无溶剂复合工艺常见问题集锦

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无溶剂复合应用技术的几个重点问题提示

无溶剂复合应用技术的几个重点问题提示首先做两点说明：1、作为一项新的工艺技术，对无溶剂复合我们保持一个开放的、学习的、共同进步的心态。

总体来说，国内对无溶剂复合的认识和经验都还很初浅，各种不同看法实属正常，有些观点不全面、不准确甚至错误都不奇怪！下面的观点也只是我们一家之言，欢迎批评指正！2、对于无溶剂复合，我们不仅要学习、更要创新！中国的情况（复合结构、最终用户、材质差异、印刷质量、技术管理基础、作业习惯等）比任何一个国家都复杂，国外的经验我们要充分地学习和借鉴，同时也必须看到：完全照搬是不能解决问题的的，最主体的、最复杂的应用技术最终要我们在创新的基础上立足于在国内解决。

特别强调：这是一项系统工程，需要我们一起努力！1、无溶剂复合工艺要素（1）料带张力。

料带张力的精确控制是料带正常运行和高速复合正常进行的基本条件。

（2）涂胶量。

涂胶量不仅直接决定了复合质量，而且还在很大程度上影响到复合成本。

（3）混配比。

混配比是双组份胶完成正常反应固化的关键因素，也是影响复合牢度的重要因素。

（4）工作环境，包括机外大环境和机上小环境。

机外大环境最重要的是指环境相对湿度。

机上小环境主要是指辊筒温度、气压等因素。

工作环境是工艺正常稳定的必要条件。

（5）固化条件，主要包括固化温度和固化时间。

固化条件是无溶剂复合最主要的机外工序条件，是实现预期复合质量的另一关键因素。

当然熟化空间的湿度也是一个重要因素。

上述5个方面我们称之为无溶剂复合的五大工艺要素。

2、关于张力的几点说明（1）在无溶剂复合中，对张力控制的要求比普通复合要高。

主要原因有二：1）无溶剂复合初粘力较低，2）无溶剂复合机通常速度比干式复合机要高很多（常见速度为250~600m/min），因此对张力的要求原则上比干式复合更为严格。

（2）我们强调的是两层复合料带之间张力的匹配性，而不仅仅是张力系统本身的精度。

在当前技术条件下，许多复合机张力系统的性能精度都是良好的，可以满足无溶剂复合的需要。

无溶剂复合工艺常见问题集锦

无溶剂复合工艺常见问题集锦近年来，无溶剂复合工艺因具有突出的节能、高效、低成本等优势而备受软包装企业的青睐，越来越多的软包装企业开始尝试采用无溶剂复合工艺。

但是，软包装企业在应用无溶剂复合工艺过程中，难免会遇到这样或那样的问题，甚至影响企业的正常生产。

在此，笔者结合自己的实践经验，总结了无溶剂复合工艺中的一些常见问题，在此与大家分享。

胶黏剂涂布后出现收缩现象如图1所示，在用VMPET阴阳膜复合第三层材料时，涂胶后在VMPET薄膜边缘出现胶液收缩现象，检查后发现系VMPET薄膜局部表面能不合格所致。

无溶剂胶液的表面张力远高于干法复合用的溶剂型胶液（稀释用溶剂乙酸乙酯的表面张力仅为26.29mN/ m），如果薄膜整体的表面能低于涂布胶液的表面张力，胶液在薄膜表面就会出现收缩现象；如果薄膜表面局部受一些低表面张力助剂的污染，则在该点就会出现胶液不润湿（收缩）现象，在最终的复合制品上形成气泡缺陷，甚至造成剥离不良的质量问题。

类似的涂胶后胶液收缩现象，在使用水性胶黏剂时也可能出现。

转移胶辊表面温度过高涂布系统的实际温度往往与设定温度有一定偏差，在机速300m/min、上胶量1.45g/m2的条件下，胶桶温度设定为35℃（实测38℃），计量辊温度设定为32℃，涂布辊温度设定为35℃，涂布系统的实测温度分布如图2。

由图2可见，转移胶辊表面温度高达44℃，已严重偏离设定值。

这是由于转移胶辊摩擦生热造成的，其影响因素主要有辊面光洁度、胶水黏度、压力大小等，其中辊面光洁度的影响最大，须严加控制。

胶辊表面胶液分布不均涂胶量太小时，胶辊表面的胶液分布不均匀，局部发涩（不反光），这在某种程度上也反映出涂布系统（转移胶辊）的精度高低。

理论上讲，对于某些复合结构（如BOPP/珠光膜），涂胶量在1.0g/m2就能满足复合强度要求，但如果设备涂布系统的精度不高，则需要适当增加涂胶量，以保证涂胶均匀。

材料起皱引起的复合气泡现象原材料皱褶将直接导致下机的复合产品出现气泡现象，原因是皱褶处复合时压不实，夹入空气。

无溶剂复合的外观问题汇总99%的都解决了

无溶剂复合的外观问题汇总99%的都解决了无溶剂复合包括无溶剂复合设备、无溶剂复合粘合剂、无溶剂复合工艺等，均与传统的干式复合有较大区别。

无溶剂复合常见外观问题如下：气泡、白点、白斑、涂布效果差、隧道、褶皱、异物等。

以上外观问题在溶剂胶干式复合中也有出现，但无溶剂复合表现得更为明显。

1，无溶剂复合比干式复合更容易出现白点、白斑或者气泡问题。

这是因为无溶剂复合上胶量低于干式复合，更容易出现涂胶不足的情况，此时没有足够的粘合剂渗透到油墨中，导致白点或气泡。

特别是在白墨的地方，由于白墨与色墨相比，相同的遮盖力下需要添加更多的填料，这导致白墨处更容易出现白点、白斑和气泡。

2，无溶剂复合比干式复合更容易出现隧道和褶皱问题。

由于无溶剂复合初粘力很低，需要精确控制好设备张力、压力、上胶量等才能达到良好的复合效果。

下面将外观问题分门别类分析。

1、气泡（1）气泡与复合用薄膜材料相关薄膜表面电晕处理不好或储存时间过长，造成表面润湿性差，复合膜易出现气泡。

应提高基材薄膜的表面张力，并在复合前应对基材进行检测，PE和PP薄膜的表面张力应不小于40mN/m，PA和PET薄膜的表面张力均应不小于50mN/m，镀铝薄膜镀铝面的表面张力均应不小于40 mN/m。

薄膜中的添加剂析出，也会造成表面润湿性差，复合膜易出现气泡。

薄膜不平滑，使粘合剂涂布不均匀或不足。

对此应选用优质薄膜或适当增加涂布量。

薄膜本身温度低，粘合剂涂布后流动不良造成阻塞而润湿性差。

粘合剂在熟化过程中与油墨或基材薄膜中的水分发生反应产生气泡。

在夏季，加工尼龙复合膜时易出现该问题；大面积白墨以及专色墨印刷时易出现该问题。

（2）气泡与印刷油墨相关油墨颗粒粗，使粘合剂涂布不均匀或不足。

对此应选用优质油墨或适当增加涂布量。

（3）气泡与粘合剂相关粘合剂涂布量不足，易造成气泡。

粘合剂流动性差、粘度大导致涂布效果不佳。

可适当提高固定辊和上胶辊温度以增加粘合剂的流动性。

粘合剂表面张力大，对基材薄膜润湿性不佳。

盘点无溶剂复合九大常见不良现象,够详细!

盘点无溶剂复合九大常见不良现象，够详细！涂布效果差1、转移辊压力不够。

2、转移辊机械制动调节错误。

3、涂布辊未清理干净。

4、涂胶压辊、转移辊或复合辊的光洁度差。

薄膜边缘涂布效果差1、靠近挡板的胶黏剂长时间不替换（复合有白版的产品时经常出现），只要常摆动喷胶嘴保持此处的胶黏剂新鲜即可。

2、复合辊的涂胶压辊两边有胶液或其他杂质。

收卷断面不齐1、涂胶量太大。

2、从复合辊出来后膜卷的冷却效果差。

3、张力不合适。

4、收卷处挤压辊的平齐度差。

5、薄膜左右两边的涂胶量相差太大，最好将差值控制在0.2g以内。

6、纸芯与薄膜没对齐。

白斑1、涂胶量低，没有足够的胶黏剂渗透到油墨中。

此时表现为复合膜整体出现细小、均匀的斑点。

解决办法是适当增加涂胶量，调整复合温度和复合压力。

2、涂胶部、复合部各辊的表现光洁度太差或粘有胶黏剂等异物。

此时表现为局部间断重复出现斑点。

可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物，清理干净即可。

3、基材膜张力不均，进入复合辊前打褶，造成局部复合效果较差，并会出现气泡，宏观表现为白斑。

解决办法是调整复合前的挠度辊，使薄膜进入复合之前保持平整，可适当调整张力或更换膜卷。

4、复合部分或涂胶部分的压力设置不当。

5、油墨与胶粘剂的的相溶性不好，在没有胶黏剂渗透的油墨处会出现白斑，应更换合适的胶黏剂或油墨。

刀线主要原因是涂布单元各辊没有清理干净或转移辊的光滑性太差。

此时应停机清理涂布单元，或更换转移辊，有时晃动计量辊也能消除刀线故障。

胶黏剂干燥不良1、胶黏剂没有按照正确配比要求配置。

2、胶黏剂失效。

3、混合后的胶液中混入水分或大量乙酸乙酯。

复合膜气泡1、由于材料不平滑、油墨颗粒粗，使胶液涂布不足。

对此应选用优质材料或适当增加涂布量。

2、固化中产生的CO2在阻隔性较好的薄膜中无法逸出而形成，主要在使用单组份无溶剂的场合出现，应改用双组份粘合剂。

3、表面润湿性差，应提高材料的表面润湿张力，提高粘合剂的润湿性。

无溶剂复合常见问题以及应对方法

无溶剂复合常见问题以及应对方法一、在生产操作层面应关注的几个环节与溶剂型干式复合相比，无溶剂复合具有"初粘力低、涂布量较小、固化时间较长"等特点，因此，在实际生产操作时，应真正了解和掌握无溶剂复合工艺、设备特点，关注几个关键环节，以减少或消除质量事故。

一是针对无溶剂复合"初粘力低"的特点，生产操作中应特别注意对料带张力匹配性、收卷张力和压力的调控。

二是针对无溶剂复合"涂布量较小"的特点，应特别注意对涂布均匀性、复合均匀性、收卷的松紧度控制。

三是针对无溶剂复合"固化时间较长"的特点，应敏感地认识到固化过程其实是双组份胶水的反应过程，该进程对复合质量有较大的影响，因此，应特别注意固化条件（如温度、湿度、环境）的设定，并对固化过程进行监控。

四是在使用双组分无溶剂胶黏剂时，应特别关注胶水混配比的设定和监控，对双组分自动混胶机的正确使用、维护保养，确保其始终处于良好状态尤为重要。

此外，对新的复合结构坚持进行涵盖"参数确定、剥离强度、胶水/油墨/材料的相容性、热封制袋、摩擦系数变化"等内容的工艺试验，"工艺试验--小批量试生产--批量生产"的流程应成为一种工作制度。

二、若干工艺异常现象的原因剖析和解决方法一）关于复合产品中出现"点"的现象与干法复合工艺一样，无溶剂复合工艺实施中，复合膜出现"点"是比较常见的异常现象。

产生"点"其成因不外有物理原因和化学原因。

但物理原因造成的"点"和化学原因造成的"点"无论从外在表象、形成机理和解决办法都不同。

因此，此"点"非彼"点"，应该认真甄别，分别对待，千万不能"一视同仁"。

1、物理原因产生的"点"。

常见无溶剂复合机问题及解决方法

常见无溶剂复合机问题及解决方法复合机在运行过程中常会出现传动部位磨损的问题，如涂布机烘缸轴头磨损、卷纸辊轴承室磨损等。

传统的修复方法有堆焊、热喷涂、电刷镀等，但都存在一定的弊端：堆焊会使零件表面达到很高温度，造成变形或裂纹，严重时还会导致轴的断裂；电镀镀层不能太厚，且污染严重，应用也受到了限制。

近年来，无溶剂复合机因具有突出的节能、低本钱等劣势而备受软包装企业的喜爱，越来越多的软包装企业开端尝试采用无溶剂复合。

但是，软包装企业在使用无溶剂复合进程中，难免会遇到一些成绩。

在此，笔者结合本身经历，总结了无溶剂复合的罕见成绩。

胶黏剂涂布后呈现膨胀景象在用VMPET阴阳膜复合第三层资料时，涂胶后在VMPET薄膜边缘呈现胶液膨胀景象，反省后发现系VMPET薄膜部分外表能不合格所致。

无溶剂胶液的外表张力远高于干法复合用的溶剂型胶液(浓缩用溶剂乙酸乙酯的外表张力仅爲26.29mN/m)，假如薄膜全体的外表能低于涂布胶液的外表张力，胶液在薄膜外表就会呈现膨胀景象;假如薄膜外表部分受一些低外表张力助剂的净化，则在该点就会呈现胶液不润湿(膨胀)景象，在最终的复合制品上构成气泡缺陷，甚至形成剥离不良的质量成绩。

相似的涂胶后胶液膨胀景象，在运用水性胶黏剂时也能够呈现。

转移胶辊外表温渡过高涂布零碎的实践温度往往与设定温度有一定偏向，在机速300m/min、上胶量1.45g/m2的条件下，胶桶温度设定爲35℃(实测38℃)，计量辊温度设定爲32℃，涂布辊温度设定爲35℃，涂布零碎的实测温度散布如图1所示。

这是由于转移胶辊摩擦生热形成的，其影响要素次要有辊面光亮度、胶水黏度、压力大小等，其中辊面光亮度的影响较大，须严加控制。

胶辊外表胶液散布不均涂胶量太小时，胶辊外表的胶液散布不平均，部分发涩(不反光)，这在某种水平上也反映出涂布零碎(转移胶辊)的精度上下。

实际上讲，关于某些复合构造(如BOPP/珠光膜)，涂胶量在1.0g/m2就能满足复合强度要求，但假如设备涂布零碎的精度不高，则需求适当添加涂胶量，以保证涂胶平均。

十大无溶剂复合故障处理方法,让人茅塞顿开!

十大无溶剂复合故障处理方法，让人茅塞顿开！如今，无溶剂复合是软包装生产的一大趋势，无溶剂复合的故障怎么处理也就成了大家十分关心的问题，华印我特别整理出十大无溶剂复合故障的处理方法，以供参考。

1、塑料复合考虑内容物颜色对外观的影响包装深色类的贴体内容物，这些外观缺陷就会衬托表面为白点现象。

相同的印刷油墨，受墨层集中度的影响，最后在收卷紧的部位外观良好，而在收卷松的部分表现为胶斑，如果是不规则的胶斑则需要适当提高涂胶量。

2、收卷张力变化与收卷整齐度的关系收卷张力锥度设定过小时，外圈对内圈会产生较大的挤压力，如果薄膜收卷后内外层间的摩擦力又较小（薄膜过于爽滑则摩擦力小），则会出现如图右侧图所示的收卷挤出现象。

而当设定较大的收卷张力锥度时，就又能收卷整齐了。

上述例说明，无剂复合膜的收卷整齐度与张力参数设定有关，与薄膜间的爽滑剂也有关系。

3、水煮掉铝现象测试过三个厂家的无溶剂复合胶水样品，结果有两家胶水在水煮后的掉铝现象严重，另一家在多批次测试表现也不稳定。

解决方法：需要经过多次验证，才能投入批量生产。

4、材料起皱会导致复合膜白点气泡现象原材料皱折，直接导致复合下机产品出现气泡现象，原因是复合部位压不实，夹入了空气，严重时熟化不掉。

解决方法：不要盲目生产，至少要控制一下复合机速，确定好复合质量后才能生产。

荡边的薄膜，两侧的张力很难兼顾！5、收卷压皱现象可以确定，如果收卷时，压辊有跳动现象，二层PE复合膜面较软，则很容易将膜卷压皱。

引起膜卷跳动的因素较多，如纸芯变形（变成椭圆状）、纸芯端面切口不平产生装配误差、膜卷突然增厚明显等因素。

自然地，收卷张力大一些也会缓减这种现象。

6、橡胶边边缘溢胶易出现粘连边缘溢胶(，该现象与上胶量过大有关。

另外，如果生产过程中胶辊两端有堆积余胶现象则极易出现收卷后边缘溢胶现象，无溶剂复合在低速运行时胶辊边缘通常有积胶现象，说明低速运行时上胶量较大，在中途停机及重新开机时机速较低，此时容易出现粘边现象，转移胶辊宽度偏宽及材料不整齐纠偏跟不上都会产生粘边现象。

无溶剂复合常见问题解答

无溶剂复合常见问题解答(2010-11-18 16:33:34)1. 无溶剂复合机为什么多采用单工位放卷和收卷？国内外无溶剂复合机大多数都采用单工位放、收卷，主要原因有如下三点：1) 由于无溶剂复合初粘力很低，采用双工位放、收卷很可能在接料过程中因裁切导致张力波动而产生较多的废品，而单工位则可以明显减少接料废品。

2) 单工位比双工位机上料带的长度明显缩短，因此可相应地减少发生废品的可能性。

3) 一般单工位更换料卷可在很短时间内（一般3分钟左右）完成，而在此时间内已涂布在基材上的双组份胶不会固化，因此不会出现因停机造成的复合废品。

2. 一台无溶剂复合机比干式复合机1年节能多少？从计算可以看出：– 1台无溶剂复合机比溶剂型干式复合机1年干燥节能近20万元，比水性胶干式复合机节能近30万元。

–无溶剂复合比溶剂型干式复合节省电费0.7分/平方米左右，比水性胶复合节省1.1分/平方米左右。

–如果按产能计算，上述数据则加倍。

注：表无溶剂复合与干式复合干燥成本的比较假设：1）机器宽度为1000毫米；2）年工作时间3000小时（=250天/年X12小时/天）3. 无溶剂复合涂胶量是多少？无溶剂复合涂胶量与复合基材、印刷图案、使用场合等不同因素有关，一般情况下，涂胶量在1.2～2.0 g/m2之间。

- 非印刷膜复合，1.0～1.2 g/m2- 普通印刷膜，1.3～1.6 g/m2- 铝箔复合、蒸煮袋复合等，1.8～2.0 g/m2另外，由于不同厂家产品使用条件不同（比如温度），涂胶量也会有一定差别。

4. 无溶剂复合与干式复合涂胶成本的比较在当前经济形势下，无溶剂复合的涂胶量和涂布成本分别为：- 涂胶量为： 1.5～2.0 g/m2；- 胶粘剂价格为：国产胶，30～33元/Kg（特殊用途胶除外）进口产品，价格约高15%- 涂胶成本为： 4.5～6.6分/m2。

注：表无溶剂复合与干式复合涂胶成本的比较注：上述胶粘剂价格为2009年2-3月的市场中间价格。

无溶剂复合常见故障分析与解决

无溶剂复合常见故障分析与解决(总5页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--无溶剂复合常见故障分析与解决近年来，无溶剂复合工艺在软包装生产过程中逐步得到推广，尽管该工艺较为简单和稳定，但在应用过程中还是凸显出了一些共性问题。

本文中，笔者总结了几类无溶剂复合常见故障，并给出了原因及解决方案，供业内人士参考。

固化不充分原因分析：双组分胶黏剂混合不均匀；双组分胶黏剂混配比有误，如-OH组分偏少；固化时间不够或固化温度偏低；胶黏剂已变质。

解决方案：提高双组分胶黏剂混合均匀性，检查相关混配设置是否正常工作，如检查静态混合管，一旦发现问题，应立即对其进行更换；检查双组分胶黏剂混配比，并按照说明书要求调整至正确的混配比；适当延长固化时间，提高固化温度；如果胶黏剂已变质，应立即更换。

复合膜上产生纵向或横向皱纹原因分析：横向皱纹产生的主要原因是两种复合基材张力不匹配；收卷压力不稳定，复合基材两侧收卷压力不平衡、自身横向松紧度严重不一致、接头不平整。

纵向皱纹产生的主要原因是收卷张力过大；复合基材两侧收卷压力不平衡、接头不平整。

解决方案：调节通道、第二放卷单元的收卷张力；更换质量更好的复合基材；仔细黏结新旧料带；调节收卷张力大小及两侧收卷压力的平衡。

芯皱（里皱）芯皱（里皱）是指复合料卷内部靠近芯管的区域出现皱褶。

在无溶剂复合生产中，芯皱发生的概率和造成的影响都要比干式复合生产大一些。

芯皱产生的主要原因是胶黏剂初黏力较低，其他影响因素如下。

（1）芯管的直径和质量。

通常我们使用的芯管直径为3英寸和6英寸，一般情况下，芯管直径越大，产生芯皱的概率就越少。

此外，芯管不圆、表面不平整或存在其他质量缺陷也都会直接影响芯皱数量。

（2）料头和胶带状况。

在单工位无溶剂复合设备中，我们经常采用手工操作方式黏结新旧料带，而接头和胶带粘贴是否平整会直接影响芯皱问题的发生。

（3）两种复合基材的张力匹配状况。

无溶剂复合中常见的问题有哪些？

无溶剂复合中常见的问题有哪些？⑴熟化后胶水发黏：无溶剂胶黏剂熟化后不干、发黏从化学的角度来说是因为两组分没有完全反应，没有形成大分子结构所引起的。

导致这种现象的原因及解决方案主要有下面几个。

①胶黏剂两组分分配比错误：两组分比例失调，特别是羟基组分过多会引起胶黏剂熟化后长期发黏，使用混胶机时应该首先检查混胶机是否有堵塞，出胶比例是否正确；手工混胶时检查配胶比例是否有误。

②胶黏剂搅拌不均匀：特别是手工配胶、胶黏剂黏度较大时，容易产生混胶不均匀引起胶水不干、发黏的现象。

混胶不均匀从本质上来讲也是局部的配比错误。

③胶黏剂失效：确认胶黏剂在保持期内，并且无结皮、结块、浑浊、絮状等现象；必要时按比例少量配胶放置进行试验，观察固化情况，如果确实是胶黏剂本身质量引起，则更换质量稳定、可靠的胶黏剂。

④胶黏剂内混入水分或大量溶剂：胶黏剂内混入水分或大量溶剂从本质上来说也是有黏剂失效，分析使用过程中有无混入水分或溶剂的可能，如发现有这种潜在的可能，则排除这些可能因素后再进行复合。

⑵剥离强度低：复合薄膜出现剥离强度低的现象，引起的因素较多，主要与胶黏剂的种类、胶黏剂的配胶比例及混合均匀度、涂布均匀度、上胶量、复合基材的表面张力、基材的添加剂以及熟化程度等几个方面因素有关。

①胶黏剂的种类选择：应该根据复合材料的用途不同选择合适的胶黏剂种类。

如复合袋需要经过高温蒸煮杀菌的，就应该选择耐高温蒸煮的胶黏剂；需要装一些辛辣食品或者农药包装的，就需要选择专门的耐介质胶黏剂或者农药专用胶黏剂。

另外，由于市场上胶黏剂的生产厂家技术力量参差不剂，产品的质量、稳定性也是千差万别，故在选择胶黏剂的型号时，首先要选择具有一定技术力量的生产厂家的产品。

目前应用较好的国外进口的无溶剂胶黏剂生产厂家有德国汉高、美国陶氏、法国波士、西班牙Cromogenia-units,S.A.等，国内上海康达化工新材料股份有限公司等单位的无溶剂复膜胶产品，在适应性、剥离强度、操作性等性能方面也基本达到了国外产品的性能。

无溶剂复合工艺三大技术风险,有什么控制要点

无溶剂复合工艺三大技术风险，有什么控制要点无溶剂复合工艺显著的优势有降低成本、高效节能、生产安全稳定、提升产品质量等，是一种值得大力倡导、极具实用价值的生产工艺。

然而，当前无溶剂复合工艺还没有达到成熟阶段，软包装企业在应用过程中仍然存在一些容易被忽视的技术风险，从而导致质量问题的出现。

为此，我总结了3个较为常见的无溶剂复合技术风险控制要点，并对其原因进行了分析，与行业人士分享。

要点一，无溶剂复合中增加A胶量的技术风险无溶剂复合双组分（A胶和B胶）胶黏剂混配比例一般是指A胶和B胶的重量比，而不是二者的体积比。

双组分胶黏剂的混配比例一般由胶黏剂生产厂家来确定，因为不同品牌、不同用途胶黏剂的配比一般也不同。

虽然目前国内无溶剂胶黏剂生产厂家有很多，但A胶和B胶重量比的选项并不多，比较常见的A∶B有100∶80、100∶75、100∶50、100∶45等。

但在软包装企业实际的无溶剂复合生产中，双组分胶黏剂的配比会出现失调的情况，这就会对软包装产品无溶剂复合质量产生影响。

案例：复合结构为OPP/VMPET/PE的软包装袋，经过印刷、无溶剂复合工序后都没有出现质量问题，但在分切制袋后，其封边却出现了卷边现象。

该结构复合软包装袋采用的是某品牌低黏度无溶剂胶黏剂，实际复合生产中A、B胶的配比为100∶67（注意：根据上文所述，与之比较接近的正常配比为100∶75）。

在分析故障原因时，发现袋子卷边的同时还伴随内层胶黏剂不干的现象。

原本以为是复合膜熟化程度不完全所致，后延长熟化时间再进行分切制袋，袋子卷边问题依然存在，且开口性也严重变差。

在干式复合工艺中存在“提高固化剂（-NCO组分）可以提高复合强度”的说法，行业人士很容易将这种思路也“复制”到无溶剂复合工艺中，从而导致了较严重的质量事故。

事实上，在无溶剂复合工艺中，无论是-OH过量还是-NCO过量，都可能导致无溶剂胶黏剂不干的现象，只是-OH过量造成的是永久性不干，而-NCO过量造成的是短暂性不干，其还可以与空气中的水分子发生反应而继续固化。

无溶剂胶复合工艺三大异常现象的处理对策,简单实用!

无溶剂胶复合工艺三大异常现象的处理对策，简单实用！本文详细分析了无溶剂复合工艺中常见的纸塑脱离、镀铝转移、气泡等质量问题出现的原因，并介绍了相应的解决方法，希望能为使用无溶剂复合工艺的生产企业带来一些技术借鉴。

一、纸塑脱离现象纸塑脱离现象主要表现为复合膜剥离强度不足，胶不干，纸张印刷品与塑料薄膜上面的胶粘层脱离。

此现象容易在印刷面积比较大及大实地产品中出现。

因表面油墨层较厚，胶水难以润湿、扩散、渗透。

1、主要原因影响纸塑脱离的因素有许多，纸张的平滑度、匀度、含水量、塑料薄膜的各项性能、印品墨层的厚薄度、辅助材料用量、纸塑复合时的温度与压力、生产环境卫生状况以及温度、相对湿度等都会对纸塑复合的最终结果产生一定影响。

2、处理方法(1)油墨的墨层太厚，造成胶粘剂的渗透和扩散，使得纸塑脱离。

处理方法是增加胶粘剂的涂布量以及增加压力。

(2)墨层未干或未干透时，墨层中残留溶剂的成分使粘合力减弱形成纸塑脱离。

处理方法是等产品油墨干透后，再进行复合。

(3)印刷品表面残留的喷粉也会阻碍纸张与塑料薄膜的粘合形成纸塑脱离。

处理方法是利用机械和人工方式擦除印刷品表面的粉质后再复合。

4)操作工艺不规范、压力偏小，机速较快，导致纸塑脱离。

处理方法是严格按工艺规范操作，适当增加覆膜的压力、降低机速。

(5)胶粘剂被纸张及印刷油墨吸收，涂布量不足引起的纸塑脱离。

应对胶粘剂重新配方和按厂家要求确定上胶量。

(6)塑料薄膜表面电晕处理不够或超过使用期，使处理面失效引起的纸塑脱离。

应按薄膜覆膜的电晕标准对塑料基材电晕或更新塑料薄膜。

(7)在使用单组分胶粘剂时，因空气湿度不足引起的纸塑脱离，则应根据单组分胶粘剂加工工艺的湿度要求，进行人工加湿。

(8)确保胶粘剂在保质期内，并按生产厂家要求保管和使用，如双组分自动混胶机处于良好状态，保证配比的准确、均匀、充分。

二、镀铝转移现象镀铝膜既有塑料薄膜的特性，又在某种程度上替代了铝箔，起到提高产品档次的作用，而且相对成本较低。

无溶剂复合剥离强度低下的问题

无溶剂复合剥离强度低下的问题(1)薄膜基材的表面张力偏低薄膜基材的表面张力偏低，是引起无溶剂复合产品剥离强度低下的最常见的因素之一，因此当发现复合产品的剥离强度低时，首先应当检查基材的表面张力，若基材的表面张力达不到复合的最低要求时，应对它进行电晕处理，若经电晕处理之后，仍达不到要求，则应当更换基材之后，再进行复合。

(2)无溶剂复合的胶黏剂两组分的配比不当无溶剂复合的胶黏剂两组分的配比不当，也是引起复合产品剥离强度低下的一个常见的原因。

胶黏剂两组分配比不当，熟化时胶黏剂的化学反应不良，必然会导致复合产品的剥离强度低下，因此在确定基材的表面张力没有问题的情况下，一旦发现剥离强度欠佳，应当首先考虑胶黏剂的组分间的配比问题，仔细检查胶黏剂的主剂与交联剂的比例是否在胶黏剂供应商提供的参考值的范围之内，如偏离参考值，应予以及时调节。

双组分胶黏剂配比的准确与否，直接关系到复合后的产品质量，这是不言而喻的。

为保证配比准确性，一般都采用自动供胶、混胶系统。

自动供胶、混胶系统中的混胶泵(不管是柱塞泵或是齿轮泵)，一般都带有胶液比例失调自动报警系统，新胶泵使用时都不会有问题，但随着使用年限的延长，或相关保证措施跟不上，混胶泵可能会出现问题(胶黏剂比例失衡而出现混胶泵不报警的情况)。

这种情况下，若没有必要、及时的监测手段，就会出现大批量的质量事故;普通物性检测反馈较慢，一般24h后才会知道结果，若真有问题，那么这么长时间的损失也很大。

为弥补这种缺憾，最原始的办法是定时人工称量配比，简单有效，但这种方法适合在开机前实施，而在设备运行中实施则不方便进行。

吴孝俊等提出了一•种对胶黏剂组分实际比例的监控方法，对实际生产具有较大的参考价值，那就是利用折射仪测试胶液折射率，来观察胶黏剂的组分比例是否失常。

因为只要胶黏剂的两组分是比例确定，一定温度下，混合后的胶液折射率是一定的，虽然在无溶剂复合的过程中，因为温度、测试时间的影响，折射率会有一些变化，但都是有规律可循的，如果胶黏剂比例发生明显变化，那么测出的胶液折射率也会相应变化。

无溶剂复合常见问题-白斑产生原因详细介绍

无溶剂复合常见问题-白斑产生原因详细介绍白斑是软包装厂无溶剂复合时常见的问题之一。

所谓白斑,是指复合后有油墨的地方出现不同于其他部分的白色小点。

白斑一旦产生，解决起来就比较棘手。

本文对无溶剂复合工艺异常之白斑所产生原因进行详细介绍，供同行者参考实践。

1、油墨与胶水不相容特别是满版油墨印刷更容易产生。

这是由于油墨与粘合剂相容性不好,匹配不良造成的。

2、涂胶辊、复合辊的表面光洁度太差或粘有异物此时表现为局部间断重复出现斑点。

可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物，清理干净即可。

3、油墨遮盖率差产生白点此时表现为白色和浅色油墨出现白点，而深色部分外观良好。

解决办法是提高白墨的遮盖力，如检查白墨的细度，研磨细度好的油墨,提高遮盖力，最简单的方法是重印一次白墨。

也可在购买油墨时进行细度及遮盖力检验，合格后再使用。

4、胶粘剂涂布不均，上胶量低没有足够的粘合剂可渗透到全部油墨中而产生的白点,或胶粘剂与油墨的相容性太差。

复合镀铝膜或铝箔更容易出现白点，镀铝和铝箔面反射的光线通过气泡时遇到断面，会产生折射或漫反射，形成白点。

解决方法：可适当增加涂布量，控制好复合张力，使涂布均匀。

5、基材膜张力不均基膜张力不均，进入复合辊之前打折，造成局部复合效果差，出现气泡，宏观表现为白斑。

6、复合和涂胶压力复合部位或涂胶部位压力设置不当，呈大小头。

压力不均使得胶液中的空气不能在复合过程被排出。

另外，复合时第二基材与复合压辊夹角不能太大,否则容易夹杂空气形成气泡。

7、两基材膜面粗糙度太大，添加剂上浮以往基材膜面粗糙度一般在0.08~0.16um（用无溶剂胶膜表面粗糙度应更低些）。

若高于这个粗糙度,那么膜表面凹凸严重,高低不平,油墨及胶粘剂很难将凹凸穴填平,从而造成复合气泡。

若基膜添加剂质量偏劣或受热上浮,也会产生白斑。

无论什么样的无溶剂复合白点,看完这篇你就全懂了!

无论什么样的无溶剂复合白点，看完这篇你就全懂了！无溶剂复合过程中，出现白点或者气泡是最常见的质量问题之一，造成原因也是多方面的。

1、上胶量不足引起现象：无规则、不同油墨区域情况不一样；严重时可以观察到“雪花”的形状。

原因分析：上胶量太小，涂布的胶水层不能够填平材料（油墨及薄膜）表面的凹凸不平，产生气泡，该气泡实际是因为“没有胶水”而形成的空隙。

控制关键点：上胶量是一个相对的概念，不同的基材、不同油墨上胶量都不一样。

一般情况下透明材料上胶量最小，一般为1.0~1.3 g/m2；而镀铝材料以及满版印刷的材料所需上胶量较大，视具体情况可以控制在1.3~2.0 g/m2之间。

2、灰尘、异物、间隙/压力不一或机械破损引起现象：有规律的、周期性的重复出现在某个位置，某一边或者中间位置。

原因分析：涂布部分不干净或者有机械破损；或者两边与中间间隙不一样；或者涂胶辊长时间使用后周长发生变化等；需要根据具体情况进行判断。

举例：曾有长时间使用后，发现胶辊中间周长和两边周长存在明显差异造成每次复合时，中间位置有白点，后经过胶辊重新打磨和更换胶辊后，解决了这一问题。

控制关键点：每次生产前都需要将各单元辊筒彻底擦干净，及时清理附着的异物；并且认真检查涂布单元格辊筒的情况，发现有缺损、裂纹等异常情况时及时更换；经常观察胶槽中胶粘剂的状态，是否有异常情况。

3、湿度太大引起现象：分布面广、无规则；“白点”大小虽然不一，但往往都呈现为圆形。

在潮湿天气复合阻隔性好的材料，特别是尼龙材料时容易出现。

原因分析：无溶剂复合所用的胶粘剂是聚氨酯类型，聚氨酯胶粘剂中的异氰酸酯组分非常容易与空气中的水汽发生反应。

少量的水即可消耗大量的异氰酸酯组分，并产生大量的气体，在熟化期间会将复合的两层基材胀起，在无溶剂胶粘剂完全固化后留下气泡。

控制关键点：严格控制环境湿度，对尼龙和镀铝材料的复合时更要特别注意。

4、油墨干燥不良引起现象：气泡往往出现在油墨叠印率高的部分，叠印率低的地方气泡很少。

无溶剂复合问与答(1)

剂复合基材一般包括各种塑料薄膜、镀铝膜、薄纸和
铝箔等。
般可达２０５米／钟，一些进口设备的生产速度甚至５～３０分
可达４００米／５～６０分钟，比大多数干式复合设备的生产速
度高出近１，且生产辅助时间也相对较少。倍
溶剂胶黏剂并利用固化反应，将两层或两层以上不同
别适合食品、药品、妇幼用品等安全卫生性要求较高的
（）３无爆炸、火灾等安全隐患：无溶剂复合生产现场
类型的基材黏结在一起，从而获得具有新的功能性材料的绿色复合技术。无溶剂胶黏剂通常分为双组分（剂和固化剂，业内也称Ａ胶和Ｂ胶）聚氨酯胶黏主
且无须借助烘干隧道进行干燥，因此总体上可比干式复
合设备节省约２３／的能耗。（）合成本较低：基于上述诸多因素，加上无溶剂６综
剂，无溶剂复合生产过程不会对环境造成污染，用户可
实现 “ 排放 ”和清洁生产。零墨新技术全接触
复合的涂胶量低、涂胶成本低，相比干式复合工艺，无
溶剂复合有着显著的综合成本优势。印刷技术．包装装潢２１／０４７０２１
限公司，亲自参与７ＳＬＳ系列无溶剂复合机的研发、Ｊ￣量生产和产品系列化工作．成ＪＬ＼ｔ绩显著。他注重理论与实践相结合，通过理论教学和上机操作最终为企业培训出了大批既懂理论又熟悉操作的无溶剂复合机长。

无溶剂复合常见故障汇总,及其排除方法

无溶剂复合常见故障汇总，及其排除方法故障1：固化不充分主要原因：1、胶水混合不均匀2、混配比有误，如NCO-组份偏少3、固化时间不够4、固化温度偏低5、胶水已变质排除方法：1，提高混合均匀性，如检查静态混合管，必要时立即更换2，按照胶水说明书更正3，延长固化时间4，提高固化温度5，更换胶水故障2：牢度不够主要原因：1、胶水选型错误2、混配比问题，如OH-组份偏少3、基材表面状态差，如电晕值低于使用要求4、固化不充分5、上胶量不足6、固化温度不合适7、油墨或镀铝层过度转移排除方法：1，更换胶水2，检测混合液，并调整混胶机参数3，表面再处理，或更换材料4，按上述情况分别处理5，加大上胶量6，调节至合适固化温度7，参见有关故障排除方法故障3：白点或气泡主要原因：1、上胶量不足或局部不匀2、涂布辊面有杂物3、胶液里有杂物4、涂布或复合辊有凹坑变形5、车间相对湿度偏大6、胶水已变质排除方法：1，加大上胶量，提高均匀性2，擦洗辊面，保证清洁3，分类处理：剔出胶水杂质，更换胶水，或清洗混胶器具4，找出变形辊筒，进行更换或其它处理5，降低相对湿度6，更换胶水故障4：胶线（转移胶辊或涂布膜上出现明显线条）主要原因：1、计量辊或转移钢辊上有杂物2、储胶区有干胶现象，使计量辊和转移钢辊之间间隙改变或堵塞3、操作环境差排除方法：1，擦洗辊面，保证清洁2，将计量辊转动一定角度，或进行清洗3，提高作业环境的洁净度故障5：隧道（复合膜纵向或横向隧道）主要原因：1、张力不匹配，通常是通道与二放张力之间2、收卷张力不合适3、收卷压力不稳定或两端不均匀排除方法：可调节张力适当调节收卷张力调整收卷压辊的压力故障6：收卷不整齐，或向一端窜卷主要原因：1、涂胶量偏大2、计量辊与转移钢辊间隙不准，特别是两端不一致3、薄膜平整度差，或两边松紧不一排除方法：减小涂胶量重新调整两辊的间隙更换品质较好的膜故障7：摩擦系数增加（常出现在PE复合结构）主要原因：1、上胶量太大2、固化温度太高3、胶水选型不当排除方法：1，适当减小上胶量2，调低固化温度，如常用常温固化3，更换胶水故障8：油墨胶水混溶主要原因：1、胶水与油墨反应2、油墨溶剂残留太高排除方法：1，咨询油墨供应商，选用适合无溶剂复合的油墨2，降低印刷油墨溶剂残留量故障9：油墨白度降低主要原因：1、收卷张力或压力偏大，收卷过紧2、上胶量偏小3、胶水与油墨渗透排除方法：1，适当调节张力或压力2，适当增加上胶量3，改变油墨组份（如提高钛白粉比例等），提高油墨白度故障10：油墨或镀铝层过度转移主要原因：1、油墨与胶水、胶水与镀铝膜匹配不好2、固化温度偏高，固化速度多快3、固化时间不充分排除方法：1，提高油墨与基材牢度，或镀铝层与基材牢度。

无溶剂复合工艺质量控制及问题解析

无溶剂复合工艺质量控制及问题解析无溶剂复合机自引进国内以来，因其环保、高速、低成本、无溶剂残留等方面的诸多优势，越来越引起人们的重视。

但由于操作工艺、原材料选择等原因，其加工制品往往达不到溶剂型复合的精度，同时也经常造成产品质量方面的问题，使很多厂家感到头疼。

实际上，如果控制得当的话，无溶剂复合完全可以生产出令人满意的产品。

在这里，结合无溶剂复合的特点及我们生产过程中经常出现的问题，对无溶剂复合方式进行探讨。

无溶剂复合的最大特点是制品初始黏度很低，各种质量问题大多是这个原因引起的。

要生产出合格的产品，必须从工艺、材料、后处理等方面综合考虑。

下面主要从加工工艺方面对无溶剂复合技术进行探讨。

一、张力控制张力控制在无溶剂复合中极其重要，必须非常精确。

张力包括了主放卷张力、涂胶后薄膜张力、副放卷张力、收卷张力、收卷锥度几个方面。

针对不同材质的薄膜，各部位张力要有所不同，甚至同一材质，不同厂家的薄膜张力也要有略微的调整。

看张力是否合适的方法是在复合过程中停止机器，在收卷处用刀片划一十字型，看复合薄膜卷曲方向，向哪一个方向卷曲说明这层膜张力过大需减小；或者增加另一层膜的张力。

最理想的状态是划出口后复合膜保持平整。

增大还是减小另外一层薄膜的张力要看复合的两层膜的材质。

比如ON//PE 这种结构，PE的张力大致在1.5-2.5N之间，ON膜的张力可以根据实际情况控制在7-15之间，这要视具体情况而定。

一般来说，薄膜涂胶后的张力要略大于主放卷张力，收卷张力略大于放卷张力，收卷锥度控制在20%以内为好。

二、上胶量的控制上胶量也是影响产品质量的关键因素。

开机前，首先要调节两个盛胶辊之间的距离，注意左右两边的距离一定要保持一致，这样才能确保复合膜从左到右上胶量的均匀。

上胶量的大小也是在这一步确定的，根据不同要求，可以使用0.6,0.8,1mm 厚的不同钢尺。

这一步调整好，可以很大程度避免表观差，收卷时串卷等问题，提高合格品率。

无溶剂复合的常见故障及处理办法

一般残留量要低于3mg/O
褶皱
1好各个张力。
2、复合基材本身
在可调节范围内可调节张力、挠度展平辊。次之更换基材。
3、复合工艺：两基材张力不匹配，收卷张力不合适。
调节合适的张力。
4、设备原因：A：辊面不清洁。B：辊水平不够平。
A:清洁辊面。B:调水平。
端面不齐
严格按照粘合剂厂家要求
4、复合基材的表面张力（电晕值）
基材要求表面张力通常要大于38达因，不够就需提高基材表面张力。
5、基材中的添加剂的影响
基材质量检测时注意
6、熟化不完全
严格按照粘合剂厂家要求熟化。如果配胶比例有误，该产品可能全部报废
气泡
1、湿度
相对湿度大于85％HR时，生产过程中除湿和减少易吸湿基材在空气中裸露的时间
3、基材膜张力不均
调节挠度展平辊、适当调节张力、更换膜
4、油墨与胶粘剂的相容性太差
更换粘合剂或更换合适的油墨
胶不干
1、配比错误
按粘合剂厂家要求
2、粘合剂失效
更换
3、粘合剂混合进入水分或大量乙脂
更换
剥离强度低
1、胶粘剂的选择
根据用途选择相应的胶水
2、胶粘剂涂布及上胶量
保证涂胶均匀及足够的上胶量。
3、配胶比例
2、胶粘剂的控制
严格按照粘合剂厂家要求
3、基材原因
保证基材的质量，选择适合的胶粘剂。
4、复合工艺
控制好复合压力、收卷张力、涂布复合温度、拼接机速时要特别注意。
5、机械原因：辊老化、变形。损伤等
需要更换应及时更换，需修复的及时修复。
6、车间环境差，灰尘附着膜表面。
改变环境卫生或建一独立小房
7、印刷膜溶剂残留量偏大。