钻铣床培训讲义.
数控铣床基本操作培训讲义PPT课件( 13页)
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学生汇报演示
学生讲解
学生提问
教师提问
学生解答 问题
教师讲解 集体讨论
教师总结
FANUC 0i 数控机床
一、任务完成情况 二、存在的问题分析 三、解答 四、行动演示 五、检查与评价
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1、不是井里没有水，而是你挖的不够深。不是成功来得慢，而是你努力的不够多。
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2、孤单一人的时间使自己变得优秀，给来的人一个惊喜，也给自己一个好的交代。
G代码 *G00 G01 G02 G03 G04 G15 G16 *G17 G18 G19 G20 *G21 G28 G29 G33 *G40 G41 G42
组别 01 00 17 02 06 00 01 07
解释 定位（快速移动） 直线插补 顺时针圆弧插补 逆时针圆弧插补 暂停 极坐标指令取消 极坐标指令 XY面选择 XZ面选择 YZ面选择 英制尺寸（inch） 米制尺寸（mm） 返回参考点 从参考点返回 螺纹切削 取消刀具半径补偿 刀具半径左补偿 刀具半径右补偿
人做到了，心悟到了，相信属于你的风景就在下一个拐弯处。
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10、有些事想开了，你就会明白，在世上，你就是你，你痛痛你自己，你累累你自己，就算有人同情你，那又怎样，最后收拾残局的还是要靠你自己。
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11、人生的某些障碍，你是逃不掉的。与其费尽周折绕过去，不如勇敢地攀登，或许这会铸就你人生的高点。
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12、有些压力总是得自己扛过去，说出来就成了充满负能量的抱怨。寻求安慰也无济于事，还徒增了别人的烦恼。
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5、心情就像衣服，脏了就拿去洗洗，晒晒，阳光自然就会蔓延开来。阳光那么好，何必自寻烦恼，过好每一个当下，一万个美丽的未来抵不过一个温暖的现在。
钻铣床培训讲义
四、钻铣床的维护
1、工作平台校正
• （1）.用梅花扳手拆下螺丝,拆下万力虎钳;
• （2）.用油石除锈(放虎钳处),用抹布将平台擦拭干凈;
• （3）.用0.02mm水平仪校正平台;
• （4）.调整机床底座之地脚螺丝(共4个),校正时水平仪应多
换几个地方校正(四角和中心),以求更加准确.
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、锥齿轮及螺旋齿等的铣削工作。钻铣床应用广泛，故适 合一般修理与工具车间；单件或小批生产车间使用为宜。
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TENGZHOU SMILE CNC MACHINE TOOL CO.,LTD.
3.钻铣床主要特点
• 1.钻铣床卧铣采用皮带传动,噪音低,适合于在各种常用材
料上钻、扩、铰孔及铣削。
• 2.机台各导轨每天擦拭干凈,不可有铁屑、油污杂质等; • 3.机台各导轨每天按时上油(X、Y、Z导轨由驻油器供给)保 持正常作用; • 4.工作平台每天擦拭干凈,无油污、无生锈、铁屑等现象; • 5.机台虎钳擦拭干凈,无油污、导轨无铁屑卡死现象,保持作 用顺畅; • 6.主轴刀杆头每天保养擦拭,以确保机头精度和可靠性; • 注意：在清扫机床时，禁止用高压空气吹机床。
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二、钻铣床安全操作规程
1 、开机前
• （1）、操作者必须熟练掌握铣床的操作要领和技术性能。
• （2）、开机前必须认真检查设备的各部位、各手柄、各变 速排挡，确保处在合理位置，发现故障应及时修理，严禁 带病作业。 • （3）、开机前必须按润滑图表的要求，认真做好设备的加 油润滑工作。
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铣工技师培训第二章PPT课件
绿色铣削加工技术
发展趋势三
在满足加工要求的同时，降低能耗和减少环境污染是铣 削加工的重要发展方向，如开发高效冷却技术、节能减 排技术等。
05 总结与展望
铣工技师培训的重要意义
提升技能水平
通过培训，铣工技师可以掌握更 先进的铣削技术、操作方法和加 工工艺，提升自身的技能水平，
提高工作效率和产品质量。
熟悉各种铣削加工的质量标准 和检测方法，能够根据实际情 况制定合理的质量标准和检测
方案。
掌握各种铣削加工中的质量控 制要点和方法，能够对加工过
程进行全面的质量控制。
熟悉各种铣削加工的质量问题 和解决方法，能够及时发现和 解决加工中出现的质量问题。
掌握各种质量管理体系和认证 要求，能够根据实际情况建立 和完善铣削加工的质量管理体 系和认证要求。
负责铣床的日常维护和保养，确保设 备正常运行。
负责解决加工过程中出现的技术问题， 提出改进措施。
铣工技师的技能要求
01
02
熟练掌握铣床操作技能， 能够独立完成各种零件 的加工和制造。
熟悉机械加工工艺和材 料特性，能够根据不同 情况进行工艺调整。
03
具备一定的电气和液压 知识，能够进行设备维 修和调试。
智能化转型
未来工业制造将朝着智能化方向发展，铣工技师需要适应这一趋势，了 解并掌握相关智能化技术和设备，如工业机器人、自动化生产线等。
03
绿色制造
随着环保意识的增强，绿色制造将成为未来工业制造的重要方向，铣工
技师需要关注环保加工技术和绿色材料的应用，为可持续发展做出贡献。
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铣床的维护与保养
熟悉铣床的结构和工作原理，能够正确使用和维护铣床 的各种功能部件。
机加工钻床培训资料
机加工钻床培训资料一、引言机加工钻床是金属加工行业中常用的机床之一，用于加工金属工件的孔。
因其操作简单、成本低廉且效率高，被广泛应用于机械制造、汽车、航空航天等领域。
本文将为大家介绍机加工钻床的基本知识、操作技巧以及注意事项。
二、机加工钻床的分类机加工钻床主要分为手动钻床和自动钻床两种类型。
1. 手动钻床：手动钻床是指操作人员通过手动转动手柄驱动钻头进行钻孔的一种机床。
操作简单，适用于小批量加工或个体加工的场景。
手动钻床通常由电机、主轴、床身和工作台组成。
2. 自动钻床：自动钻床是指通过电力或气动装置驱动钻头进行钻孔的一种机床。
自动钻床可根据加工需求进行编程控制，具有高精度、高效率的特点，适用于大批量加工的场景。
自动钻床通常由电机、主轴、床身、工作台以及自动进给系统等组成。
三、机加工钻床的操作要点1. 安全操作：- 在操作机加工钻床之前，必须穿戴好个人防护用品，如安全帽、工作服、眼镜等。
- 钻床使用时应保持工作区域整洁，防止摔倒或滑倒事故发生。
- 钻孔过程中需确保工件牢固夹紧，以防止工件脱落造成危险。
2. 钻头选择：- 钻头的选择应根据被加工材料的特性来确定。
通常，较硬的材料需要选择高速钻头，而较软的材料则需要选择低速钻头。
- 钻头的尺寸选择应根据所需孔径来确定，过小或过大的钻头都会影响加工效果。
3. 刀具安装：- 刀具安装前应检查其状态是否良好，如有损坏或磨损应及时更换。
- 安装刀具时应保证刀具与主轴的配合精度，确保刀具安装牢固。
4. 加工参数设置：- 加工钻孔时，需要根据被加工材料的硬度和孔径大小来设置合适的进给速度和转速。
一般来说，硬度大的材料需要较低的进给速度和转速。
5. 加工过程控制：- 加工中需要保持稳定的加工速度和切削液的供给，以提高加工质量。
- 在钻孔过程中，遇到异物或异常情况，应立即停止操作并进行检查。
四、机加工钻床的维护与保养为了保证机加工钻床的正常运行和延长使用寿命，需要进行定期的维护与保养。
钻工培训讲义
第一篇工艺知识第一章：金属切削概述一、引言用金属切削刀具从工作上切除多余的(或预留的)金属, 从而获得在形状上、尺寸精度及表面质量上都合乎预定要求的加工方式称为金属切削加工。
在切削加工过程中，刀具同工件之间必须有相对的切削运动，它由金属切削机床来完成。
金属切削加工做为机械加工的一种最常见、应用最广泛的一种重要方法，具有相当悠久的历史，而且在可以预见的将来，金属切削加工作为一种机械加工方法，都是不可替代的。
金属的加工方法繁多，根据工件的形状、精度及表面质量的不同要求，金属切削加工可分为车、铣、钻、刨、镗、铰、螺纹加工及磨削等。
金属切削理论做为总结分析和指导切削加工实践的一门学科也是古老而又充满活力的。
以下我们对金属切削理论发展的历史和各个重要阶段的主要成果回顾一下。
二、金属切削理论发展主要阶段对金属切削理论的研究可以追溯到十七世纪，金属切削理论研究一百多年的历史，根据研究重点的不同，分为了三个时期：1770年制造第一台蒸气机汽缸用的镗床，所能达到的制造精度仅为1mm，以后陆续出现了汽油发动机，柴油发动机，高速齿轮，轴承，第二次大战后，喷汽发动机、导弹、卫星相继发展，零件制造精度迅速提高，如圆度仪上的标准球，其加工精度为0.01µm机床，加工表面粗糙度也不断降低，如生产型高精度加工机床相继出现，加工精度，可达0.1µm，工件表面粗糙度达Ra0.012µm，金属材料的发展与产品发展也密切相关，最初使用材料主要是低碳钢和铸铁，然而近代制造的燃汽轮机，就必须有耐热，耐磨，腐蚀全新材料，于是出现了耐热，耐磨，耐腐蚀及合金钢复合材料，陶瓷，在发展航天飞机，人造卫星时，又出现了钛和钛合金材料、其它高强度钢等材料。
极限抗拉强度几乎提高了十几倍。
所以为了适应新材料各类零件的切削加工，各类切削机床的性能也有了进一步的发展，出现了各种数控机床和CNC加工中心。
第一研究阶段可称为力学或切屑形成机理时期(Mechanics or Chip Formation Period)，。
KOMATEC钻铣中心培训资料
文件编号：YL（管）-PX- JS 08001 版号/修订号：A/0上海一林精密机械有限公司新员工培训资料—加工中心篇2008-11- 10发布2008-11-10实施目录一．KOMATEC公司发展历史二．钻攻中心特点及适合领域介绍三．KOMATEC机床主要组成部分及简单介绍四．主要产品型号及规格参数及机型加工特点和主要竞争对手讲解五．钻攻中心加工工艺流程讲解一．KOMATEC公司简介及发展历史1975年1月成立,公司名定为HANMAN工业有限公司1977年6月成为韩国第一家发展钻攻中心的企业1986年1月公司改名为SHIDAE重工，同时发展生产工业机器人及流水生产线1990年2月发展研发数控车床。
同年4月开始研发数控加工中心。
1991年5月开始生产这两款机床1992年2月与日本KIRA公司联合开发并生产轻切削型加工中心，同年搬进新工厂并成立第二生产基地。
1994年2月研发PBOTURN 6V并获得专利1994年6月与国外信贷机构“Won”展开合作（韩国机械设备联盟）1994年12月根据韩国工业发展趋势开始研发VTC系列机床并且得到国家工商部的认定。
1995年1月给大宇机床做整机OEM1995年6月与“Hyundae Mobis”展开OEM合作1996．11月出口达到1百万美元并获得主席表彰1998．05月与风险公司展开合作并设立风险投资企业1998．09月通过韩国工业技术联盟认证（认证号NO.981476）并设R＆D中心2000．08 月公司改名为komatec。
2000．12月获得ISO9001认证。
2001．03月注册风险公司（NO.200132433-0371）2001．08开发G7项目（高速切割M/C系统）并获科学技术部的资助2002．04参与SIMTOS200项目研发(型号：NTT-30 S, NTT-30 B, NTT-700CS) 2002．04 参与SIMTOS200项目研发(型号：NTT-30S, NTT-30B, NTT-70CS) 二．钻攻中心特点及适合领域介绍目前市场上的加工中心主要分为以下四种：1.适合重型切削的BT50刀柄系列加工中心，该类机床主要应用在粗加工和吃刀量都比较大或者材料硬度较高不易加工的产品上，该类机床的特点就是机床本体刚性及部件非常耐用，对大吃刀量重切削非常适合，但该机床移动部件都比较笨重，移动惯性大，在机床灵活性方面有所欠缺。
铣床组新进员工培训
铣床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.铣床基础知识教育6.1铣床的铣削加工原理6.2铣床各部件的名称及作用6.3铣床的保养与维护6.4铣床的操作程序及注意事项6.5铣床加工工件标准(同QC检测标准)及倒角规范七.铣床刀具的认识7.1刀具切削的基本条件及刀具的材料及种类7.2怎样选择刀具7.3社内刀具的特性7.4铣刀的安装程序及要领7.5铣削的速度及进刀量7.6铣刀的保养与维护及研磨技巧之掌握7.7根据以上要领用各种类型铣刀加工不同材质的工件,感觉铣削工件的情况7.8铣削工作之分析八.钻头的认识及研磨方法8.1钻头的材料及种类8.2钻头各部位名称及作用8.3工件的材料与钻顶角的运用8.4钻头研磨注意事项、方法、技巧及保养维护8.5 钻头的钻削速度判断8.6根据以上要领进行实际操作8.7钻削时的注意事项及不良分析九.铰刀的认识9.1铰刀的材料及种类9.2铰刀前端倒角的作用9.3铰刀的研磨方法及要领9.4钻铰预留量的运用9.5铰刀的铰削速度与进刀9.6铰刀的保养与维护9.7根据以上要领选用SKD61(淬火前)和FDAC的材料分别钻铰Φ2、Φ3、Φ4、Φ5、Φ6的顶针孔9.8铰削工作之不良分析十.螺丝攻的认识10.1螺丝攻的材料及种类10.2钻头在攻丝时钻孔直径的计算方法及标准认识10.3螺丝攻研磨方法及要领10.4根据攻丝要领,选用45#钢分别钻攻各种规格的螺牙10.5攻丝工作之不良分析十一.辅助治工具之使用及保养11.1百分表、千分表的功能使用及保养11.2油压虎钳、成型虎钳使用及保养11.3 V型座、斜度块规、正弦规使用及保养11.4倒角刀、倒角器、倒R刀、寻边器使用及保养十二.学习铣六面体12.1六面体的加工方法12.2铣六面体的注意事项十三.加工基本模具工件之要领13.1加工引张板、耐磨板、滑轨类等配件的要领(钻孔、倒角、寻边、铣六面体精度掌握及运用)十四.学习加工电极、模仁、滑座等散件14.1电极的加工[2D电极(含寻边铣)、六面体之精度掌握及运用]14.2模仁加工方法(钻、铰、攻加工之运用)14.3滑座、滑块加工方法(台阶面加工之运用)十五.了解模板相互配合关系,学习加工模板及斜面加工件15.1铜材、钢材斜度加工型式要领(治具摆放、刀刃铣削)15.2各模板加工要领顺序及方法15.3模板开框的加工方法15.4各模板加工的注意事项十六.特殊加工要领16.1细小及多位槽穴电极之加工16.2模仁台阶面及单向曲面P．L之加工要领16.33D工件的加工方法16.4热处理后材料精加工要领16.5冲子成型器夹取工件铣削方法PS: 3个月后考核1~11理论实绩80%以上,实作考核研磨各刀具掌握70%以上,加工考核12~13项:效率80%,质量95%以上;6个月后考核1~11理论实绩提升20%,实作考核研磨各刀具掌握效率提升20%.加工考核14项:效率80%,质量95%以上,含12~13考核提升效率20%;9个月考核15项:效率80%,质量95%以上,含14项效率提升20%;12个月考核16项:效率80%,质量95%以上,含15项效率提升20%.以上实作加工质量要求95%以上.承认: 确认: 作成:一.思想观念教育及厂纪厂规的教育(同课内规定)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法(同技术课教育数据)三.模具各组件名称及作用(同课内教育资料)四.熟悉三角函数之间的关系Sinà=A/CCosà=B/C Tgà=A/B ACtgà=B/A五.铣床基础知识5.1铣床各部件名称(同铣床图片)5.2铣床的保养与维护(同<铣床保养作业指导书>)5.3铣床的操作及注意事项(同<铣床操作说明书>)5.4了解铣床基本加工标准及倒角规范六.铣床刀具的认识6.1刀具的工作条件及刀具的材料刀具是在高温、较大压力、剧烈摩擦,有时还承受冲击和振动条件下工作.刀具是由高速钢、高碳工具钢、合金工具钢等材料组成,大多数刀具是在高温真空中以化学气体深覆一层高硬度,耐磨和难熔的金属化合物,刀具表面根据金属化合物的不同呈不同的颜色6.2 铣床的原理及刀具选择依据铣床切削加工实质是材料受到刀具刀刃挤压后,产生了弹性变形,塑性变形和剪切滑移使切削层与母体断裂分离过程一般选择刀具依据以下几点:(1)根据要加工工件的材质(2)根据加工性质(3)根据刀具的特性(4)工件是否淬过火6.3 铣刀安装程序及要领(1)安置铣刀夹头于铣床主轴上(2)选择适当之套筒(3)清拭套筒、铣刀刀柄(4)将铣刀柄推进套筒(在不防碍工作时,刀柄应尽量往里面装,但不可夹持刀刃,然后将铣床主轴变换于低速旋紧夹头螺帽)6.4 铣削速度与进刀铣削速度及进刀直接影响铣刀寿命.加工效率及加工质量,一般切削时最好以较慢之切削速度开始,然后视加工情况逐渐增至适当速度,另外还需考虑下列因素.(1)铣削的工件材料之硬度是重要的因素之一,材料的软硬其切削速度不同,硬材料应使用较低之切削速度,较金属(如镁、铝)则可选用较高之铣削速度;(2)铣刀的工件材料还影响切削速度,一般而言高速钢材质为高碳工具钢之两倍,而碳化物材质铣刀又为高速钢铣刀两倍,直径较小之铣刀以较高速度工作;(3)一般粗铣时,速度不宜过大,精铣时应提高转速,减小进刀量,可得到较好的加工面;(4)铣削速度可按下列公式计算: Cs= πDN/1000Cs为铣削速度(m/mm)D为铣刀外径(mm)N为铣刀每分钟回转数6.5 根据以上要领用各种类型的铣刀加工不同材质的工件感觉铣削效果及工作情况.6.6 铣刀的保养与维护及研磨注意事项(1)铣刀使用前应先行检查有无破损现象,若铣刀已磨损或破损应立即研磨;(2)重新再磨利时,在切刃后背处磨一狭小背刃即可,普通端铣刀之研磨均沿其端面之切刃加以轮磨;(3)装卸铣刀时,宜用软布保护以防碰击而使切刃破损或伤及手部;(4)铣削操作中,启动机器时,应将铣刀与工件分离,以防意外;(5)铣削时应选用适当的切削液;(6)使用完毕之铣刀应检察有无破损,钝化时应实时磨利;(7)铣刀之存放前应彻底擦拭清洁,存放时不可与其它刀具混合放置,以避免碰击而伤及切刃;(8)铣刀在研磨时应注意因高温而软化或变颜色,因此研磨时应随时注意冷却.6.7 铣削之工作分析(1)铣削时产生震动现象,可能是工件还未夹好,铣削深度太深或进刀量大及进刀太快,铣削速度太快等原因;(2)铣削加工面不良可能是切削速度太低,进刀量过大,铣齿钝化,工件与铣刀装置不良,铣床主轴松动等原因;(3)铣齿切刃破裂可能是铣刀及工件夹置不良而产生震动引起,或铣齿钝化后继续使用,铣齿各角度不正确,进刀量太大等原因;(4)铣削时产生黏附刀刃之切屑可能是切削速度太低,铣齿角度不良或进刀太小等原因.七.钻头的认识及研磨7.1钻头的各部分名称及材料钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具一般以碳钢SK2或高速钢SKH2、SKH3等材料,经铣制或滚制再经淬火、回火之热处理后磨利而成.7.2工件材料与钻顶角的选用7.3研磨钻头注意事项(1)钻顶角的选用应依工件的材质选择适当之角度;(2)两切边之长度必须相等,且与轴所夹之角度必须相等;(3)钻头研磨时,应防止其因高温而软化,故研磨时,应随时注意冷却;(4)钻削铸铁工件之钻头,其切边应予倒角,钻销青铜、祡铜或其它软金属,则可将切边磨平,以减小斜角.7.4 钻头研磨方法(1)一只手握持钻头前端且微靠着砂轮挟持架上,另一手握持钻头柄端,握持力不可太大;(2)握持钻头,使其中的线与砂轮面成60°;(3)钻头压入砂轮研磨时,压力不可过大,以避免过热使切过热软化,应随时注意使用冷却剂进行冷却;(4)先研磨钻顶角及切边,应两边反复同时进行,一边磨一次切不可一边磨除太多后,再更换另一边.7.5 磨利钻头之不当影响(1)若钻头之切边与钻头轴所夹之角度相等,但切边不相等时,则表示静点偏位,钻削时将引起摆动,扩大孔径;(2)若钻轴至两切边所夹之角度不相符,钻削时仅单边切削钻头易于钝化;(3)若钻头无间隙角时,其切边不能正常切削,压力加大时,即可能扳断钻头.7.6 根据以上要领,进行实际操作7.7钻头钻削速度C.S=π2222222DN/1000C.S为钻削速度(m/min)D为工作直径N为钻床每分钟主轴的转数(rpm)(1)最适当的切速,主要受材料的硬度而定,硬度愈高,韧性愈大,切速宜低;(2)钻头愈小,主轴转速应越高,钻头越大,则转速应越低.7.8钻削工作之分析(1)钻孔前必须先打中心点;(2)钻贯通孔时,当钻头即将钻穿之瞬间,扭力最大,故此时须轻压力,慢慢进刀,以避免钻头受力过大而扭断;(3)钻深孔时,应充分使用切削剂,并注意排屑,避免钻头被切屑夹料.(4)钻削交叉孔时,应先行钻削大直径之孔,再钻小孔径;(5)钻头钻削时,破碎或突然停止的现象,可能是进刀太快,磨利或钻孔时急冷即热之缘故;(6)钻头钻削的折断,可能是钻唇间隙角太小或钻削速度太高,进刀太大,压力太大,或钻头已钝化又继续加压切削所致;(7)切削时切边破裂,可能是工件材料中有硬点、砂眼或进刀太快,钻削选择不当,钻削时无加润滑油或切削剂所致;(8)钻唇及切边破碎可能是进刀太快或钻唇间隙角太大所致;(9)钻削时仅排出一条切削,可能是切边不等长或钻顶角不相等所致;(10)钻削时所钻出孔径太大,可能是两切边不等长或两钻顶角不对中,静点偏离,主轴松动所致;(11)钻削时发生吱吱叫的声音,可能是孔不直或钻头钝化所致;(12)钻削时切屑材质产生异常变化,可能是钻头已钝化或破损所致.八.铰刀的认识及使用时注意事项8.1 铰刀的材料铰刀是以高碳钢、高速钢或碳化物所制成8.2 铰刀前端倒角的作用倒角是为了引导铰刀进入工作孔内,若铰刀无倒角,则铰削时容易产生振动现象,一般机械铰刀倒角45°,手工铰刀其前端为1°倒角.8.3 铰刀之铰削速度与进刀(1)用手工铰削时,双手的扭转速度和压力配合要适当,铰削中回转速度均匀、压力平均、无忽大忽小现象,感觉铰削极为顺畅即可;(2)机器铰削速度与进刀依工件材料之性质,加工条件等而定;(3)若铰削速度太慢,则增加铰刀磨耗,若速度太快,则会导致切削黏附刀刃而产生加工不良,一般铰削速度为钻削的1/2-2/3;(4)铰刀进刀量是钻孔之进刀量的2-3倍.8.4 铰刀的保养与维护(1)装置铰刀时最好以布接夹,以避免铰刀受损或伤手;(2)铰孔时应使用适量的攻牙油;(3)存放铰刀时,应先将铰刀擦拭干凈,并涂WD-40以防止生锈;(4)存放时铰刀尺寸要加以标示,不可重迭交叉存放,以避免刃边破碎.8.5 根据以上要领,选用SKD61和TDAC的材料分别钻铰Φ2、Φ3、Φ4、Φ5、Φ6的顶针孔.8.6 铰销工作分析(1)手工铰刀预留量为0.1mm机械铰刀预留量见下表:(2)铰孔时,孔径变小原因可能是被切材料之弹性较大,也可能是铰刀已钝化;(3)铰孔时孔径变大原因是切削齐、切削速度、进刀量、加工量等所致.机械性能和工件夹持也是主要因素,因此为得到精确之孔径必须选择适当之切削剂铰削速度、进刀量及加工预量,操作时工件夹持要稳定,铰刀夹持要正确;(4)铰孔时,铰刀不得逆转退回,以避免铰刀切边破碎.九.螺丝攻的认识及如何正确使用9.1螺丝攻材料螺丝攻是在周边上具有一个或数个所须螺纹形状切削部分之圆柱形或锥形螺纹切削刀具它一般是高碳钢、合金工具钢、高速钢等材料经制造、淬火、回火等热处理而成.9.2攻丝时钻头计算方法攻丝钻头为攻丝前钻孔所使用的钻头、理论是讲其尺寸是和螺丝底径相同,即外径减去二倍之牙深之尺寸,实际是只留牙高75%为攻丝预留量.60°牙角三角螺纹攻丝预留量75%之攻丝钻头呎寸可同下面公式求出攻丝钻头呎寸=外径(公称呎寸)-0.75*(0.6495*螺距)*2简略上式:攻丝钻头呎寸=外径-螺距P9.3根据攻丝要领选用45#钢,分别钻攻各种规格的螺牙9.4攻丝之工作分析(1)攻丝时应选用适当之螺丝扳手,攻丝时以充分之压力使螺丝攻进入孔内,然后卸下扳手,检查螺丝攻是否和工作物面垂直,若螺纹不垂直则倒转螺丝攻,然后向倾斜方向之对边方向加压旋转反复几次,直至螺丝攻垂直为止,旱行正确后,只须旋转扳手,不再施压力即可自动进行切削,此时两手所施之扭力应平均.在切削进行中,每旋转切削1/2或1圈时,即应倒转半圈,以断裂切屑;(2) 攻丝时钢或青钢等材料应使用油化学切削剂等,但黄钢及铸铁则不必加切削剂;(3) 攻丝时,螺丝攻断裂,主要原因是螺丝攻撞及孔底孔之尺寸不正确,切屑堆积在槽内攻丝偏斜、润滑不足等,有时反转时铁屑卡断螺丝攻,以上应采取措施加以避免;(4) 螺丝攻使用后应擦拭、清洁并上油,存放于组合盒内.十. 学习如何铣六面体10.1六面体的加工方法10.2铣六面体的注意事项十一. 加工基本模具工件之要领11.1耐磨板、滑轨类工伯的加工耐磨板、滑轨类工件要注意油槽的加工方向,孔的中心位置不可偏移.11.2加工引张板类工件引张板类工件应注意槽穴的长度要一致十二. 学习加工电极、模仁、滑座等散件12.1电极加工方法12.2模仁加工方法12.3滑座加工方法十三. 了解模板相互配合关系,学习加工模板13.1各模板的加工要领及方法(1) 对于有剥料板的三板式模具,剥料板和上固定板组合在一起加工,加工上固定板与剥料板用导柱串起加工螺纹孔和拉料销孔,加工时寻边分中上固定板流道衬套孔,加工拉料销孔时需铰孔,且在剥料板上钻铰一个Φ6或Φ8的孔,以便于线割寻边加工注道衬套孔;(2) 对公母模板的加工,一般先把模板框加工好,再加工斜面和斜销孔,然后加工螺线孔、顶针孔及水孔等;(3) 对于公模中板和承板的加工,如果模板上有要求和公模板同心度和精度要求较高时,要用导柱和辅助导柱等组合起来进行加工;(4) 加工上顶出板上顶针孔时,用回位销和公模板组合起来,保证公模板和上顶出板顶针孔同心,且孔位置不可偏移;(5) 加工下顶出板时要用导套套在上顶出板上;(6) 对于下固定板上有司筒针孔时,要用辅助导柱、导套组合起来保证下固定板同公模板司筒针孔同心.13.2模板开框精度要求(同QC作业标准)13.3模板开框加工方法及注意事项(同铣床组教育数据) 十四.进行技术等级考核。
数控铣床基础知识培训教材(DOC 77页)
模块一数控铣床基础知识项目一认识数控铣削机床及选用课堂教学安排项目二认识数控铣削刀具及铣削加工特点课堂教学安排模块二数控铣床的基本操作训练项目一数控铣床基本操作课堂教学安排项目二认识数控铣床的对刀及刀具补偿课堂教学安排项目二认识数控铣床的对刀及刀具补偿课堂教学安排模块三数控铣床单项铣削练习项目一学会平面铣削工艺及其编程课堂教学安排练习题。
对思考题、习题难点、要求进行辅导。
4、大平面铣削时的刀具路线单次平面铣削的一般规则同样也适用于多次铣削。
由于平面铣刀直径的限制而不能一次切除较大平面区域内的所有材料，因此在同一深度需要多次走刀。
铣削大面积工件平面时，分多次铣削的刀路有好几种，如图3-1，最为常见的方法为同一深度上的单向多次切削和双向多次切削。
讨论：单次面铣工艺编程的要点。
总结：1、平面铣削时，对刀具考虑的几个问题。
2、平面铣削时的路线设计。
作业及辅导：1、单次面铣工艺编程的要点？2、多次平面铣削的刀具路线的区别？3、对如图零件的上表面加工进行工艺编程。
模块三数控铣床单项铣削练习项目一学会平面铣削工艺及其编程课时第6课时授课班级02级数控班授课时数 1 授课形式讲练图3-1面铣的多次切削刀路课堂教学安排作业及辅导：1、单次面铣工艺编程的要点？2、多次平面铣削的刀具路线的区别？3、对如图零件的上表面加工进行工艺编程。
模块三数控铣床单项铣削练习项目一学会平面铣削工艺及其编程课时第6课时授课班级02级数控班授课时数 1 授课形式讲练授课章节名称项目1：学会平面铣削工艺及其编程使用教具多媒体教学目的掌握平面铣削考虑的工艺方法；掌握单次面铣的编程路线设计；掌握多次平面铣削的刀具路线。
教学重点平面铣削考虑的工艺方法；单次面铣的编程路线设计；子程序编程。
教学难点平面铣刀的选择；切削的起点和终点及刀路；切削参数的选择，子程序编程的方法。
补充内容无课外作业补充教学后记教案设计时注意了学习内容的逻辑性，学习内容层层深入，教学展开顺利，教学效果良好；课堂中讨论内容的安排，活跃了教学气氛，激发学生学习兴趣，增强了学生的思维分析能力。
车床、铣床、钻床培训
车床、铣床、钻床培训一、车床车床是一种利用刀具对工件进行旋转切削的设备。
它适用于对圆柱体、圆锥体、各种曲面和内外螺纹等工件进行加工。
1. 车床的结构车床主要由床身、主轴、导轨、进给系统等部件组成。
床身是车床的主体结构，其上面有主轴盒、滑架、床梁等配件。
主轴装在主轴盒中，通过主轴盒的前后运动来实现工件的旋转。
导轨是车床的重要部件，它负责支撑并引导主轴和滑架的运动。
进给系统则通过各种传动装置来控制工具和工件的相对运动。
2. 车床的操作在操作车床时，首先要对车床进行调试和保养，确保其正常运转。
然后根据工件的要求选择合适的工艺流程和刀具，进行切削加工。
在操作过程中要保持机床干净，注意操作安全，做好刀具的定位和刀具的更换。
二、铣床铣床是一种通过刀具对工件进行直线或者旋转切削的设备。
它适用于对平面、曲线、复杂曲面以及开槽、开孔等工件进行加工。
1. 铣床的结构铣床与车床的结构比较类似，也分为台体、主轴、导轨、进给系统等部件。
不同的是铣床在主轴箱内还设有不同的转速变换装置。
2. 铣床的操作在操作铣床时，也需要对铣床进行调试和保养，确保其正常运转。
选择合适的刀具和加工工艺，进行相应的切削加工。
同时，要了解铣削刀具的结构特点和使用方法，正确掌握切削参数，并且做好切削润滑的工作。
三、钻床钻床是一种通过旋转刀具对工件进行孔加工的设备。
它适用于对各种规格和形状的孔进行加工。
1. 钻床的结构钻床主要由基础、主机、进给机构等部件组成。
主机是钻床的主体结构，由主轴箱、主轴和进给机械构成。
进给机构通过传动链条或者蜗轮蜗杆机构来实现进给运动。
2. 钻床的操作在操作钻床时，同样需要对钻床进行调试和保养，确保其正常运转。
选择合适的刀具和进给速度，进行钻孔加工。
要注意刀具的冷却和润滑，保持钻孔加工的质量。
四、车床、铣床、钻床的培训为了熟练掌握车床、铣床、钻床的操作技巧，需要进行专业的培训。
培训的内容主要包括：机床的结构组成、机床的使用原理、操作技巧、刀具的选择和更换、安全生产等方面。
数控铣床操作培训课件PPT(共 66张)
1.1.2 数控加工仿真软件
采用数控仿真软件作为学习平台， 能大大减少材料的损耗，降低训练场地 与设备的管理难度。
01 02
编程实践无须在特定的场地和设备 上练习，学员可以不受地点时间的限制， 做到全方位全天候的学习和练习。
03 04
减低初级学员操作的风 无须担心误操作导致撞机、 是关乎人身安全的事故。
1.1.2 数控加工仿真软件
机床操作、程序仿真校验、工艺验证等问题是初级学员学习数控加工会遇 而缺乏机床操作机会是最主要的原因。随着数控仿真技术的发展，国内外均涌 数控加工仿真软件，为数控加工学习和数控加工工作带来极大地便利。该技术 程的机床仿真操作，加工过程三维动态的逼真再现，能使每一个学生，对数控 识，可以反复动手进行数控加工操作，有效地解决了因数控设备昂贵造成的实 问题，同时降低了初级学员实际操作的危险性，在培养全面熟练掌握数控加工 能人才方面发挥了显著作用。
1.1.3 工件的装夹方式
2．直接在铣床工作台上装夹 在单件或少量生产和不便于使用夹具夹持的情况下，常常采用直接在铣床工作 装夹如图1-1-10所示，圆形工件装夹如图1-1-11所示。
1.1.3 工件的装夹方式
3．利用V形铁和双虎钳装夹 轴类工件通常用V形铁进行装夹，利用压板将工件夹紧。V形铁的类型和装夹 铣削长形工件时，可使用双虎钳把工件夹紧，如图1-1-13所示。
1．数控铣床的加工工艺类型
铣削加工是机械加工中最常见的加工方法之一，主要以平面铣削和轮廓铣削
的加工工艺类型主要包括：铣平面、铣槽、铣台阶、铣曲面等，还包括对零件的钻 锪以及铣螺纹等加工功能，中心
2．数控铣床结构
（1）数控铣床整体结构 数控铣床的典型结构包括：床身、工作台、电气柜、立柱、主轴箱、主轴、数 电动机、控制面板等，还包括检测装置等。 （2）数控铣床的常用附件 如图1-1-4所示，数控回转工作台适用于数控铣床和加工中心，是数控铣床加工 件。它能使数控铣床增加一个或两个回转坐标。数控回转工作台的运动可以由独立 也可以由数控装置通过相应的接口连接进行控制。利用数控回转工作台可与铣床其 轴联动。华中数控生产的数控回转工作台如图1-1-5所示，卧式安装时为数控回转工 为数控分度头。如图1-1-6所示，数控分度头有等分式和万能式两类。等分式只能完 万能式可实现连续分度。
钻铣床培训资料演示文稿
（4）、工件、刀具的装夹必须牢固可靠不 得有松动现象。
（5）、调整、转速、. 装拆工件、测量工件 13 13
2、工作中
（1）、对刀时，如需快速进给，但刀具接 近工件前，必须停止快进，用手动缓慢进 刀，吃刀不准太猛，严禁超负荷作业。
（2）、正在切削时，不准停车，铣深槽时， 要停车退刀，快速进给时，要注意手柄伤 人。
（3）、自动走刀时，必须拉脱工作台上的 手柄，限位撞块应预先调整好，人禁止离 开运转中的设备。
（4）、切削时，不准. 戴手套，不得直接用 14 14
3、 停机后
下班前停机，操作者应按要求，认真做好 设备的清洁保养，做好润滑加油及周围场 地的清洁卫生，产品零件要摆放整齐，并 关闭电源。
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5.钻铣床可实现立、卧铣两种加工 功能；
7. 工作台X 、Y、Z三方向机动进给。
8.立式主轴套筒具有手动和微动两 种进给。 （图2：）
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9.工作台导轨副超音频淬火后磨削。 10.工作台分三种机动进给方式：A型为三
向；C型为单向；D型为两向。 标准附件：钻夹头、锥柄接杆、下刀铁、
主轴转速范围(r.p.m) 40-1400
主轴行程(mm) 12. 0
11 11
二、钻铣床安全操作规程
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12 12
1 、开机前
（1）、操作者必须熟练掌握铣床的操作要 领和技术性能。
（2）、开机前必须认真检查设备的各部位、 各手柄、各变速排挡，确保处在合理位置， 发现故障应及时修理，严禁带病作业。
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结构特征（图）
钻铣床工作台可纵、横向移动，主轴垂直 布置，通常为工作台、机头可上下升降， 具有钻、铣、镗、磨、攻丝等多种切削功 能机床。立铣主轴箱可垂直平面内左右回 转90°，部分机型工作台可在水平面内左 右回转45°，多数机型工作台可纵向自动 走刀。
【正式版】钻铣床加工PPT
• （2）排屑困难。
• 由于切屑较宽，容屑槽尺寸又受到限制，因而在 排屑过程中，往往与孔壁发生较大的摩擦，挤压、 拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量
• 在钻头上修磨出分屑槽
• （3）切削热不易传散。
• 钻削时，大量高温切屑不能及时排出，切削液难 以注入到切削区，切屑、刀具与工件之间的摩擦
头㈡高精度孔,很可选用大小于。孔径因的钻头此钻孔，,留 切削温度较高，致使刀具磨损加剧， 这就限制了钻削用量和生产率的提高。 因此，切削温度较高，致使刀具磨损加剧，这就限制了钻削用量和生产率的提高。
• 工件钻孔时应保证所钻孔的中心线与钻床 工作台面垂直,为此可根据工件大小、形状 选择合适的装夹方法 ㈠小型或薄板工件可用手虎钳夹持 ㈡中、小型形状规则的工件可用平口钳装夹 ㈢较大的工件可用压板螺栓直接装夹
钻削
㈠钻削通孔 ㈡钻削不通孔
控制深度的方法:①调整深度标尺挡快②标记
㈢钻削深孔
L≥3D时为深孔,钻削时要经常退出钻头排屑和冷却
解决方法
• ①预钻锥形定心坑 ①预钻锥形定心坑 （2φ=90o ~100o ） （2φ=90o ~100o ）
㈠小型或薄板工件可用手虎钳夹持
• ② 用钻套为钻头导向 群钻是把标准麻花钻的切削部分磨出两条对称的月牙槽，形成圆弧刃，并在横刃和钻心处经修磨形成两条内直刃。
钻削基本技能 控制深度的方法:①调整深度标尺挡快②标记
注意事项
• 尽量避免在斜面上钻孔 • 钻半圆孔时必须另找一块同样材料的垫块
与工件拼加在一起钻孔 ຫໍສະໝຸດ 加切削液进行冷却和润滑感谢观看
②大尺寸锥柄钻头可直接装入钻床主轴 ㈡高精度孔,可选用小于孔径的钻头钻孔,留 的钻头将孔扩大到要求孔径 L≥3D时为深孔,钻削时要经常退出钻头排屑和冷却 的钻头将孔扩大到要求孔径 ㈠小型或薄板工件可用手虎钳夹持 用钻头在材料上钻出孔的操作称为钻孔。 因此，切削温度较高，致使刀具磨损加剧，这就限制了钻削用量和生产率的提高。 钻半圆孔时必须另找一块同样材料的垫块与工件拼加在一起钻孔 ㈡高精度孔,可选用小于孔径的钻头钻孔,留 ㈡、钻头安装方式分为锥柄钻头、直柄钻 相同的钻头一次钻出. ①预钻锥形定心坑 （2φ=90o ~100o ） 用钻头在材料上钻出孔的操作称为钻孔。
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二、钻铣床安全操作规程
1 、开机前
• （1）、操作者必须熟练掌握铣床的操作要领和技术性能。
• （2）、开机前必须认真检查设备的各部位、各手柄、各变 速排挡，确保处在合理位置，发现故障应及时修理，严禁 带病作业。 • （3）、开机前必须按润滑图表的要求，认真做好设备的加 油润滑工作。
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4.钻铣床技术参数
• 以ZX50C钻铣床主要技术参数为例： • 钻孔最大直径(mm) 50 • 端铣最大宽度(mm) 100 • 立铣最大直径(mm) 25 • 镗孔最大直径(mm) 120 • 最大攻丝直径(mm) M16 • 主轴端面至工作台距离(mm) 38-430 • 主轴转速范围(r.p.m) 40-1400 • 主轴行程(mm) 120 • 工作台尺寸(mm) 900×240 • 工作台行程(mm) 500×250 • 外型尺寸(mm) 1100×970×1650 • 电动机功率(kw) 1.5/2.2
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钻铣床培训讲义
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目 录
• 一、钻铣床的了解
钻铣床
•
• •
1、结构特征
2、用途 3、钻铣床主要特点
• 二、钻铣床安全操作规程
• 三、钻铣床的保养 • 四、钻铣床的维护 • • 1、工作平台校正 2、主轴润滑油更换或添加
10 横向进给 7 卧铣电动机
12 机床底座
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2.用途
1、适用于各种中小型零件加工，特别是有色金属材料；塑
料；尼龙的切削，具有结构简单，操作灵活等优点，广泛 用于单件或是成批的机械制造；仪表工业；建筑装饰和修 配部门。 钻铣床是一种中小型通用金属切削机床，即能卧 铣，又能立铣。 2、它适用于钻、扩、铰、镗、孔加工；如用圆片铣刀、角 度铣刀、形成铣刀及端面铣刀，能铣削平面、斜面、垂直 面和沟槽等。装上附件立铣头后，可作为多方向的铣削工 作。在装上附件分度头后，可作摸数m=3毫米以下的直齿
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3、 停机后
• 下班前停机，操作者应按要求，认真做好设备的清洁保养 ，做好润滑加油及周围场地的清洁卫生，产品零件要摆放 整齐，并关闭电源。
1.结构特征（图）
• 钻铣床工作台可纵、横向移动，主轴垂直布置，通常为工作台 、机头可上下升降，具有钻、铣、镗、磨、攻丝等多种切削功
能机床。立铣主轴箱可垂直平面内左右回转90°，部分机型工
作台可在水平面内左右回转45°，多数机型工作台可纵向自动 走刀。 • 床身装在底座上，床身下腹内装主电机。通过一对三角皮带轮 传给I轴进入床身齿轮箱，经过六对齿轮传动给主轴，主轴前端 为莫氏4号锥孔。即可装置端铣刀柄，亦可装置刀杆，长刀杆另 一头支承在挂架的轴承孔内，刀杆支架则装在滑臂的燕尾导轨 上。
• 2.钻铣床有12级变速，速度范围广，适合于各种常用的软
硬材质的加工。
• 3.主轴箱及工作台均可升降，也可绕立柱回转，扩大了加 工范围。 • 4.钻铣床可根据用户需求配多轴器进行多孔同时钻、扩、 铰、攻。
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• 5.钻铣床可实现立、卧铣两种加工功能；
• 6. 工作台X 、Y、Z三方向机动进给。
• 7.立式主轴套筒具有手动和微动两种进给。 （图2：） • 9.工作台导轨副超音频淬火后磨削。 • 10.工作台分三种机动进给方式：A型为三向；C型为单向 ；D型为两向。 • 标准附件：钻夹头、锥柄接杆、下刀铁、扳手、拉杆 • 特殊附件：铣夹头、床的常见故障
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一、钻铣床的了解
• • • • 1、结构特征 2、用途 3、钻铣床技术参数 4、钻铣床主要特点
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图
立铣主轴齿 轮变速箱 立铣主轴 工作台
1 4
2
立铣电动机
3
主轴升降摇杆
5 卧铣主轴 6 卧铣主轴齿轮 变速箱 13
工作台升降燕 尾滑座 工作台手动
8
工作台手动 纵向进给
9
工作台升 降丝杠 11
、锥齿轮及螺旋齿等的铣削工作。钻铣床应用广泛，故适 合一般修理与工具车间；单件或小批生产车间使用为宜。
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3.钻铣床主要特点
• 1.钻铣床卧铣采用皮带传动,噪音低,适合于在各种常用材
料上钻、扩、铰孔及铣削。
• （4）、工件、刀具的装夹必须牢固可靠不得有松动现象。 • （5）、调整、转速、装拆工件、测量工件等，必须在停车 后进行。
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2、工作中
• （1）、对刀时，如需快速进给，但刀具接近工件前，必 须停止快进，用手动缓慢进刀，吃刀不准太猛，严禁超负 荷作业。 • （2）、正在切削时，不准停车，铣深槽时，要停车退刀 ，快速进给时，要注意手柄伤人。 • （3）、自动走刀时，必须拉脱工作台上的手柄，限位撞 块应预先调整好，人禁止离开运转中的设备。 • （4）、切削时，不准戴手套，不得直接用手清除铁屑， 只允许用毛刷，也不能用嘴吹。 • （5）、刀具、工件的装夹要用专用的工具，用力不可过 猛，防止滑倒。