托架弯曲工艺及模具设计说明书

重庆工业职业技术学院

托板冲压工艺及模具设计

——说明书

班级： 11模具 302 班*名：***学号： ************

***师：**

冲压件：托架生产批量：中大批量

材料：08

冷轧钢板

t=1.5mm

前言

通过这两学期对冲压这门课程的学习，我学到了很多的知识，获益匪浅，并且在洪老师的指导下我的《托架弯曲工艺及模具设计说明书》由此诞生了。在此我衷心的感谢我的老师。

冲压这门课是培养学生具有冲压理论能力的技术基础课。课程设计则是冲压课程的设计实践性教学环节，同时也是我学习模具专业来第一次全面的自主进行课程设计能力的训练。同时通过这次设计实践，树立了正确的设计思想，增强了创新意识培养综合运用冲压课程和其它课程的理论与实际知识去分析和解决冲压设计问题的能力。

由于时间有限以及本人的能力问题，所以错误与不正的地方在所难免，希望读者能给予指正。

编者

2013年4月

目录

一、零件工艺性分析 (5)

二、弯曲工艺方案的分析和优化 (7)

三、弯曲工艺参数计算 (9)

四、托架零件模具参数计算 (13)

五、模具结构分析选取和确定 (15)

六、托架弯曲模主要零部件的设计与选用 (16)

七、模具使用及维护说明书 (19)

八、参考文献 (22)

九、后记 (23)

一、零件的工艺性分析

1、经济性分析

由图可知，该工件的生产批量是中大批量，且由于冲压工艺对大批量生产有着不可比拟的优越性，，因此从大批量生产的因素可知，该零件适合冲压工艺。

2、材料的适用性分析

因为该零件的材料为08冷轧钢板查《冲压工艺及模具——设计与实践》一书中表3.2可知08冷轧钢板为冲压常用材料，可以选用冲压加工。

3、托板的形状与结构

根据零件的结构形状和批量要求，可采用落料,冲孔,弯曲三道工序，这里只考虑弯曲工序。

（1）形状：由图可知，该弯曲件形状对称，弯曲半径左右一致，适合弯曲。

（2）弯曲件的相对弯曲半径：相对弯曲半径r/t=1.5/

1.5=1，查《冲压工艺及模具——设计与实践》P1

56表5.1可知，材料为08冷轧钢板的最小相对弯

曲半径rmin/t垂直纤维方向为0.4，平行纤维方向

为0.8，且r/t=1﹥/t，因此可以弯曲。

（3）弯曲件的弯边高度：弯曲件的弯边高度不宜过小，应满足h>r+2t,h较小时，弯边在模具上支持的长

度过小，不容易形成足够的弯矩，很难得到形状

准确的零件，由本冲压件图知弯边高度有2种，

①=14.71>4.5,10>4.5, ②=28.5>4.5,本冲压件满足

条件，所以本冲压件适合于弯曲。

（4）弯曲件的孔边距离：当t=1.5﹤2mm时，应满足L ≥t。由图可知，该工件

L=6，t=1.5，因此1L﹥t；

1

L=0，t=1.5，因此2L﹤t。所以φ10mm孔可以在2

弯曲前冲出，而φ5mm孔必须在弯曲后冲出，避免

发生变形。

（5）避免弯边根部开裂：为避免弯边根部开裂，应使不弯部分退出弯曲线之外，即保证b≥r。由图可

知，

b=2b=1.5，r=1.5，因此1b≥r且2b≥r。所以

1

该工件满足条件，不需要开槽。

（6）精度：一般弯曲件长度的冲出公差等级在IT13级以下，角度公差大于15′。由图可知，该工件的

最大长度公差=0.12，查书《互换性与技术测量》

P19表2-3可知，公差等级= IT7﹥IT13。因此该

工件不复合要求，需用后续工序来保证其精度。（7）弯曲件的材料：弯曲件的材料，要求有足够的塑性，屈弹比＆s/E和＆s/t小。查表2-3知08的抗

拉强度＆b=324～441,取＆b=330屈服点＆s=196

MPa弹性模量E=186MPa,屈弹比＆s/E=196/186=

1.05,屈强比＆s/＆b=196/330=0.59,屈弹比和屈强

比都足够小，所以08适合弯曲。

根据以上所有对该托架零件冲压工艺性分析该托板零件

适合冲压加工。

二、弯曲工艺方案的分析和优化

1、冲压工艺类型：剪切、落料、冲孔、切边、弯曲、

翻边、成形等是常见的冲压工序，各种冲压工序有

不同的性质、特点和用途。从零件的结构和形状可

知，所需基本工序为冲孔、落料、弯曲三道工艺类

型。

2、冲压工艺次数：该零件是冲裁件，形状简单规则。

厚度较薄，其工艺次数可分为落料、冲孔两个工序

各一次就可完成。

3、冲压工艺顺序：a：①先落料后冲孔后弯曲②先冲

孔后落料后弯曲；b：①先冲孔后落料②采用定距

刃切边控制送料进距，之后单独弯曲再冲孔。

4、工艺组合

方案一：冲大孔与落料复合弯两外角弯两内角冲4小孔。

方案二：冲大孔与落料复合（同方案一）弯两内角弯两外角冲4小孔（同方案一）。

方案三：冲大孔与落料复合（同方案一）弯四角复合冲4小孔（同方案一）。

方案四：冲大孔、切断与弯两外角级进冲压弯两内角冲4小孔（同方案一）。

方案五：冲大孔、切断与弯四角级进冲压冲4小孔（同方案一）。

方案六：全部工序合并，采用带料级进冲压。

方案分析：方案一：优点：模具结构简单，寿命长，制造周期短，投产快，坯料受凸、凹模的摩擦力小，因而表面质量较好，除工序1以外，各工序定位基准一致且基准一致，且与设计基准重合，操作比较简单；缺点：回弹不易控制，顾形状和尺寸不太准确，工序较分散，需用模具、设备和操作人员较多，劳动量较大，结构比较复杂，成本高，制造难度大且凸凹模容易受到最小壁厚的限制，使得一些内孔间距，内孔与边缘间距较小的工件不宜采用，操作出件困难，因此速度不宜太高，生产效率稍低，适合大批量加工，不安全，需要采取安全措施。

方案二：具有方案一的优点同时也具有方案一的缺点，唯一的区别在于四角的弯曲顺序。如果先弯两内角将给后面的加工带来一些不必要的麻烦。

方案三：工序比较集中，占用设备人员少，但弯曲摩擦