铝合金挤压型材生产项目
铝型材挤压方案
铝型材挤压方案引言铝型材挤压是一种常用的金属加工方法，广泛应用于各个行业，如建筑、交通工具制造、电子设备等。
挤压是指将加热后的铝料通过挤压机的模具挤出，形成各种复杂的结构。
本文将介绍铝型材挤压方案的基本原理、工艺流程、优势和应用领域。
基本原理铝型材挤压的基本原理是将加热后的铝料放入挤压机的模腔中，通过钢模的挤压作用，使铝料充分填充模具空腔，然后通过挤压机的压力将铝料挤压出来。
在挤压过程中，铝料会因为高温和外力的作用而发生塑性变形，最终形成所需的断面形状。
工艺流程铝型材挤压的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适合的铝合金料进行加工，根据需求确定铝合金的合金元素和比例。
2.温度控制：将铝合金料加热至适宜的挤压温度，通常为铝合金的30%-70%固溶温度。
3.模具设计：根据产品的需求，设计合适的挤压模具，包括模腔的形状、尺寸和辅助装置等。
4.挤压操作：将加热至适宜温度的铝合金料放入挤压机的模腔中，施加适当的挤压力将铝料挤压出来。
5.冷却处理：将挤压出来的铝型材进行冷却处理，保持其形状稳定，并消除残余应力。
6.后续加工：对冷却处理后的铝型材进行切割、研磨、打磨等后续加工，以满足客户的需求。
优势铝型材挤压相比其他金属加工方法具有以下优势：1.节约材料：挤压可以将铝料在模腔中充分填满，最大限度地减少材料的浪费。
2.降低成本：相比于铸造、锻造等传统加工方法，挤压的生产成本更低，尤其适用于大批量生产。
3.节约能源：挤压过程中只需要一次加热，而其他加工方法可能需要多次加热和冷却，从而节约能源。
4.灵活性高：挤压可以生产各种复杂形状的铝型材，满足不同行业对产品的需求。
5.提高产品性能：挤压过程中，铝料会发生塑性变形，晶粒细化，从而提高铝型材的强度和硬度。
应用领域铝型材挤压广泛应用于以下领域：1.建筑领域：铝合金门窗、铝合金幕墙、铝合金阳光房等。
2.交通工具制造：铝合金飞机零部件、铝合金汽车构件等。
3.电子设备：电子设备散热器、电子设备外壳等。
铝型材挤压工艺流程
铝型材挤压工艺流程铝型材挤压工艺流程铝型材挤压是一种常见的铝合金加工方法，常用于生产各种规格的铝型材。
以下是一般的铝型材挤压工艺流程。
首先，选择适当的铝合金材料。
铝合金具有优良的力学性能和耐腐蚀性能，适合用于挤压成型。
根据产品要求，选择合适的铝合金材料，并根据其化学成分和性能进行配料。
其次，将铝合金材料加热至挤压温度。
铝合金材料需要加热至一定温度才能进行挤压。
加热温度一般根据铝合金的组成和性能来确定，一般在480℃到520℃之间。
加热过程需要控制加热速度和温度均匀性，以保证挤压后产品的质量。
然后，将熔化的铝合金从加热炉中取出，注入挤压机中。
挤压机是铝型材挤压的核心设备，通过压力将铝合金压入型腔中，使其形成所需形状的型材。
挤压机中含有模具，通过模具的形状来决定最终的产品形状。
在注入挤压机前，需要对挤压机进行检查和调整，确保其正常运行。
接下来，进行铝型材的挤压。
在挤压机的作用下，铝合金在模具中受到压力的挤压，从而形成所需的型材。
挤压过程中需要控制挤压速度和压力，以及模具温度，以保证产品的质量和精度。
挤压过程中一般需要多次挤压，通过不同的模具和挤压头形成不同截面形状的型材。
最后，进行型材的冷却和固化。
挤压完成后，将型材从挤压机中取出，进行冷却和固化。
冷却过程中，型材会逐渐冷却并固化，使其具有良好的力学性能和表面质量。
冷却过程中需要控制冷却速度和温度，以避免产生内应力和尺寸偏差。
以上是一般的铝型材挤压工艺流程。
铝型材挤压工艺具有高效、节能和环保的特点，广泛应用于建筑、交通运输、电子、机械等领域。
随着科技的进步和工艺的改进，铝型材挤压技术将不断发展和创新，为各个行业提供更好的产品和解决方案。
6082铝合金挤压铝型材生产工艺研究
6082铝合金挤压铝型材生产工艺研究1.前言本文对6082铝合金应用于挤压型材生产进行了试验研究，以确定合适的熔铸和挤压工艺制度。
2.熔铸工艺2.1化学成分GB/T3190 -1996中6082铝合金化学成分见表1image2.2成分控制6082铝合金成分具有两个主要特点：第一，含有适量的Mn和Cr；第二，Mg、Si含量相对较高。
其中，Mn、Cr等合金元素可阻碍挤压时和挤压后发生再结晶或再结晶晶粒长大，细化晶粒。
但（Mn + Cr) 总量过高可能形成分别含Mn、Cr的粗大第二相，削弱Mg2Si相的沉淀强化效果，抵消其阻碍再结晶和细化晶粒的作用。
同时，Mn、Cr元素会增大6082铝合金的淬火敏感性。
且易在α(Al)相中产生严重的晶内偏析，造成挤压制品粗晶组织，降低型材氧化着色效果。
对于Mg、Si成分，6082铝合金在Mg2Si强化的同时，通过增加适量过剩Si来促进强化。
因此，重点对Mn的含量进行试验确定：以Mn含量为0.6% ~0.65%及0.9%~0.95%进行对比。
发现Mn含量偏上限时，制品尾部粗晶组织较多，且力学性能偏低，所以对比确定Mn含量的优化范围为0. 6% ~0.65%。
Cr的含量宜控制在0.15%以下，（Mn + Cr)总量控制在0.70% ~0.80%范围内。
Mg2Si含量宜控制在1.5% ~ 1.6%，过剩Si含量控制在0.3%左右。
2.3工艺控制由于6082铝合金最大的特点是含难熔金属Mn，Mn的适量存在易引起晶内偏析及固液区塑性降低，导致抗裂能力不足，故熔铸工艺主要需注意三点：第一，熔炼应注意控制温度在740 760℃间并搅拌均匀，保证金属完全熔化、温度准确、成分均匀。
第二，铸造应考虑金属Mn增大了合金的粘度，使其流动性下降，影响了合金铸造性能。
铸造速度要适当降低，控制在80100mm/min范围内。
第三，加大冷却强度，加快冷却速度，以利于消除晶内偏析现象。
控制一次冷却强度，加大二次冷却强度以减少铸造时产生的应力集中，避免产生铸锭裂纹缺陷。
铝挤型材生产工艺
铝挤型材生产工艺
铝挤型材是一种常用的铝合金型材，其生产工艺通常包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：首先需要准备适量的铝合金坯料，根据产品的要求选择合适的铝合金牌号和规格。
2. 型材挤压：将铝合金坯料放入铝合金挤压机的料斗中，通过深度挤压的方式将铝坯料挤压成型。
挤压过程中需要注意控制挤压温度和速度，以保证挤压出的型材具有良好的形状和尺寸。
3. 型材退火：挤压后的型材通常需要进行退火处理，以消除挤压过程中产生的内应力和改善结晶组织。
退火过程中需要根据材料的性质确定合适的温度和时间。
4. 型材切割：在挤压出的型材经过退火处理后，需要进行切割。
切割方法可以有锯切、拉切等不同的方式。
切割时需要注意保持型材的精度和表面质量。
5. 型材表面处理：挤压出的型材通常需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和装饰性。
常见的表面处理方法包括阳极氧化、电泳涂装、喷涂等。
6. 型材检测：对生产出的型材进行质量检测，包括尺寸检测、表面质量检查等，以保证产品符合相关标准要求。
7. 型材包装：将通过质检合格的型材进行包装，通常采用木箱、
纸箱等适当的包装方式，以防止型材在运输过程中的受损。
以上是铝挤型材的一般生产工艺，具体的工艺参数和工艺流程可能会因产品的特殊要求而有所不同。
铝挤型材作为一种常用的建筑材料，广泛应用于建筑、汽车、航空航天等各个领域。
其生产工艺的合理控制将对产品的质量和性能产生重要影响。
铝合金型材挤压加工全过程
铝合金型材挤压加工全过程1.前期准备工作铝合金型材挤压加工前，需要进行一系列的前期准备工作。
首先是确定挤压机的型号和规格，根据需要加工的型材尺寸和要求选择合适的挤压机。
然后是进行模具设计和制造，模具的设计要根据型材的形状和尺寸要求进行设计，并结合实际生产情况选择合适的模具材料。
最后是准备好铝合金料坯和所需的辅助设备。
2.加热和预加热将准备好的铝合金料坯放入加热炉中进行加热。
加热的目的是将铝合金提高到适宜的温度，使其变得可塑性好，易于挤压成形。
加热过程中需要注意控制加热温度和加热时间，以免过热或加热不均导致铝合金性能下降或产生热裂纹等问题。
在加热之前，还需要对铝合金料坯进行预加热处理。
预加热的目的是去除料坯表面的氧化皮和水分，减少挤压过程中的气孔和气泡产生。
预加热还可以提高铝合金的塑性和延展性，有利于挤压成形。
3.挤压成形预加热后的铝合金料坯送入挤压机进行挤压成形。
挤压机以很高的压力将铝合金料坯通过模具孔口挤出，形成型材的截面形状。
在挤压过程中，需要控制挤压速度、温度和压力，以保证挤压成形的质量。
挤压过程中，铝合金料坯会受到挤压力的作用，其形状和截面尺寸会发生变化。
以挤压铝型材为例，通常先进行粗挤压，然后再进行精挤压。
粗挤压时，将料坯通过挤压机挤出，并形成初步的截面形状。
精挤压时，将初步挤出的型材再次送入挤压机进行挤压，形成最终的型材截面形状。
4.后期处理挤压成形后的型材需要进行一些后期处理，以提高其性能和表面质量。
常见的后期处理方法包括：-退火处理：通过加热和保温的方式对挤压成形后的型材进行退火，以消除内应力，提高材料的机械性能。
-拉伸加工：将挤压成形后的型材进行拉伸，以提高其强度和硬度。
-切割和修整：将挤压成形后的型材按照所需的长度进行切割，并进行修整，以获得所需的尺寸和形状。
-表面处理：对型材进行表面处理，如喷漆、阳极氧化、电泳涂装等，以提高其防腐蚀性和美观度。
以上就是铝合金型材挤压加工的全过程。
铝合金型材的生产流程
铝合金型材的生产流程一、原料准备。
铝合金型材生产的第一步呀，就是原料准备。
这就像做饭前要先准备食材一样。
铝合金的原料主要是铝锭，还会添加一些其他的元素，像镁、硅、铜之类的。
这些元素就像是给铝锭加了各种调料，能让最后做出来的铝合金型材有不同的性能。
比如说加了镁元素，铝合金可能就会更轻更坚固。
铝锭的质量可得好好把关，要是铝锭本身就不纯或者有缺陷，那后面做出来的型材肯定也好不到哪儿去。
这就好比用了坏的食材，做出来的菜肯定也不好吃呀。
二、熔炼。
接下来就是熔炼啦。
把准备好的铝锭和那些添加元素一股脑儿地放进熔炉里。
这个熔炉就像一个超级大的热锅，温度升得高高的。
在熔炼的过程中，要不断搅拌，就像炒菜的时候要翻炒一样，这样才能让各种元素均匀地混合在一起。
要是搅拌不均匀，做出来的铝合金就会有的地方性能好，有的地方差，就像蛋糕有的地方烤糊了，有的地方还没熟，那可不行。
在熔炼的时候呀，还得控制好温度和时间，这两个因素可重要啦。
温度太高或者时间太长，可能会产生一些不好的东西，影响铝合金的质量。
这就像是烤蛋糕的时候火候太大或者烤的时间太长，蛋糕就会变得干巴巴的不好吃。
三、铸造。
熔炼好了之后呢，就是铸造。
把液态的铝合金倒进特定的模具里，让它冷却凝固成各种形状的坯料。
这个过程就像是把融化的巧克力倒进模具里，做出各种可爱的巧克力形状一样。
铸造的模具也很关键，模具的精度和质量直接影响到坯料的形状和尺寸。
要是模具不好，那做出来的坯料可能就歪歪扭扭的，就像捏泥人的时候模具不好，捏出来的泥人就奇形怪状的。
而且在铸造的时候，冷却的速度也得控制好，太快或者太慢都会对坯料的内部结构产生影响，就像给花浇水一样，浇得太多或者太少都不利于花的生长。
四、挤压。
铸造出来的坯料可还不能直接就成为我们看到的铝合金型材哦。
接下来就是挤压这个步骤啦。
把坯料放到挤压机里，通过强大的压力，让坯料从特定的模具孔里挤出来，就像把牙膏从牙膏管里挤出来一样。
挤压机的压力要调整好，压力太大可能会把坯料挤坏，压力太小又挤不出来或者挤出来的形状不对。
铝合金热挤压的基本工艺
铝合金热挤压的基本工艺
铝合金热挤压是一种常见的金属加工工艺，用于生产各种铝合金型材，如铝合金门窗、铝合金管材、铝合金棒材等。
其基本工艺包括以下几个步骤：
1. 原料准备：选择适宜的铝合金材料，并对其进行预处理，如切割、去毛刺等。
2. 加热：将铝合金材料加热至合适的温度，通常为材料的再结晶温度或略高于该温度。
3. 模具准备：准备好挤压模具，根据产品的形状和尺寸要求进行设计和制造。
4. 挤压：将加热后的铝合金材料放入挤压机的料斗中，通过压力将材料挤压进模具中。
在挤压过程中，铝合金材料会发生塑性变形，使得其截面形状和尺寸得到改变。
5. 切割：将挤压出的铝合金型材按照需要的长度进行切割。
6. 退火处理：对挤压出的铝合金型材进行退火处理，以消除残余应力和改善材料的机械性能。
7. 表面处理：对铝合金型材进行表面处理，如阳极氧化、喷涂、喷砂等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
通过以上基本工艺步骤，可以生产出各种形状和尺寸的铝合金型材，满足不同行业的需求。
铝合金及型材的生产原理-挤压
挤压挤压：就是对放在容器（挤压筒）中的锭坯一端施加压力，使之通过模孔以实现成形的一种压力加工方法。
挤压机的主要部件及辅助机构：模座、供锭机构、挤压垫与压余分离及传送机构、坯锭热切断和热剥皮装置、制品牵引机构。
挤压机的技术特征：挤压力、穿孔力、挤压杆的行程与速度、挤压筒的尺寸等。
挤压机的额定能力（最大挤压力）等于工作缸的总面积与工作液体的额定比压的乘积。
在铝及铝合金半成品中，挤压是主要的成型工艺之一，挤压产品占全部半成品的1/3，尤其是生产建筑型材。
挤压方法的基本特点是：（1）具有有利于金属塑性变形的应力状态，即强烈的三向压缩应力状态。
（2）变形金属与工具间存在着较大的外摩擦力，使变形很不均匀。
（3）对生产许多高合金化的铝合金，可获得挤压效应。
（挤压效应是指某些铝合金挤压制品与其它加工制品如轧制、拉伸和锻造等经相同的热处理后，前者的强度比后者高，而塑性比后者低。
这一效应是挤压制品所特有的特征。
）挤压的三个阶段：1.填充挤压阶段———充填、挤压上升。
2.平流挤压阶段———金属流动平稳而不交错，挤压力随锭坯长度的减少而直线下降。
3.紊流挤压阶段———锭坯外层金属及两个难变形区（靠近挤压垫及模子角落处的金属也向模孔流动，形成“挤压缩尾”。
挤压力又开始上升，此时应结束挤压操作。
）一、铝合金挤压成形的几个主要变形参数计算1.挤压系数λ（挤压比）：金属变形量的大小λ=F筒/F制F筒、F制——分别为挤压筒和挤压制品的断面积。
2.填充系数在生产中，把挤压筒断面积F筒与铸锭断面积之比K叫做填充系数或墩粗系数，即K= F筒/F锭一般取K=1.02-1.12要考虑铝棒加热的膨胀性，例：20度铝棒加热到520度，其直径是原来的1.0125倍，即直径增大1.25%。
挤压管材时，K值过大，可能增加制品低倍组织和表面上的缺陷，铸锭的对中性差，影响管材的内表面质量和增大管材的壁厚差。
挤压大截面型材时，K值可增至1.5-1.6，有利于提高制品的力学性能，特别是横向性能。
铝合金型材挤压模具及挤压生产流程详解
铝合金型材挤压模具及挤压生产流程详解铝合金型材挤压模具是一种用于加工铝合金型材的工具。
铝合金型材挤压生产流程如下：1. 材料准备：首先需要准备好适用于挤压的铝合金材料。
通常情况下，采用的是具有良好延展性和可塑性的铝合金材料。
2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的挤压模具。
模具的设计需要考虑产品的形状、尺寸、角度和曲率等因素。
3. 模具制造：根据设计好的模具图纸，制造出挤压模具。
通常情况下，模具由高强度的工具钢制成，以确保其耐磨性和寿命。
4. 模具安装：将制造好的挤压模具安装在挤压机上。
挤压机是用于将铝合金材料加热并迫使其通过模具的设备。
5. 加热材料：将铝合金材料加热至所需的挤压温度。
挤压温度可以根据铝合金的特性和产品的要求进行调整。
6. 挤压加工：将加热好的铝合金材料送入挤压机中，通过压力迫使其通过模具。
在挤压过程中，铝合金材料会受到模具的限制，被迫形成与模具相同的形状。
7. 冷却处理：经过挤压后，铝合金型材会以较高的温度存在。
为了增加其强度和硬度，需要对其进行冷却处理。
冷却处理可以通过水冷或空气冷却进行。
8. 切割和加工：经过冷却处理后的铝合金型材需要进行切割和加工。
通常会使用锯床或切割机对其进行切割，并使用机械加工设备对其进行进一步的加工和修整。
9. 表面处理：为了提高铝合金型材的耐腐蚀性和表面光洁度，通常会对其进行表面处理，如阳极氧化、粉末涂装等。
10. 检验和包装：最后，对挤压生产出来的铝合金型材进行检验，确保其质量符合要求。
合格的铝合金型材会进行包装和标识，待发货或存储。
以上是铝合金型材挤压模具及挤压生产流程的详细解释。
年产5000吨铝合金型材加工生产工程项目可行性研究报告
一、项目背景及意义铝合金型材是一种广泛应用于建筑、交通工具等领域的重要材料。
目前市场对铝合金型材的需求量稳步增长，然而，铝合金型材的生产规模较小，供应不足，市场供需矛盾突出。
因此，开展年产5000吨铝合金型材加工生产工程项目具有重要的意义。
二、项目内容1.项目概述本项目的主要内容是建设一条年产5000吨铝合金型材加工生产线，包括原料采购、材料熔炼、型材挤压、表面处理等工序。
2.市场分析根据市场调研，目前铝合金型材市场供应不足，且需求量稳定增加。
我国建筑、交通工具等领域对铝合金型材的需求量持续增加，市场前景广阔。
3.技术可行性本项目采用成熟的铝合金型材加工技术，具备较高的生产效率和产品质量。
项目技术可行，能够满足市场需求。
4.财务分析根据项目建设和运营的成本，以及市场销售价格，进行财务分析。
预测项目投资回收期为5年，内部收益率高于行业平均水平。
5.可行性评估综合考虑项目的市场前景、技术可行性和财务分析结果，确认该项目的可行性，并给出可行性评估报告。
三、项目实施计划1.项目建设阶段确定项目地点并进行土地购买，进行各项审批申请，编制详细的项目实施方案，并进行设备采购和建设工作。
2.项目投产阶段进行试生产，优化生产工艺，确保产品质量和生产效率，并进行市场推广和销售。
3.项目运营阶段建立健全的质量管理体系和生产管理制度，保证产品质量和生产效率，同时加强市场销售和客户服务工作。
四、项目预期效益1.经济效益预计项目建成后，年产5000吨铝合金型材，年销售收入1000万元，利润200万元，为地方经济增加税收。
2.社会效益铝合金型材广泛应用于建筑、交通工具等领域，项目建成后能满足市场需求，提供更多的就业机会，促进当地经济发展。
五、项目风险及对策1.市场风险存在市场需求波动风险和市场竞争风险，因此项目需制定有效的市场推广方案，提高产品竞争力。
2.技术风险项目涉及到的生产工艺和设备技术较为成熟，技术风险相对较低。
项目可通过技术合作和培训，提高技术水平。
铝合金型材挤压工艺
铝合金型材挤压工艺一、引言铝合金型材在现代制造业中扮演着重要的角色，其具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，因此在建筑、交通、电子、航空等领域得到广泛应用。
而铝合金型材的生产加工采用挤压工艺成为主流趋势，因为挤压工艺可以实现高效率、低成本、灵活性强等优势。
本文将就铝合金型材挤压工艺进行详细的介绍，包括挤压工艺的原理和流程，工艺参数的优化，设备的选择和维护等方面，旨在为相关行业提供指导和参考。
二、挤压工艺的原理和流程挤压是一种将金属通过压力挤压成型的加工方法，它是铝合金型材的常用生产工艺。
挤压过程通过金属在一定条件下受到挤压力而发生形变，从而获得所需的截面形状。
一般来说，挤压工艺包括以下几个步骤：1.模具设计和制造挤压工艺的第一步是进行模具设计和制造。
模具的设计要满足产品的形状和尺寸要求，同时考虑金属的流动性和挤压后的变形情况。
模具的制造需要选用耐磨、高强度的材料，以确保模具的稳定性和寿命。
2.铝合金型材的选择在挤压工艺中，选择合适的铝合金型材是非常关键的一步。
不同的合金成分会影响挤压的难易程度和成品的性能。
通常使用的铝合金包括6000系列和7000系列，它们具有良好的挤压性能和机械性能。
3.挤压过程挤压过程是铝合金型材生产中最关键的一步。
在挤压过程中，铝型材通过挤压机的挤压头部分受到一定的挤压力，从而在模具中形成所需的截面形状。
挤压速度、挤压力和温度是影响挤压质量的重要工艺参数，需要严格控制。
4.后处理工艺挤压成型后的铝合金型材还需要进行后处理工艺，包括去毛刺、锯切、拉伸、热处理等。
这些工艺主要是为了改善铝合金型材的表面质量和性能。
三、挤压工艺参数的优化挤压工艺参数的优化是铝合金型材生产中非常重要的一环。
通过合理的工艺参数优化，可以提高型材的表面质量、机械性能和成品率，降低能耗和生产成本。
1.挤压速度挤压速度是影响挤压成品质量的重要参数。
过快的挤压速度会导致金属晶粒的变形和拉伸，从而影响型材的表面质量；而过慢的挤压速度则会增加挤压力，增加能耗和降低生产效率。
铝合金型材生产工艺流程
铝合金型材生产工艺流程
铝合金型材生产的工艺流程通常包括以下几个步骤：
1.原材料准备：铝合金型材生产的原材料主要是铝合金坯料，通常为铝棒或铝板。
对于一些特殊需求的型材，还需要加入一些其他的材料。
2.铝合金坯料的切割：将铝合金坯料按照所需的长度切割成型材所需的长度。
3.型材预处理：将铝合金坯料进行氧化、酸洗、清洗等预处理工作，以保证型材表面的平整度、光泽度和防钝性。
4.型材挤压：将铝合金坯料在铝合金挤压机上进行挤压加工，将铝合金坯料压成型材的形状。
5.型材涂装：对于需要涂装的型材，还需要进行喷涂、电泳涂装等工作，以提高型材的表面质量和耐腐蚀性。
6.型材加工：对于一些特殊形状的型材，如开槽、孔洞等加工，则需要进行后续的加工工作。
7.质量检测：对生产出来的型材进行质量检测，以保证型材的质量符合要求。
8.包装出货：对于符合要求的型材进行包装，并进行出货。
工业铝型材挤压生产工序流程简介
⼯业铝型材挤压⽣产⼯序流程简介导读⼯业铝型材含义英⽂名，Aluminum Profile System ，别名：⼯业铝挤材引、⼯业铝合⾦型材，⼯业铝型材是⼀种以铝为主要成份的合⾦材料，铝棒通过热熔，挤压从⽽得到不同截⾯形状的铝材料，但添加的合⾦的⽐例不同，⽣产出来的⼯业铝型材的机械性能和应⽤领域也不同。
应⽤的领域⼀般来讲，⼯业铝型材是指除建筑门窗、幕墙、室内外装饰及建筑结构⽤铝型材以外的所有铝型材。
⼯业铝型材⼤多是根据⽤户已有需求来开发的，有些⾏业开发能⼒很强,如轨道车辆制造业、汽车制造业等，但有些⼩⾏业缺乏⾃⾝开发能⼒，或还未意识到可⽤⼯业铝型材取代现⽤的材料，这就需要⽣产企业协助⽤户去开发代⽤的⼯业铝型材，要做到这⼀点，就需要⾛出去对各⾏各业的⽤材作详细的调查，找出适合⽤铝型材来取代的⽤材，通过这些开发，可扩⼤⼯业铝型材需求的市场，特别是⼤型⼯业的开发，增加市场需量可减轻在建的⼤型、特⼤型挤压线建成后所⾯临的激烈竞争局⾯。
提⾼⼯业铝型材的整体⽣产技术。
⼯业铝型⼤多对材质、性能、尺⼨公差等都有较严格的要求，⼯业铝型材的利润虽然较之建筑铝型材⾼，但其⽣产难度也相对较⼤，技术要求也较⾼，特别是复杂的扁宽薄壁的⼤型⼯业铝型材的⽣产技术，与国外还有较⼤的差距。
⼀1: 原材料的选材⼯业铝型材是通过铝棒进⾏加热经过模具挤压成型⽽得到的⼀种⼯业框架型材，⽽铝棒则是通过铝锭经过熔铸⽽成，称之为⼯业铝型材原材料；⽽原材料将直接影响⼯业铝型材产品性能。
铝棒的⽣产需要很⾼的技术要求和⾏业标准，才可以保证⼯业铝型材的产品性能；铝棒熔铸⽣产要注重⼀下⼏点：①：活性杂质的含量；②：合⾦成分；③：熔体过热温度；④：导流⽅式；⑤：熔体相对结晶⾯运动；⑥：冷却速度；⑦：铸造6063铝棒的速度；⼆2: 铝棒加热2：铝棒加热：铝棒的加热处理要保证温度的控制，挤压出料⼝温度，在线淬⽕温度等等。
三3: 模具设计⼯业铝型材是铝棒经过加温通过模具挤压成型的最终产品，⽽模具则是根据需求所设计的具有⾼精度规格的器具，⽤来挤压所需规格和截⾯的型材产品；模具的设计以及保养要注意以下⼏点：①：模具所涉及的结构第⼀要符合⽣产需求，还要符合物理⼒学常识，保证⽣产出的产品可以达到所使⽤的性能。
铝合金型材挤压工艺解析
2.1铝合金型材挤压工艺铝及铝合金型材被广泛应用于建筑、交通运输、电子、航天航空等部门。
近年来，由于对汽车空调设备小型化、轻量化的要求，热交换器用管材及空心型材中铝挤压制品的比例迅速增加。
据资料介绍，挤压加工制品中铝及铝合金制品约占70%以上。
铝合金型材挤压技术发展也因此带动了现代挤压技术的发展。
2.1.1挤压工艺概述（1）挤压工艺原理挤压工艺是将金属毛坯放入装在塑性成形设备上的模具型腔内，在一定的压力和速度作用下，迫使金属毛坯产生塑性流动，从型腔中特定的模孔挤出，从而获得所需断面形状及尺寸，并具有一定力学性能挤压件的工艺技术，如图2.1所示。
图2.1 金属挤压的基本原理（2）挤压工艺特点挤压作为零件少、无切削加工工艺之一，是近代金属塑性加工中一种先进的加工方法。
挤压工艺是利用模具来控制金属流动，靠软化金属体积的大量转移来成形所需的零件。
因此，挤压工艺的成败与模具结构设计、模具材料以及金属毛坯的软化处理等密切相关。
挤压工艺既可用于生产成批的有色合金及黑色金属的零件，也可加工各种模具的型腔。
挤压加工的成形速度范围很广，可以在专用的挤压压力机上进行，也可以在一般的曲柄压力机（如冲床）或液压机、摩擦压力机以及高速锤上进行。
挤压加工具有许多特点，主要表现在挤压变形过程的应力应变状态、金属流动行为、产品的综合质量、生产的灵活性与多样性、生产效率与成本等一些方面。
挤压加工的优点如下：1）提高金属的变形能力。
金属在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。
例如，纯铝的挤压比（挤压筒断面积与制品断面积之比）可以达到500，纯铜的挤压比可达400，钢的挤压比可达40-50。
对于一些采用轧制、锻压等其他方法加工困难乃至不能加工的低塑性难变形金属和合金，甚至有如铸铁一类脆性材料，也可采用挤压法进行加工。
2）制品综合质量高。
挤压变形可以改善金属材料的组织，提高其力学性能，特别是对于一些具有挤压效应的铝合金，其挤压制品在淬火时效后，纵向（挤压方向）力学性能远高于其他加工方法生产的同类产品。
挤压铝型材工艺流程
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在进行挤压铝型材的生产之前，有大量的准备工作需要完成。
一般工业用铝及铝合金挤压型材
一般工业用铝及铝合金挤压型材一、引言二、铝及铝合金的挤压加工技术三、一般工业用铝及铝合金挤压型材的特点四、一般工业用铝及铝合金挤压型材的应用五、未来一般工业用铝及铝合金挤压型材的发展趋势六、结论一、引言随着工业化的发展，铝及铝合金被广泛应用于不同领域，成为工业生产的重要材料之一、铝及铝合金挤压型材作为铝及铝合金的一种常见形式，在工业生产中具有重要的地位。
本文将对一般工业用铝及铝合金挤压型材进行详细的介绍，包括挤压加工技术、特点、应用及未来发展趋势等方面。
二、铝及铝合金的挤压加工技术挤压是一种常用的金属加工方法，通过将金属材料加热至适当温度后，通过挤压机将其挤出成型。
对于铝及铝合金来说，挤压加工技术具有以下特点：1.铝及铝合金具有较好的可挤压性，容易进行挤压加工。
2.挤压加工过程中，铝及铝合金的晶粒细化，提高了材料的强度和塑性。
3.挤压加工可以实现多种复杂截面形状的制造，满足不同领域的需求。
4.挤压加工是一种高效、节能的加工方式，能够提高材料的利用率。
三、一般工业用铝及铝合金挤压型材的特点1.良好的力学性能：铝及铝合金挤压型材具有较高的强度和较好的塑性，能够承受一定的负荷。
2.良好的耐腐蚀性：铝及铝合金挤压型材具有良好的耐腐蚀性能，适用于各种环境条件下的使用。
3. 轻质化：铝及铝合金挤压型材具有轻质化的特点，比重约为2.7g/cm³，是钢材的1/34.易加工：铝及铝合金挤压型材容易进行切割、打孔、焊接等加工，便于使用和安装。
四、一般工业用铝及铝合金挤压型材的应用1.建筑领域：铝及铝合金挤压型材常用于建筑门窗、幕墙、装饰材料等的制造，具有轻质、坚固、美观的特点。
2.交通领域：铝及铝合金挤压型材常用于汽车、火车、飞机等交通工具的制造，具有减轻重量、提高燃油效率的优势。
3.电子领域：铝及铝合金挤压型材常用于电子设备的外壳、散热器等零部件的制造，具有散热性能好、导电性好的特点。
4.机械领域：铝及铝合金挤压型材常用于机械设备的结构支架、传动零部件等的制造，具有高强度、抗疲劳的特点。
铝合金型材的生产工艺流程
铝合金型材的生产工艺流程铝合金型材是建筑行业中广泛应用的一种材料，由于它的环保性、稳定性、易加工性和装饰等特性。
建筑铝合金型材可分为挤压基材、阳极氧化型材、电泳涂漆型材、粉末喷涂型材、氟碳漆喷涂型材、穿条隔热型材、注胶隔热型材等等。
铝合金型材的生产工艺包括模具制作、熔铸、挤压和表面处理。
模具制作是整个生产工艺的第一步，需要进行模具设计、机加工、热处理、线切割、电火花、抛光、检验、试模和氮化等步骤。
熔铸是将铝锭、中间合金等原料按比例配料装炉，熔化后调整成分比例并进行精炼排渣，最终生产出各规格的铝棒。
挤压是将铝棒加热后按“高温低速、低温高速”的原则进行挤压，然后通过矫直和人工时效等步骤，最终包装入仓。
表面处理是通过静电作用，在铝合金及其表面喷上二氟己烯进行表面氟碳处理，使其具有颜色均匀、抗褪色、抗污能力优越的特性。
以上是铝合金型材的生产工艺流程，其中每个步骤都需要严格按照规程进行操作，确保生产出优质的铝合金型材。
前处理——在前处理区按规程对材料进行多重清洗，彻底洗净材料表面油污注胶——在两种型材之间注入隔热胶组装——将两条型材与隔热条组装在一起固化——让隔热胶在室温下自然固化检验——取样检验抗剪力检验通过后包装入仓XXX n Cavity - XXX of the profile is sealed.n for n - After mixing and stirring samples of the American Yashon A and B adhesive。
n of the adhesive is carried out。
The temperature of the profile and adhesive tank is controlled at 20-30 degrees Celsius to ensure that the temperature is not too low。
which could cause the XXX.Cutting of Bridges - The substrate at the n points on both sides of the profile is cut。
铝合金挤压生产知识及注意要点分析
一、铝合金的挤压生产挤压生产工艺流程：1、挤压时金属的变形过程分为三个阶段：⑴填充挤压阶段；⑵平流压出阶段；⑶紊流压出阶段。
2、挤压比（λ）：挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比，称为挤压比（λ）或挤压系数（λ）。
挤压6063型材时，挤压比（λ）在什么范围内最合适？挤压系数是挤压工艺最重要内容，根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。
挤压系数一般＞9。
平模当λ＝9～40时使用寿命较长，分流模的挤压系数应在20～70范围内。
系数过小会产生焊接不良。
所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。
如挤压Φ101×25管材，当λ=15时焊合不好，选择λ=38时管材焊合良好。
挤压系数太大，挤压困难，而且因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。
3、生产过程中如何控制挤压温度？铝棒温度应保持在440～520℃之间（以6063为例），加热时间均大于6小时。
挤压筒加热到400～440℃。
模具温度为400～510℃，保温时间1～4小时。
4、选择挤压温度应遵循哪些原则？6063合金铝棒挤压温度通常在470～510℃之间，有时也可在较低温度下挤压。
选择铝棒温度的原则：⑴为获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度；⑵当挤压机能力不足，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；⑶当模具悬臂过大时，可提高铝棒温度，以减小铝棒对模具的压力及摩擦力；⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重；⑸为了获得高表面质量的产品，宜在较低温度下挤压模具加热及保温控制：5、如何控制挤压速度？挤压速度是影响生产率的一个重要指标。
挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态，同时也与铸锭质量息息相关。
要提高挤压速度，必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。
6063铝合金挤压速度范围为：9～80M/min，其中实心型材为：20～80M/min，空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0．5～0．8倍。
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铝合金挤压型材生产项目环境影响报告书简本1.项目概况(1)项目名称：铝合金挤压型材生产项目(2)建设性质：新建。
(3)建设单位：桂林兴城福铝业有限公司。
(4)建设投资：1.8亿元人民币。
(5)建设地点：桂林永福苏桥经济开发区。
(6)建设规模：该项目总占地面积为83490.71平方米，总建筑面积为48175m2(7)建设内容：铝合金挤压型材生产项目位于桂林永福苏桥经济开发区。
该项目总占地面积为83490.71平方米。
本项目产品为铝型材产品，共有全自动挤压生产线12条，氧化电泳线1条，喷涂线4条，木纹转印线2条，以及其他配套辅助设备。
(8)规划布局：厂区呈“规则长方形”，坐北朝南；按物流顺畅，运输快捷的规划原则，总体工艺流程从北向南推进；厂区东侧由北向南依次布置挤压车间及成品库、办公大楼和宿舍楼；厂区西侧由北向南依次布置氧化电泳车间、喷涂车间、成品库及发货区和宿舍楼和休闲场所。
厂区正中是一条主通道，四周为消防通道。
配电房等辅助设施紧靠负荷设备，减少能源消耗；模具房设在挤压机附近减少物料搬运的浪费，原材料仓库在各车间内在使用区域就近布置。
2.环境现状（1）空气：所有监测点SO2、NO2、TSP和PM10的Pi值小于1，超标率均为0，达到《环境空气质量标准》（GB3095-2012）二级标准，环境空气质量良好。
（2）噪声：各测点昼间、夜间噪声监测值均达到《声环境质量标准》（GB3096-2008）中的3类类标准，表明评价区域声环境质量现状良好。
（3）地表水：1#、2#、4#监测断面水质除4#监测断面氨氮超标外，其他监测因子均达到《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）III类标准要求，3#监测断面水质达到《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）IV类标准要求。
（4）地下水：各监测点各项监测因子均达到《地下水质量标准》(GB/T14848-93)III类标准的限值要求，地下水水质较好。
3.项目对环境可能造成影响的概述3.1施工期3.1.1施工期环境空气影响施工期对区域大气环境的影响主要是地面扬尘污染，污染因子为TSP。
本评价利用建筑施工场地的类比调查资料对大气环境进行影响分析。
以测定时风速为2.3m/s，测试结果如下：建筑施工扬尘严重，工地内TSP浓度相当于大气环境标准的1.4~2.5倍；施工扬尘的影响范围达下风向150m处，施工及运输车辆引起的扬尘对路边30m范围以内影响较大，路边的TSP浓度可达10mg/m3以上。
2.1.2施工期水环境影响施工工地产生的污水含有大量的淤泥，尤其在雨季，施工工地将有较大量的工地污水产生，若不处理直接排放容易引起河道淤积。
施工期生活污水直接排放将会影响周围地表和地下水体的水质。
2.1.3施工期噪声环境影响施工期噪声污染源主要是各种高噪声施工机械和运输车辆。
这些机械的单体声级一般均在80dB(A)以上，这些设备的运转将影响施工场地周围区域声环境的质量。
现场施工机械设备产生的噪声很高，在实际施工过程中，往往是各种机械同时工作，各种噪声源辐射的相互迭加，噪声级将会更高，辐射面也会更大。
根据建设项目现场情况，项目区周边声环境敏感点距离厂界较远，昼间施工机械噪声在约150m处可达到《建筑施工场界噪声限值》(GB12523-2011)中相关限值要求（达标范围因施工不同阶段而有所不同，150m为结构阶段近似达标范围）。
施工期噪声对周围敏感点影响较小。
2.1.4施工期固体废物影响施工期建筑垃圾主要为无机类废物，施工中的下脚料，如弃土砖瓦、混凝碎块等，对于这些固体废物应集中处理，及时清运出施工区域，如处理不当，不但影响景观，还会影响周围的环境，特别是遇到大风干燥天气时，容易引起二次扬尘污染。
施工垃圾也包括一些装饰材料中的有机成份，如废油漆、涂料等，这些为危险废物，必须收集后交由有资质的危险废物处置单位处理。
施工期生活垃圾以有机类废物为主。
这类固体废物的污染物含量很高，如处理不当，不但影响景观，散发臭气，滋生蝇、鼠，而且其含有的BOD、COD、大肠杆菌等会对项目所在地附近的环境产生不良影响。
2.2营运期2.2.1营运期大气环境影响酸雾处理塔排放硫酸雾在下风向的最大浓度为3.72×10-3mg/m3，占标准率为1.24%，NO x在下风向的最大浓度为1.13×10-4mg/m3，占标准率为0.05%，出现在下风向1000m处；食堂燃烧天然气排放TSP在下风向的最大浓度为2.70×10-4mg/m3，占标准率为0.03%，SO2在下风向的最大浓度为3.07×10-4mg/m3，占标准率为0.06%，NO x在下风向的最大浓度为 2.45×10-2mg/m3，占标准率为1.14%，出现在下风向318m处；挤压车间（1~3）燃烧天然气排放TSP在下风向的最大浓度为2.62×10-3mg/m3，占标准率为0.29%，SO2在下风向的最大浓度为 2.62×10-3mg/m3，占标准率为0.52%，NO x在下风向的最大浓度为2.62×10-3mg/m3，占标准率为9.82%，出现在下风向283m处；挤压车间（4）燃烧天然气排放TSP在下风向的最大浓度为1.62×10-3mg/m3，占标准率为0.18%，SO2在下风向的最大浓度为1.62×10-3mg/m3，占标准率为0.39%，NO x在下风向的最大浓度为1.51×10-2mg/m3，占标准率为6.06%，出现在下风向155m处；表面处理车间燃烧天然气排放TSP在下风向的最大浓度为2.47×10-3mg/m3，占标准率为0.27%，SO2在下风向的最大浓度为2.47×10-3mg/m3，占标准率为0.49%，NO x在下风向的最大浓度为2.31×10-3mg/m3，占标准率为9.23%，出现在下风向170m处，对周围环境影响很小。
2.2.2营运期水环境影响项目排水全厂实行雨污分流，雨水排入厂区雨水管网，生产性废水实行清污分流。
含镍废水采用化学沉淀法预处理达到《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)对第一类污染物的限值要求排入污水管网进入污水处理厂处理，其他生产废水经厂内污水处理站处理达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准后，部分循环使用，部分排入污水管网，进入园区污水处理厂。
对区域内水环境质量影响不大。
2.2.3营运期噪声环境影响在厂界噪声各监测点处，本项目噪声贡献值为36.10-42.90dB(A)，可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB 12348-2008)3类的要求；说明本项目建成投产后，生产噪声不会对厂界的声环境造成明显影响。
2.2.4营运期固体废物影响本项目投产后，产生的固体废物包括一般工业固体废物，危险固体废物以及生活垃圾、生活废水处理污泥。
固体废物总产生量为8153.865t/a；其中一般工业固体废物产生量为596.695t/a（均为I类废物），危险废物产生量为1529.17t/a，生活垃圾产生量为695t/a，详见工程分析章节表3.7-4。
厂区设有单独的一般固体废物临时贮存场和危险废物临时贮存场（占地面积各为400m2）；一般固体废物主要为废铝、氧化铝，为一般工业固体废物I类固废，其中废铝和氧化铝全部外卖给铝棒加工再回用，一般工业固体废物临时贮存场严格按照《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》(GB18599-2001)中I类场的要求进行设计、建设和管理。
危险废物产生量为1529.17t/a。
沉渣和废水处理系统污泥均由有资质单位派专用车量定期清运、处置，不可再生树脂由厂家定期回收。
场内设有专用的危险废物临时贮存场，其设计、建设和管理严格按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)要求进行，根据拟建厂址的地形及总平面布置，该堆场拟建在厂区东南面靠近废水处理设施处，设有防风、防雨、防渗漏等防护措施。
2.2.5营运期对地下水环境影响预测结果表明：含镍废水处理系统泄漏发生后，镍的影响范围从废水处理站向外，强度由大到小，影响范围很小。
连续泄漏发生后，区域地下水中的镍浓度逐渐增加，连续泄漏4天后，镍浓度在下游5m处的浓度达到3.7×10-6mg/L。
瞬时泄漏镍迁移强度远远低于连续泄漏，区域地下水质仍可满足《地下水环境质量标准》（GB/T14848-93）Ⅲ类标准，对区域地下水环境影响较小。
生产废水综合处理系统泄漏发生后，COD影响范围从沉淀池向外，强度由大到小，影响范围很小。
连续泄漏发生后，区域地下水中的COD浓度逐渐增加，连续泄漏4天后，COD在下游5m处的浓度达到0.0009mg/L。
瞬时泄漏COD迁移强度远远低于连续泄漏，区域地下水质仍可满足《地下水环境质量标准》（GB/T14848-93）Ⅲ类标准，对区域地下水环境影响较小。
综上所述，在采取相应的防护措施，同时加强日常的生产管理和维护，认真做好地下水日常监测，发现问题及时解决，因此本项目建设对区域地下水环境影响很小。
3.拟采取的环保措施3.1施工期3.1.1施工期大气污染防治措施本项目在施工建设期间，不可避免地会产生一些地面扬尘，这些扬尘尽管是短期行为，但会对附近区域带来不利的影响，因此在施工期间，应采取积极的措施来尽量减少扬尘的产生，如喷水，保持湿润，及时外运等。
在建设场地的四周应设有围护装置，防止扬尘的扩散。
同时：(1) 施工作业区应配备专人负责，做到科学管理、文明施工；在基础施工期间，应尽可能采取措施提高工程进度，并将土石方及时外运到指定地点，缩短堆放的危害周期。
(2) 对作业面和临时土堆应适当地洒水，使其保持一定的湿度，减小起尘量，施工便道应进行夯实硬化处理，减少起尘量。
(3) 露天堆存的沙子、水泥等易扬尘材料应加盖帆布之类围布，防止扬尘的扩散。
(4) 施工材料运输车辆应保持良好的状态，运土方和水泥、砂石等时，不宜装载过满，同时要采取相应的遮盖、封闭措施(如用苫布)；对不慎洒落的沙土和建筑材料，应对地面进行适当的清理。
(5) 合理安排施工运输工作，对于施工作业中的大型构件和大量物资及弃土的运输，应尽量避开交通高峰期，以缓解交通压力。
同时，施工单位应与交通管理部门应协调一致，采取响应的措施，做好施工现场的交通疏导，避免塞车和交通阻塞，最大限度的控制汽车尾气的排放。
3.1.2施工期水污染防治措施施工期产生的废水主要是生活污水和雨天的地表径流。
由于施工期较短，施工人员均住在厂区附近，产生的生活污水进入自建的化粪池集中处理。
施工期间开挖的地面裸露面积比较大，应避免雨天进行基础工程的施工，在下雨前应对易被雨水冲刷的区域进行遮盖，建议在施工场地内设置临时沉淀池，对污水进行简易处理，并在排水口设置格栅，拦挡大的块状物以及泥砂。