技术，如可能使用油浸测试，但是需要买卖双方进行协商。

EN10228-3适用于四类锻件，按锻件的形状以及生产方法进行分类，1、2、3类为基本简单形状的锻件，4类覆盖了复杂形状的锻件。

EN10228-3不适用于：----模锻件----涡轮叶片以及发动机锻件。

奥氏体以及奥氏体-铁素体不锈钢锻件超声波探伤适用于本标准的PART42．标准EN10228-3由过期或不过期的标准以及其他出版物的规定组成，在正文的相应地方引用了下列的标准以及出版物：对于过期的标准，只有当本规范由修改或更新的标准组成时，随后的修改或这些修改版本的出版物将适用于本规范。

锻件入库检验指导书

锻件入库检验指导书1.目的本指导书规定了上海振华重工（集团）股份有限公司工业园区精铸分厂质检员，对入库锻件的检验方法及要求。

确保锻件质量符合技术要求。

2.适用范围本文件适用于上海振华重工（集团）股份有限公司工业园区，所有滑轮、车轮等锻件的质量检验。

3.引用标准和文件GB/T 222-2006 钢的成品化学成分允许偏差GB/T 13320-2007钢质模锻件金相组织评级图及评定方法GB/T 10561-2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB/T 13299-1991钢的显微组织评定方法GB/T 17107-1997 锻件用结构钢牌号和力学性能GB/T 228-2002 金属材料室温拉伸试验法GB/T 229-2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法4.报验程序4.1锻件到库后，由仓库管理员摆放整齐，并填写报验单，并向精铸分厂质检室提交供方锻件质量合格证书及工艺文件、技术协议书、锻件毛坯图等文件，对锻件的宏观组织、化学成分、表面金相组织进行复验。

分厂质检室接到报验后，按每批次2％抽检，最少不能少于2件，检验完毕后，由质检员在“复验单”上填写合格或不合格的检验结论。

4.2检验合格，仓库管理员可把锻件转入下道工序。

4.3不合格则按园区不合格品控制管理办法处理，仓库管理员按不合格品单处理意见执行。

4.4如质检员在宏观组织、化学成分、表面金相组织检验不能准确判定，需进行破坏取样作进一步金相及力学性能分析，分厂质检室提出锻件破坏检验申请及数量，经分管副总批准同意后执行。

5.验收依据根据公司采购合同及技术要求等规定，对供方提供的锻件质量合格证书的项目进行验收，复验的结果必须符合国家相关标准。

6.检验内容宏观组织检验、化学成分分析、金相检验、力学性能检验6.1.宏观组织检验对于锻件的宏观检验不允许有可见裂纹，以及影响产品下道工序质量的折叠，缩孔，气孔，疏松，非金属夹杂等。

6.2.化学分析6.2.1检验员根据报验单所对应的锻件取样，进行化学成分分析。

锻件检验细则

版号： A修改状态： 1锻件检验细则受控状态：分发编号：编制：审核：批准：2013-01-01 修改2013-01-02 实施锻件检验细则1检验依据1.1 NB/T47008-2010 《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》1.2 NB-T47010-2010 《不锈钢锻件》1.3 GB/T1804 《未注公差的线性和角度尺寸公差》1.4 本公司技术部锻件制造工艺规定的余量偏差或相关技术协议。

2检验程序2.1 库房对收到的锻件毛坯进行报检，报检时附锻件清单和图号。

检验员对锻件制造厂所提供的资料进行审核，不符合要求，不在锻件合格入库单上签字。

2.2 检验员对要求办理入库手续的锻件进行检验。

2.3 检验员对合格的锻件，在锻件合格入库单上签字；对不合格的锻件，开出不合格品通知单。

3检验实施3.1 材料要求：，应进行复验，数据符合《固定式压力容器安全技术检查规程》的要求。

，复核锻件制造单位提供的质量证明资料。

a、锻件用钢应采用电炉或氧气转炉冶炼的镇静钢或经供需双方协商，可采用电渣重熔、炉外精炼。

b、化学成分核对，分析结果与表 l规定值的允许偏差应符合GB/T 222 中表 2 的规定。

表 1 中 P ≤0.020% 的钢号，其允许正偏差为 0.003%; S ≤0.012% 的钢号，其允许正偏差为0.002%。

3.2 锻造3.2.2锻造使用的钢锭头尾应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔及严重偏析等缺陷。

，锻件主截面部分的锻造比不得小于 3 ( 电渣重熔钢不得小于2) ，采用轧材锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于 1. 6，验收时按照双方签订的具体尺寸公差的技术协议进行验收。

对于超过协议标准的按照不合格程序汇报相关部门处理。

3.3 锻件级别锻件分为 I、II、III、Ⅳ四个级别.每个级别的检验项目按表2 的规定。

1 级锻件仅适用于公称厚度小于或等于 IOOmm的20 、35 和16Mn 钢锻件。

3.4 热处理锻件应按表 3中规定的热处理状态交货，如供方需改变热处理状态时，应征得需方同意，热处理状态的代号为：N=正火、Q=淬火、T=回火。

船用锻钢件成品检验作业指导书

江阴市洪峰五金锻造有限公司船用锻钢件成品检验规程第A版第0次修改编号：HF/WI-QA-06 1目的：规范船用锻钢件的检验工作，以达到检验工作准确有效，确保船用产品质量符合CCS规范及顾客要求。

2适用范围：本厂生产的船用锻钢件成品。

3职责：3.1主管厂长负责指导、监督质量管理部工作。

3.2质量管理部按照本作业指导书进行成品的检验和力学性能试验，并指导、监督生产单位的自检工作。

3.3 生产单位负责根据工艺文件做好相应的自检和记录。

4 成品检验4.1 生产单位按工艺图纸要求进行生产，按照要求做好标识及自检记录。

4.2 质量管理部按产品图纸要求对船用锻钢件的成品每件均进行尺寸和外观的检验，并做好相应的记录。

4.2.1 以毛坯状态交验的锻钢件，当发现有外观缺陷时，按7（缺陷的修整）处理。

4.2.2 以粗加工或半精加工状态交验的锻钢件，几何尺寸、表面粗糙度应符合图纸要求。

4.3 对船用锻钢件的硬度、力学性能、无损检测的检验和试验按CCS规范要求，必须符合5（试样）的要求，并做好相应的记录。

4.4 当出现不合格品时，按《不合格品控制程序》进行处理。

5 试样5. 1 锻钢件按交货状态完成最终热处理，硬度检验合格后，必须按CCS《材料与焊接规范》的力学性能试样取样位置和要求进行取样试验。

5. 2 锻钢件试验结果必须符合CCS规范要求。

当有不符合情况出现时，按照CCS《材料与焊接规范》中的复验和判定准则重新取样复验。

5. 3 当出现不合格情况时，按《不合格品控制程序》处理; 如果由于材料原因造成产品不合格，应通知中国船级社。

5. 4 力学性能取样要求、试验项目和试样数量以及试验结果5.4.1 船体结构用锻钢件的力学性能取样要求、试验项目和试样数量按CCS的规范要求进行，一般应符合表5.4.1.1规定，拉伸试验结果应符合表5.4.1.2。

船体结构用锻钢件的力学性能表5.4.1.25.4.2 轴系与机械结构用锻钢件的力学性能取样要求、试验项目和试样数量按CCS的规范要求进行。

新精锻件检验规程

枣庄永福机械锻造有限公司支持性文件1目的保证精密锻件（轴承、齿轮）产品生产过程和出厂后的产品质量。

2适用范围本规程适用于本公司高速镦锻机生产的精密锻件产品的一般检验要求，技术室根据产品的特征和客户的特殊要求制定出具体产品的《质量控制计划》或产品检验指导书，相关岗位优先执行《质量控制计划》或产品检验指导书的规定。

3根据《锻件工艺流程图》，设置检验点如下：表一：4检验程序4.1锻造工序检验和分选工序检验方式见下表：表二：4.1.1生产作业准备的验证：采用SPC控制图，对首件进行确认分析生产作业准备验证由操作班长进行，更换品种时对开机后前3套产品进行检验并确认，用SPC方法对生产作业准备进行验证，即对产品前3套进行高度绘制控制图。

如果这个点落在控制限区域的中间1/3范围内，则可批量生产，否则进行调整后重复此作业准备过程，直至测量结果在1/3控制区域内，方能批量连续生产。

4.2退火质量的检验4.2.14.2.2锻件装好筐后，在退火前由退火炉操作班放试样，3件试样在筐内按上、中、下各1件用铁线捆好，1件试样放在筐内中部，并在筐上做上标识，在操作记录上做记录。

出炉后，由退火炉操作班将试样放置在指定的位置并标识，以便检验员取样检验。

4.2.3质管部对试样编号登记后，送模具车间加工试样。

试样加工时要对2端面各去除1mm，并不允许出现倒角。

4.2.4产品的检验判定标准按JB/T1255—2001《高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件》进行，当客户有特殊要求时，按客户要求的标准执行检验判定。

检验结果由质管部、退火操作班、技术室各保管一份。

4.3辅助工序检验4.3.1需增加辅助工序的产品检验，由技术室制定质量控制计划并按计划实施检验，需要时质管部可再制定检验指导书。

4.4装包工序检验4.4.1装包工序的检验按《分选、装包工序质量规定与考核方案》进行。

4.5最终检验4.5.1检验判定标准产品应符合产品图纸、协议及《质量控制计划》等的要求。

锻件复验指导书.

作业文件名称：齿轮箱锻件订货及复验作业指导书编号：GPBT/WI-GY-7.5.1-15编制：校对：审核：批准：发布日期：生效日期：受控编号：受控状态：国电联合动力技术(包头)有限公司文件变更记录备注：状态分为初次发布、修订、取消三种情况1目的为使公司风电齿轮箱锻件毛坯订货、复验及热处理质量控制等过程更加规范，使产品质量得到有效控制，特制定本作业指导书。

2适用范围本指导书只适用于风电齿轮箱锻件的订货和毛坯验收，以及热处理随炉试样的制取等过程。

3职责3.1 技术中心工艺室负责编制、下发该作业指导书。

3.2生产管理部负责按该作业指导书相关内容进行组织试样的制取、加工等工作。

3.3质量管理部负责按本指导书相关内容进行检验。

4 定义4.1引用标准EN10083-3:2006 合金钢的交货技术条件GB/T228.1-2010 金属材料室温拉伸试验方法GB/T229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T10561-2005 钢中非金属夹杂物显微评定法GB/T226-2001 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法GB/T 13299-1991 钢的显微组织评定方法GB/T13320-2007 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法GB/T 231.1-2009 金属材料布氏硬度试验方法GB/T222-2006 钢的成品化学成分允许偏差BS EN10228-3：1998铁素体、马氏体钢锻件超声检测GB/T11261 钢铁氧含量的测定GB/T20124 钢铁氮含量的测定GB/T223.8 钢铁氢含量的测定GBT 225-2006 钢淬透性的末端淬火试验方法GPBT/WI-YF-13-001 《风电齿轮箱锻件技术规范》GPBT/WI-GY-7.5.2-11《试样制作通用规范》GPBT/WI-GY-7.5.2-14《渗碳淬火技术规范》GPBT/WI-GY-7.5.2-13《调质热处理技术规范》注：以上标准未注明日期的，以最新版的标准为准4.2术语本指导书相关术语参考GB/T 2975-1998。

锻件的检验

锻件的检验
二．模具的检验
1.新模具的检验
2.模具在生产过程中的质量控制；
每班开工时，应对锻件做首件检验，首件锻件检验合格后方能进行正常生产。

模具出现以下情况时，应报废或返修：
(a).裂纹常发生于分模面与模膛交线处，垂直于此交线分布于模膛壁上或分模面上。

也
有的出现在沟槽的边缘上，使锻件表面出现条状突起物。

(b).由于模具出现磨损、压榻、变形、焊合等原因产生锻件表面质量和尺寸超差，应停
止使用。

(c).当发现错移而调整不好时，应停止使用，查明原因，详细记录，提出处理意见。

锻造过程的检验
一，锻造时的检验：
二，切边（冲孔）的检验
三，锻件冷却和热处理检验：
四，锻件清理后的检验
锻件清理有滚筒清理、振动光饰、喷砂、抛丸清理和酸洗等方法。

————检验项目：锻件的表面质量。

锻件成品的检验：
锻件常见的缺陷：下料时产生的缺陷
加热及热处理时产生的缺陷:。

锻造铝合金棒检测作业指导书

锻造铝合金棒检测指导书1、目的指导检查员正确执行标准、协议等技术文件，确保不合格的原材料不投入生产，保证产品质量。

2、范围本检测指导书适用 6061（B)牌号的铸造铝合金棒质量检验。

3、工作流程采购报验使用4、检测项目、频率、标准5、检查过程5.1对于评审合格的供货厂家首批样品，必须提供《首批样品检验报告》，经公司质量保证部确认合格后，按照有关规定办理入库，下批开始按常规供货检验，若不合格，则重新供货确认。

5.2 检查仪器光谱仪、金相显微镜、超声波检测仪、角尺、塞尺、游标卡尺、电子称。

5.3确定检查责任化学成分、低倍组织、断口组织、显微组织、超声波检测由技术中心检测站负责。

尺寸、重量、外观质量由锻压车间检测员负责。

5.4检查方法5.4.1外观检查：检验员在距离检件200-400mm，目视检查表面外观质量。

检查时要注意供应商的标识，所有炉次。

外观不允许存在以下问题：A、棒料表面不允许有冷疤、裂纹、成层、气泡、腐蚀斑点、油污和泥土。

B、棒料表面不允许深度大于1.5mm拉痕、缩孔、磕碰伤。

C、棒料表面不允许有高出基面0.5mm的金属瘤。

D、棒料表面铲痕（修伤痕迹）不允许多于4处，深度不允许大于2mm，铲痕边缘应圆滑过渡。

E、棒料表面不允许嵌入夹杂物。

F、棒料端面不允许有飞边、毛刺。

G、棒料锯切断面应当光洁，根据双方协商制定标样。

5.4.2 尺寸、重量检查用300mm游标卡尺、300mm角尺、塞尺检查相应尺寸，用电子秤称单块棒料的重量。

尺寸及重量应遵循以下原则：直径允许误差为ф±1mm，在任何6000mm长度内其垂直度应≤6mm；在任何1000mm长度内垂直度应≤2mm；当长度<350mm时，断面垂直度≤0.7mm.重量以订单为准，单块允许重量偏差：±0.1Kg5.4.3断口检查将棒料锯切成15-20mm切片，用压力机从梯形槽处进行锻压，然后目视检查断口质量。

断口组织应致密，不得有缩孔、熔渣、氧化膜及非金属夹杂物。

锻件检验指导书完整版

锻件检验指导书标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]锻件检验指导书一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准二、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)三、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行四、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。

裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。

2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。

它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。

3、局部充填不足?局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。

4、欠压?欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大5、错移?错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。

6、轴线弯曲?锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。

7、其它缺陷：表面麻坑、锈蚀、表面气泡、缩孔、疏松、白点、异金属夹杂等(二)材料及性能要求按图纸要求及国家相关规定附表一、锻件用碳素结构钢与合金结构钢牌号及化学成分(摘自GB/T17017-1997) 表1表2(三)尺寸及公差要求：1、关键性尺寸(产品中心距、角度以及其它影响产品装配的尺寸，机加工时用到的装夹面尺寸等)必须严格按图纸要求2、机加工表面加工余量：(1)厚度方向一般为单面1.5mm，最小不得低于1mm(2)直径上为最终成品尺寸+2mm，最小不得低于1mm(3)长度方向尺寸可加1.5-3mm3、未注非机加工尺寸：(1)图纸有公差标示的，按图纸尺寸(2)图纸无公差的，按下表规定(QC/T270)：孔类尺寸未注公差轴类尺寸未注公差非孔轴类尺寸未注公差。

奥氏体不锈钢锻件超声检测作业指导书

奥氏体不锈钢锻件超声检测1、适用范围适用于奥氏体、奥氏体不锈钢锻件脉冲反射式手动超声检测。

机械扫查方式，比如液浸法须在买卖双方同意的条件下方可适用。

适用根据锻件形状和制造方法分为四类，其中1，2，3类形状比较简单，4类较复杂。

不适用：滚轧棒，闭合锻件，涡轮转轴和发电机锻件。

奥氏体不锈钢锻件的检测在本标准的第四部分。

2、参考（略）3、定义（略）4、协商事项以下事项由合同双方在签订合同时协商达成一致。

a）扫查比率以及扫查方式是栅格扫查还是100%全覆盖扫查（第12 条）。

b）近表面双晶探头的选用（第726条）c）质量定级以及区域（第14条）d）除第7, 12条提到以外，任何特殊扫查覆盖率，仪器或者耦合剂使用时e）扫查方式不是手动的（第1条）f）采用浸涂技术（第15条）g）灵敏度确定技术（第11条）h）检测是否要在买方或其代表在场时进行i）是否应递交工艺卡予以买方承认（第5条）。

j）是否要做横波探头检测（11.3条）k）复杂锻件（4类）的检测保留问题（12.2条）5.工艺卡5.1概要超声检测应遵照工艺卡执行。

在合同双方技术协议有规定的情况之下，工艺卡应在检测前递交给买方予以承认。

5.2形式工艺卡应具有以下形式：a）产品规格或者b）详细的实施工艺流程，或者c） EN10228此部分5.3内容工艺卡至少具有以下内容：a）需要检测的锻件的规格描述b）相关文件c）检测人员的资格证明d）检测时机e）检测区域质量级别f）表面扫查准备g）耦合剂h）检测仪器描述i）校准和设置j）扫查方式k）检测顺序以及描述l）缺陷记录m）缺陷描述n）合格级别o）检测报告6.人员资格检测人员须具有EN473资格证明7.仪器和附件7.1探伤仪符合prEN12668-1规定的A型扫描仪7.2探头7.2.1 一般规定普通直探头和横波探头必须符合PrEN12668-2规定。

要求得到更加详细的检测信息时也可用辅助探头，但辅助用的探头不能用于缺陷的初检。

铸钢件检验指导书

1）形状、尺寸符合图样规定，尺寸公差应符合GB6414-86《铸件尺寸公差》或图样；
1）铸件表面粗糙度应符合GB6060.1-85《表面粗糙度比较样块铸造表面》的规定
2）铸件上不允许有影响使用的裂纹、气孔、缩孔、砂眼、冷隔和粘沙等铸造缺陷，并去除氧化铁皮
1）化学成分：各牌号的铸钢的化学成分应符合下列规定：实际碳含量比表中碳上限每减少0.01%，允许实际锰含量超出表中锰上限的0.04%，但总超出量不得大于0.20%
No.
修订日期
修订内容
修订单
核准
审查
制定
分发编号：
零部件名称
铸钢件
DAB分类
A
外购外协件检验指导书
文件编号
版次
3.0
图号
通用
规格、型号
通用
发行日期
页次
1/2
序号
检验项目
技术要求
验收器具
抽检比例
备注
名称
规格
1
2
3
4
标志：
形状、尺寸：
表面质量：
性能（批次试验报告）：
1）铸件上应铸有产品型号标记，成品铸件应标有供方技术检查部门的印章；经供需方协商，小型铸件可按批标志；标志应打在铸件的标签上；
ZG275-485H 0.25 0.50 0.80 0.04 0.04 0.30 0.30 0.30 0.15 0.05 0.802
目测
卷尺、游标卡尺
目测
首批
定期提供报告
第三方报告
厂方报告
生产批次
No.
修订日期
修订内容
修订单
核准
审查
制定分发编号：页次源自2/2文件编号序号
检验项目

锻件超声波检测作业指导书

锻件超声波检测作业指导书锻件超声波检测作业指导书7.1适用范围：本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定，不适用于奥氏体粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。

7.2检测工艺卡7.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。

7.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。

7.3检测器材：7.3.1仪器选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。

7.3.2探头于小不积面片晶，MHz5 为率频头探直晶双用选．2；单晶直探头，频率为2-5 MHz150mm，圆晶片直径为14-25mm。

7.3.3试块采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730-2005规定的CSI试块；采用纵波双晶探头时采用JB/T4730-2005图8-5规定的CSII标准试块；检测面是曲面时采用CSIII试块。

7.3.4耦合剂：化合浆糊或机油。

7.4检测时机：原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。

若热处理后锻件形状不适合超声波检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。

7.5检测方法7.5.1执行检测工艺卡的规定7.5.2锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应根据JB/T4730-2005.3附录C的规定。

原则上应从两面相互垂直的方向进行检在纵波检测时，7.5.3．测，尽可能的检测带锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm 时，应从两端面进行100%的扫查。

7.6检测灵敏度确定7.6.1纵波直探头检测灵敏度的确定当被检部位的厚度大于或等于3倍进场区时，原则上选用底波计算方法确定基准灵敏度，也可以采用试块法确定基准灵敏度。

7.6.2纵波双晶直探头灵敏度确定根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测深度的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%。

锻件超声波检测作业指导书

检测比例
100%
要本作业指导书未规定事项按 NB/T47013-20105 有关规定备注：求执行
探头测试
1、用 2.5P20Z 探头在超声波探伤仪上把范围（或声程）调节到 150，使用 CS-2-1、4、7、10、13 试块，
依次测试深度距离分别为 25、50、75、100、125mm 的平底孔制作距离-波幅曲线，以此作为基准灵敏
要（JB4726-2000 表 4）
求本作业指导书未规定事项按 NB/T47013-20105 有关规定备注：
100%
执行
探头 1、在 HG300 超声波探伤仪上把范围（或声程）调节到 50，按仪器说明书在 CS2-7 试块上测定 5P14 探头的
测试
声速和零偏。
及扫 2、在 HG300 超声波探伤仪上把范围（或声程）调节到 15，按仪器说明书在 CS-3-1 试块上测定 5P14FG25D
II
器
设备型号
CTS-22
设备名称超声波探伤仪
检测方法
接触法
材探头型号
及
参
扫查范围
2.5P20Z,2.5P30Z，2.5P20×20K1
外圆及两端面
扫描调节
声程 1：4
耦合剂
机油
补偿（dB）
实测
数检测灵敏度
Ф2
试块型号
技
术检测标准 NB/T47013.3-2015 合格级别 II
CS2 系列; 60︒V 型槽试块
Φ2 平底孔（至少 3 个）按仪器说明书做距离-波幅曲线，把 60mm 深度的距离-波幅曲线调节到满屏的 20%
以上（如 25%）。
3、用 5P14FG25D 探头在工件上位置 2 和位置 3 把曲率耦合的差值测定出来。按仪器说明书做距离-波幅曲线