输油管道工程施工方法及技术措施方案

输油管道工程施工方法及技术措施方案

1工艺管道施工方案

1.1施工前的技术准备工作

1) 有完整的焊接工艺评定及工艺规程；

2) 合格焊工登记表及焊工合格证交监理审查认可；

3) 编制质量通病防治手册发放到班组；

4) 编制详细的方案，并向班组进行技术交底。

1.2现场准备

1）主材堆放场地设置；

2）规划管道预制场地；

3）现场布置电焊机棚及焊条二级库，其中焊条二级库须配置烘、烤箱各一只。

1.3施工工艺程序

图纸会审和设计交底→编制材料计划→编制施工方案→技术和安全技术交底→原材料检查验收→除锈防腐→现场实测→管道预制、阀门试压、安全阀调试→标识﹑清洁保护﹑运输→管道安装→系统试验、吹洗→防腐保温→系统调试→交工→竣工验收

1.4 材料验收及检验

1）所有管材、管道附件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，内容齐全，且合格证的标准应与设计标准相符，否则应进行必要的机械性能及化学成分的复测。

2）对SHB类管道应按5%的比例进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合部颁或合同规定的标准。

3）管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：a无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。

b无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤。

c 螺纹、密封面良好，精度及光洁度达到设计要求和制造标准。

d有材质标记。

4）施工人员在管子、管件、阀门使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号等。

5）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

6）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动现象。

7）石棉橡胶垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。

8) 阀门检验(为便于操作计划在生产厂家进行)

a 阀门安装前，逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍,停压5分钟无泄露为合格.

b 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。密封面上应涂防锈漆，关闭阀门，密闭出入口，挂上合格标识牌。

c 对有上密封结构的阀门, 逐个对上密封进行试验,试验压力为公称压力的

1.1倍.试验时关闭上密封面,并松开填料压盖,停压4min,无渗漏为合格。

1.5管道预制

1）按照设计院提供的单线图仔细核对，复核无误后，进行单线图二次设计，二次设计尽量做到每一张图纸为一个预制管段。单线图二次设计的目的是服务于现场的预制安装，明确施工者的责任，便于进行质量检查的追溯。

2）管道下料前，应仔细核对所用管子、管件的规格、材质、等级是否与图纸一致。

3）预制时要考虑到把固定口留在易焊接、易组对的地方，预制的法兰、焊缝及其他连接件应避开支架、梁及管托。

4）管支架、管托架等均在现场制作安装。

5）管子切割：采用氧气乙炔火焰或半自动切割机切割，切口质量符合下列要求：

a 切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等。熔渣、氧化铁等应予以清除。

b 切口平面的倾斜偏差不应大于管子直径的1%，且不得超过3mm。

c 所有的管道坡口均采用手提式砂轮磨光机二次加工。

6）预制好管段要逐根清扫或擦拭，管段外面不得有泥巴等脏物。管段内部不得有砂土、浮锈、铁屑、焊渣、水、油及其他杂物，清理完毕后按共检程序由质量检查员检查认可后及时封堵两端管口。

7）所有预制好的管段均做好标识，标识直接用油漆喷在管段上，标识中要注明管线号，具体位置由管段上的焊口号确定。

8）预制好的管段按现场的施工进度分批运输，运输过程中要按以下要求进行：

a 对小的管件进行装箱运输。

b 对细长管段,采取多点支承,防止变形。

c 对所有管段在运输过程中的受力点利用方木块绑扎，保护防腐层。

1.6 管道安装

1) 管道安装采取先里后外、先大后小、先高空后地面的施工原则。

2）管道安装前到先现场复测管段尺寸，对设备管口方位、预埋铁、钢结构等涉及管道安装的内容进行复查。

3）法兰安装其平行偏差小于1.5/1000法兰外径，对SHB级管道最大不超过1.0mm，，间距均不超过垫片厚±2.0mm。

4）管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。

5）管子连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

6）使用的螺栓根据图纸仔细核对其规格、尺寸、材质，紧固螺栓应对称均匀、松紧适度。

7）管道安装过程中焊缝位置按下列要求布置：

a.直管段两环焊缝最小间距大于100mm以上。

b.焊缝距弯管起弯点不得小于100mm以上。

c.焊缝距支、吊架净距不小于管外径。

d.在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔，焊缝应经无损探伤检查合格。

8）管道安装应横平竖直，其安装允许偏差：

坐标及标高：15mm

水平管弯曲：1/1000 ，最大20mm

立管垂直度：2/1000 ，最大15mm

成排管段间距：+5mm

交叉管道外壁或保温层间距：+10mm

9）与传动设备连接的管道应满足下列要求：

a.安装前应先安装支架，不得将管道及阀门等的重量或力矩附加在管道上。

b.安装应从机械的一侧开始安装，其水平度或铅垂度偏差，SHB级管道1mm/m。

10) 阀门安装

阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量，安装前还应按设计要求核对型号，并按介质流向确定安装方向，安装时在关闭状态下进行。

11）支吊架安装

a支﹑吊架制作严格按实际图纸进行，并不得有漏焊﹑欠焊或焊接裂纹等缺陷。

b.在管道安装的同时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。

c.固定支架应严格按设计要求安装

d.导向支架、滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心位移反向偏移，偏移值应为位移值之半，保温层不得妨碍热位移。

12）陆域部分管道安装：

a.利用引桥面20~24轴做为材料供给、预制平台，以保证堤埂部分工艺

管道制安

b.利用堤埂间距8m的砼管架，采用φ48*3.5的焊接钢管搭设宽2m的施

工通道平台（见附图）

c.利用平台通道逐步推进施工

1. 7焊接技术要求

1）焊工必须持证上岗，合格证必须在有效期内，且施焊时严格按焊接工艺卡执行，焊后应及时敲打药皮。

2）焊条入库验收与检验