轧钢车间加热炉设计

轧钢车间加热炉设计

创建时间：2008-08-02

轧钢车间加热炉设计(design of reheating furnace for rolling mill)

对型钢、中厚板、热轧带钢及线材等轧钢厂坯料加热炉的设计。设计内容包括炉型选择、确定装出料方式与炉子设施的平面布置、炉子加热能力与座数选择、炉温制度与炉型结构选择、炉子供热负荷计算及其分配比例、炉子尺寸设计以及炉子的检测与自动化操作。

炉型选择轧钢车间加热炉主要有推钢式加热炉和步进式加热炉两大类型。一般在设计前期根据原料和燃料、生产规模与产品大纲、车间布置、加热与轧制工艺要求以及整个轧制线的装备水平等原始条件综合考虑选择。步进式加热炉始建于20世纪60年代中期，与传统的推钢式加热炉相比，具有加热质量好、热工控制与操作灵活、劳动环境好等优点，特别是炉长不受推钢长度的限制，可以提高炉子的容量和产量，更适应当代轧机向大型化、高速化与现代化发展的需要。步进式加热炉在配合连铸坯热装时有明显的优越性，一般采用炉底分段传动方式，即在连铸开始浇铸时停止向炉内装料，而炉子仍按轧制节奏连续出钢，炉子装料侧一段炉底空出，当热连铸坯送到后即迅速装入炉内，尽量减少热坯的散热损失，同时集中加热热连铸坯可以有效地提高炉子产量和降低燃料消耗。推钢式加热炉和步进式加热炉的主要技术经济指标，如单位炉底面积产量和热耗，基本相同或相近，但步进式加热炉的最高小时产量则可大大超过推钢式加热炉，热耗也较低。步进式加热炉的钢坯在炉时间短，其钢坯氧化烧损率、脱碳率及废品率低于推钢式加热炉。步进梁式加热炉的冷却水消耗量比推钢式加热炉约多一倍，因此水系统投资要高一些，对操作及维护水平的要求也较高。

现在新建的具有经济规模的各类轧钢厂基本上都选用了步进式加热炉；一些老厂如美国底特律钢厂热轧车间、法国索拉克和恩西俄厂的热轧车间、日本和歌山热连轧厂与鹿岛厚板厂以及加拿大汉密尔顿的多发斯科厂等，在改建或扩建中都选用了步进式加热炉替代原有的推钢式加热炉。中国在70年代设计和建设步进式加热炉，但当前轧钢加热炉，特别是中小型轧钢厂推钢式加热炉仍较多，这与中国的原燃料条件等多种因素有关，加热短小钢锭不能采用步进式加热炉。

设计加热炉时还要决定炉子的热工制度、结构型式、主要技术经济指标、燃烧装置的型式与数量、排烟和余热利用方式、出渣方式等。

装出料方式与炉子设施的平面布置按照工艺要求确定加热炉的装出料方式及炉子在车间的位置。炉子的平面布置设计，包括燃烧系统管道设施、排烟系统及热回收设施、冷却水与汽化冷却系统、排渣设施以及炉子区域操作检修平台等的平面布置。炉子仪表室及计算机房的位置、尺寸及炉子设施占用的轧钢跨、原料跨等按设计要求确定。

装出料方式装料方式有端装和侧装两种，出料方式也有端出和侧出之分。(1)端装料。其结构一般用炉后辊道上料，中小型加热炉也有用固定台架、活动台架上料的。(2)侧装料。分辊道装料和推入机装料。辊道装料用于步进式炉，由安装在炉内后端的悬臂辊道将坯料送入炉内，由炉后推钢杆将其推到固定梁上，也有直接由步进梁托到固定梁上的；推入机装料借炉外辊道将坯料送至炉侧装料门前再用侧推入机推到炉内的固定炉床上，由炉后推钢机向前推送，可用于推钢式炉与步进式炉。(3)端出料。有重力滑坡式出料及托出机出料两种。滑坡式结构用得比较普遍，炉内滑道与炉前出料辊道高差约1．2～2m，用斜坡滑道连接，滑坡俯角约32。～35。，坯料可借自重克服摩擦阻力滑至炉前辊道上，辊道对面设缓冲器。各部尺寸及斜坡与辊道之间的弧形滑板设计多凭经验确定。这种结构的主要缺点是：出料口低于炉内坯料表面，炉子易吸

入大量冷风，热损失大；当坯料较重或结构尺寸角度不合适时，易砸坯辊道与缓冲器；长料在下滑时容易歪斜而卡在滑坡上。坯料断面较小时也不宜采用端出料。现代大型板坯加热炉已采用托出机出料，可避免上述缺点。(4)侧出料。其结构分用侧出钢机推出及悬臂辊出料两种。前者用于推钢式和步进式两种型式的加热炉，后者只用于步进式炉。侧出料结构比较严密，没有吸冷风或冒火的弊病，炉内气氛容易控制并且节能，适用于加热坯料断面较小及合金钢的加热炉。板坯加热炉一般不采用侧出料，因为发生粘钢时很难处理。有些国家用悬臂辊道侧出料的步进式板坯加热炉，坯料宽。500～600mm。用侧推方式装料与出料时占地面积大，当车轧zha间炉子座数多于两座时很难布置。

炉内装料可以单排或双排(包括单排装长料和双排装短料)，这要根据坯料长度范围、单炉产量、车间占地以及投资经济合理与节能等因素确定。

炉子设施的平面布置炉子两侧净空尺寸及各种平台、梯子的设置，要满足生产操作与检修的要求并符合有关的安全规定，要考虑“回炉坯”运送设施的位置。

煤气、重油、蒸汽、空气及冷却水系统的设计与布置，要考虑生产控制功能完备，检修方便，符合安全规定，不妨碍交通和吊车操作及设备检修等多种因素。

地下烟道要尽量缩短，换热器前后一般不设旁通烟道，尽可能不采用多座炉子合用一座烟囱。换热器的位置要考虑更换吊装方便及清扫位置，热风放散管应引出厂房，避免在车间内产生热污染与噪音。

炉子加热能力与座数选择炉子加热能力包括单炉小时产量和车间炉子总加热能力。

单座炉子小时产量的计算理论计算法是根据所选定的炉型、炉温制度及钢料受热条件，用钢材加热理论公式计算钢料所需的加热时间。炉内装料量除以加热时间等于炉子小时产量，加热时间乘以所要求的炉子小时产量即为炉内所需的装料量，根据装料量即可求出炉子有效长度。由于炉子加热的坯料规格、钢种较多，可按工艺要求选定代表规格进行计算。加热方坯的步进式炉，炉内坯料之间留有间隙，能改善受热条件，缩短加热时间，但炉内装料量亦随之减少。理论分析表明，在步进底式炉中，当坯料间隙与方坯边长比为0．35～0．5时炉子产量最大，相当于无间隙布料时的105％～108％，在步进梁式炉中，该比值在0．2～0．3时炉子产量最大，相当于无间隙布料时的103％。工程设计常用经验指标即单位有效炉底面积的小时产量(简称炉底强度)计算炉子产量。70年代初期，由于轧钢技术的不断改进，新建和改造轧机的产量大幅度提高，但未能按同样幅度提高加热炉的产量，为了满足轧机产量，常用提高加热炉温和炉尾排烟温度来强化操作，有时炉底强度甚至高达900～1000kg／(m2•h)，使热耗量大为增加。70年代发生世界能源危机之后，加热炉设计采取了许多节能措施，其中之一是尽量延长炉子不供热段的长度，充分利用烟气预热钢料，因此相应降低了炉底强度。80年代以来，设计加热炉通常采用的炉底强度参考指标见表。

在选用上列指标时，要具体分析影响产量的各种有利与不利因素，如加热坯料的钢种、厚度、装料温度、要求的加热温度与均匀性、炉型与温度制度、燃料的热值与空气预热温度等。热装料时不适用上列指标，可用理论公式计算钢坯的加热时间来确定炉子产量或有效