数控加工程序手工编制
数控机床程序编制的一般步骤和手工编程
数控机床程序编制的一般步骤和手工编程数控机床程序编制〔又称数控编程〕是指编程者〔程序员或数控机床操作者〕根据零件图样和工艺文件的要求,编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。
具体来说,数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。
一般数控编程步骤如下〔见图19-22〕。
图19-22 一般数控编程顺序图1.分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的,是为了确定加工方法、制定加工方案,以及确认与生产组织有关的问题,此步骤的内容包括:1〕确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
2〕采用何种装夹具或何种装卡位方法。
3〕确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
4〕确定加工路线,即选择对刀点、程序起点〔又称加工起点,加工起点常与对刀点重合〕、走刀路线、程序终点〔程序终点常与程序起点重合〕。
5〕确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
6〕确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
2.数值计算根据零件图样几何尺寸,计算零件轮廓数据,或根据零件图样和走刀路线,计算刀具中心〔或刀尖〕运行轨迹数据。
数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3.编写加工程序单在完成上述两个步骤之后,即可根据已确定的加工方案〔或方案〕及数值计算获得的数据,按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。
编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外,还应具备与机械加工有关的工艺知识,才能编制出正确、实用的加工程序。
4.制作控制介质,输入程序信息程序单完成后,编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板,在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中;也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同,先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。
控制介质大多采用穿孔带,也可以是磁带、磁盘等信息载体,利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入〔输出〕装置,可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
数控手工编程的方法与步骤
数控手工编程的方法与步骤数控手工编程的方法及步骤数控编程的要紧内容有:分析零件图样确定工艺过程、数值运算、编写加工程序、校对程序及首件试切。
编程的具体步骤说明如下:1.分析图样、确定工艺过程在数控机床上加工零件,工艺人员拿到的原始资料是零件图。
依照零件图,能够对零件的形状、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯种类和热处理状况等进行分析,然后选择机床、刀具,确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。
在确定工艺过程中,应充分考虑所用数控机床的指令功能,充分发挥机床的效能,做到加工路线合理、走刀次数少和加工工时短等。
此外,还应填写有关的工艺技术文件,如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、走刀路线图等。
2.运算刀具轨迹的坐标值依照零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系,运算出刀具中心的运动轨迹,得到全部刀位数据。
一样数控系统具有直线插补和圆弧插补的功能,关于形状比较简单的平面形零件〔如直线和圆弧组成的零件〕的轮廓加工,只需要运算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心〔或圆弧的半径〕、两几何元素的交点或切点的坐标值。
假如数控系统无刀具补偿功能,那么要运算刀具中心的运动轨迹坐标值。
关于形状复杂的零件〔如由非圆曲线、曲面组成的零件〕,需要用直线段〔或圆弧段〕靠近实际的曲线或曲面,依照所要求的加工精度运算出其节点的坐标值。
3.编写零件加工程序依照加工路线运算出刀具运动轨迹数据和已确定的工艺参数及辅助动作,编程人员能够按照所用数控系统规定的功能指令及程序段格式,逐段编写出零件的加工程序。
编写时应注意:第一,程序书写的规范性,应便于表达和交流;第二,在对所用数控机床的性能与指令充分熟悉的基础上,各指令使用的技巧、程序段编写的技巧。
4.将程序输入数控机床将加工程序输入数控机床的方式有:光电阅读机、键盘、磁盘、磁带、储备卡、连接上级运算机的DNC接口及网络等。
目前常用的方法是通过键盘直截了当将加工程序输入〔MDI方式〕到数控机床程序储备器中或通过运算机与数控系统的通讯接口将加工程序传送到数控机床的程序储备器中,由机床操作者依照零件加工需要进行调用。
数控加工程序编制的步骤及标准
数控加工程序编制的步骤及标准
一、程序编制的内容与步骤
程序编制是指从零件图纸到编制零件加工程序和制作控制介质的全部过程。
它可分为手工编程和自动编程两类。
手工编程时,整个程序的编制过程是由人工完成的,其编程内容和步骤如下图所示。
二、程序编制的代码标准
数控机床的零件加工程序,可通过拨码盘、键盘、穿孔纸带、磁带及磁盘等介质输入到数控装置中。
常用的标准穿孔纸带有五单位(五列孔,宽17.5mm)和八单位(八列孔,宽25.4mm)两种。
目前广泛应用的八单位穿孔纸带的代码标准有两种:EIA(Electronic Industries Association,美国电子工业协会)标准和ISO(International Standard Organization,国际标准化组织)标准。
ISO标准又被称为ASCII(American Standard Code for Information Interchange,美国信息交换标准码)标准,如表下表所示:
ISO标准又被称为ASCII
八单位穿孔纸带。
数控铣手工编程
工件
刀具
刀具半径补偿(G41、G42、G40)
左刀补:沿着刀具前进方向刀具在工 件轮廓左侧的补偿
右刀补:沿着刀具前进方向刀具在工 件轮廓右侧的补偿
刀具半径补偿(G41、G42、G40)
指令格式:
刀具半径补偿的建立:
XY
XZ
D
YZ
刀具补偿号
刀具补偿起刀时必须为G00或G01 左、右刀补的设置
刀具半径补偿(G41、G42、G40)
螺旋线进给G02/G03
说明 1.X, Y, Z 中由G17/G18/G19 平面选定的两个坐标为螺旋线投影圆弧的终点 意义同圆弧进给第3 坐标是与选定平面相垂直的轴终点其余参数的意义同圆弧进 给。 2.该指令对另一个不在圆弧平面上的坐标轴施加运动指令对于任何小于360 的 圆弧可附加任一数值的单轴指令。
G90 时为中间点在工件坐标系中的坐标。 G91 时为中间点相对于起点的位移量。
G28 指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点,然后再从中间 点返回到参考点。
一般G28 指令用于刀具自动更换或者消除机械误差,在执行该指 令之前应取消刀具半径补偿和刀具长度补偿。
自动返回参考点G28
利用G28从当前点直接回参考点:
该指令使刀具以F指定的进给速度插补加
工出任意斜率的直线, 指令格式如下: G01 X__ Y __ Z __ F __ ;
其中, X、 Y、 Z为直线的终点坐标, 可以是绝对坐标, 也可以是增量坐标, 不移动的坐标轴可以省略; F为刀具移 动的速度, 单位为mm/min。
直线插补(G01)
直线插补编程实例:
圆弧半径 圆弧终点的坐标值
圆弧插补G02/G03
圆弧的终点位置与圆心
数控加工的程序编制
第2章 数控加工的程序编制1.概述2.1.1 数控编程的基本概念在数控机床上加工零件时,一般首先需要编写零件加工程序,即用数字形式的指令代码来描述被加工零件的工艺过程、零件尺寸和工艺参数(如主轴转速、进给速度等),然后将零件加工程序输入数控装置,经过计算机的处理与计算,发出各种控制指令,控制机床的运动与辅助动作,自动完成零件的加工。
当变更加工对象时,只需重新编写零件加工程序,而机床本身则不需要进行调整就能把零件加工出来。
这种根据被加工零件的图纸及其技术要求、工艺要求等切削加工的必要信息,按数控系统所规定的指令和格式编制的数控加工指令序列,就是数控加工程序,或称零件程序。
要在数控机床上进行加工,数控加工程序是必须的。
制备数控加工程序的过程称为数控加工程序编制,简称数控编程(NC programming),它是数控加工中的一项极为重要的工作。
2.1.2 数控编程方法简介数控编程方法可以分为两类,一类是手工编程;另一类是自动编程。
手工编程1.手工编程是指编制零件数控加工程序的各个步骤,即从零件图纸分析、工艺决策、确定加工路线和工艺参数、计算刀位轨迹坐标数据、编写零件的数控加工程序单直至程序的检验,均由人工来完成。
对于点位加工或几何形状不太复杂的平面零件,数控编程计算较简单,程序段不多,手工编程即可实现。
但对轮廓形状由复杂曲线组成的平面零件,特别是空间复杂曲面零件,数值计算则相当繁琐,工作量大,容易出错,且很难校对。
据资料统计,对于复杂零件,特别是曲面零件加工,用手工编程时,一个零件的编程时间与在机床上实际加工时间之比,平均约为30:1。
数控机床不能开动的原因中,有20~30%是由于加工程序不能及时编制出来而造成的。
因此,为了缩短生产周期,提高数控机床的利用率,有效地解决各种模具及复杂零件的加工问题,采用手工编程已不能满足要求,而必须采用自动编程方法。
2. 自动编程进行复杂零件加工时,刀位轨迹的计算工作量非常大,有些时候,甚至是不现实的。
数控机床加工
机床原点(零点):又称机械原点,是机床 坐标系的原点。由机床本身决定。是其它所 有坐标系的基准点。 数车的原点一般在卡盘前端面或后端面的中 心。 数铣的有的设在工作台的中心,有的设在进 给行程的终点。
机床参考点:用于对机床工作台、滑板以及 刀具相对运动的测量系统进行定标和控制的 点。是在加工前和加工后用回零按钮使机床 各运动部件在各自的正向自动退至机床坐标 系的一个固定不变的极限点。 可以根据机床参考点在机床坐标系中的位置 间接确定机床原点。 数车:
2.进给功能 (2)切削进给出现在G01、G02、G03,以及固 定 循环中的加工进给的情况下。切削进给的速度由 F给定。F也是一个模态值。切削进给的方向是刀 具运动的方向,参与进给的轴之间是插补的关系 ,它们运动的合成即为切削进给方向。
3.工件坐标系与工件原点 工件坐标系是编程和加工时用于确定工件几 何图形上各几何要素的形状、位置和刀具相 对工件运动而建立的坐标系。 工件坐标系应和机床坐标系一样为右手直角 笛卡尔坐标系。 工件原点(零点):装夹时,应使工件坐标系与 机床坐标系的坐标轴方向一致。其原点即为工件 原点
数车加工时,一般将工件原点设在主轴轴线 上工件右端面(或左端面)。数控铣床一 般设在进刀方向一侧工件外轮廓表面的某个 角上或对成中心上,进刀深度方向的零点, 大多取在工件表面。
1.插补功能 (2)G01直线插补指令 格式:G01 IP F 使刀具以直线移动到指定位置。 例:N100 G01 X20 Y50 F200; N200 X100; N300 Y100; N400 X50;
1.插补功能 (3)G02/G03圆弧插补 格式:XY平面 G17 G02(G03)X Y(I J R)F; XZ平面 G17 G02(G03)X Z(I K R)F; YZ平面 G17 G02(G03)Y Z(J K R)F; 例:N100 G00 G54 G90 X-30 Y-30; N200 M03 S500; N300 G43 H01 Z0; N400 G01 G41 D02 X-45 F200
数控自动编程与手动编程的区别
南通科迅教育11年专注数控自动编程与手动编程培训随着机械加工方法的不断发展和完善,现代化的数控加工机床越来越多地应用于现实生产中。
数控机床有很多优点,例如:(1)能完成很多普通机床难以完成或者根本不能加工的复杂型面的零件加工;(2)可以提高零件的加工精度,稳定产品的加工质量;(3)几乎不需要专用工装、量具,可以提高生产率;(4)可以实现一机多用,提高经济效益;(5)可以大大减轻工人的劳动强度。
所谓的“数控机床的程序编制”是指由分析零件图样到程序检验、加工样件的全部过程。
数控机床程序编制的方法有二种,即手工编程和自动编程。
(1)手工编程:是指编制零件加工程序的各个步骤,即从零件图样分析及工艺处理、数值计算、编写程序单直至程序检验,均由人工完成,称为“手工程序编制”。
(2)自动编程:使用计算机进行数控机床程序编制工作,也即由计算机自动进行数值计算编制零件加工程序单。
“自动程序编制”,在这里程序编制工作的大部分或全部由计算机来完成。
对于点位加工或几何形状不太复杂的零件,程序编制计算比较简单,程序段不多。
可进行手工编程。
但对于轮廓形状不是由简单的直线、圆弧组成的复杂零件,特别是空间曲面零件以及程序量很大,计算相当繁琐易出错、难校对的零件,手工编制程序是难以完成的,甚至是无法实现的。
因此,为了缩短生产周期,提高生产效率,减少出错率,解决各种复杂零件的加工问题,必须采用“自动编程”方法。
随着微机技术的飞速发展以及大量的各种各样软件的开发和完善,自动编制程序已有了更进一步的发展。
利用CAM软件,由工艺人员进行图形输入即三维造型,或将设计人员用C AD设计的零件通过数据传输直接输入编程软件,再由工艺人员确定刀具、走刀路线、合理的切削用量等后,由计算机自动生成数控程序,并可在微机上进行模拟显示、三维仿真,以利用程序检验,最终通过接口将程序传输给数控机床。
手工编程工作量很大,通常只是对一些简单的零件进行手工编程。
但是对于几何形状复杂,或者虽不复杂但程序量很大的零件(如一个零件上有数千孔),编程的工作量是相当繁重的,这时手工编程便很难胜任,即使能够编制出,也是相当费时的,而且易出错。
数控机床的手工编程与自动编程的特点及应用范围
数控机床的手工编程与自动编程的特点及应用范围1.手工编程(Manual Programming)从零件图样分析、工艺处理、数值计算、编写程序单、程序输入至程序校验等各步骤均由人工完成,称为手工编程。
对于加工形状简单的零件,计算比较简单,程序不多,采用手工编程较容易完成,而且经济、及时,因此在点定位加工及由直线与圆弧组成的轮廓加工中,手工编程仍广泛应用。
但对于形状复杂的零件,特别是具有非圆曲线、列表曲线及曲面的零件,用手工编程就有一定的困难,出错的机率增大,有的甚至无法编出程序,必须采用自动编程的方法编制程序。
2.自动编程(Automatic Programming)自动编程是利用计算机专用软件编制数控加工程序的过程。
它包括数控语言编程和图形交互式编程。
数控语言编程,编程人员只需根据图样的要求,使用数控语言编写出零件加工源程序,送入计算机,由计算机自动地进行编译、数值计算、后置处理,编写出零件加工程序单,直至自动穿出数控加工纸带,或将加工程序通过直接通信的方式送入数控机床,指挥机床工作。
数控语言编程为解决多坐标数控机床加工曲面、曲线提供了有效方法。
但这种编程方法直观性差,编程过程比较复杂不易掌握,并且不便于进行阶段性检查。
随着计算机技术的发展,计算机图形处理功能已有了极大的增强,“图形交互式自动编程”也应运而生。
图形交互式自动编程是利用计算机辅助设计(CAD)软件的图形编程功能,将零件的几何图形绘制到计算机上,形成零件的图形文件,或者直接调用由CAD系统完成的产品设计文件中的零件图形文件,然后再直接调用计算机内相应的数控编程模块,进行刀具轨迹处理,由计算机自动对零件加工轨迹的每一个节点进行运算和数学处理,从而生成刀位文件。
之后,再经相应的后置处理(postprocessing),自动生成数控加工程序,并同时在计算机上动态地显示其刀具的加工轨迹图形。
图形交互式自动编程极大地提高了数控编程效率,它使从设计到编程的信息流成为连续,可实现CAD/CAM集成,为实现计算机辅助设计(CAD)和计算机辅助制造(CAM)一体化建立了必要的桥梁作用。
数控加工的编程方法
数控加工的编程方法
数控加工的编程方法主要有以下几种:
1. 手工编程:即操作员手动输入G代码、M代码和其他相关指令来完成加工过程。
这种方法适用于简单的加工任务,但对于复杂的零件加工可能较为繁琐和容易出错。
2. CAM编程:通过计算机辅助制造(CAM)软件进行编程,将CAD绘制的零件模型转换为数控机床可以识别的机器指令。
CAM编程可以实现自动生成刀具路径、刀补、切削参数等功能,大大提高了编程的效率和准确性。
3. 数据编程:将加工零件的参数、尺寸、形状等数据输入数控机床中,机床可以根据这些数据自动生成加工程序。
这种方法通常适用于具有一定规律性的零件加工,可以减少编程的工作量。
4. 高级编程语言:利用专门的数控编程语言(如APT、ISO、G-code)进行编程。
这些语言使用一系列字符编码来描述加工过程中的各种操作,操作员需要熟悉这些语言的语法和指令,才能正确编写加工程序。
不同的编程方法在不同的场景下有各自的优劣势,操作员可以根据加工要求和自己的熟练程度选择合适的编程方法。
随着技术的发展,CAM编程已经成为数控
加工的主流方法,因为它可以大大提高编程的效率和准确性。
数控手工编程的方法及步骤
数控手工编程的方法及步骤数控手工编程是数控机床加工的一种基础方法,它可以帮助操作人员在数控系统的帮助下,将加工工件的图纸转换成数控程序。
由于数控手工编程的过程比较繁琐,因此需要操作人员针对每个步骤进行详细的了解和掌握。
本文将详细介绍数控手工编程的方法及步骤。
一、数控手工编程的方式在数控手工编程中,有两种编程方式,分别为绝对编程和增量编程。
绝对编程可以直接输入工件的坐标值,从而确定刀具到零点之间的逻辑距离,使刀具在所需位置进行工作。
增量编程是根据平面坐标系加上刀具的绝对位置进行编程的方式,通过输入刀具的位移距离和刀具的方向来确定刀具在不同位置进行工作的方式。
二、数控手工编程的步骤(一)确认工件及设备的物理尺寸在进行数控手工编程前,需要根据设计图纸中的工件尺寸,测量工件与设备的物理尺寸,确认工件与设备的匹配程度。
同时,还需要注意设备的行程限制,避免因行程限制导致加工失败问题。
(二)选择数控机床的坐标系统在进行数控编程前,需要根据机床控制系统选择相应的坐标系统。
常用的坐标系统有笛卡尔坐标系统、极坐标系统、直角坐标系统等。
同时还需要根据工件的形状和加工方式,确认工件的加工坐标轴,选择相应的坐标系。
(三)确定数控加工的加工流程在确定数控手工编程的过程时,需要根据加工方式和工件的几何图形,选择不同的加工策略。
常用的加工策略有螺旋线式加工、单行或多行加工、螺旋线优先加工等。
同时还需要根据工件的加工难度和精度要求,确定工件的加工次序和切削数据。
(四)制定刀具路径及切削参数在进行数控手工编程时,需要制定刀具路径和切削参数。
特别是在刀具半径、刀具进给速度、切削原理等方面,需要考虑到刀具的特性和机床的工作状态,确保切削效果稳定,同时保证加工精度和质量符合一定的要求。
(五)编写数控程序在确定数控机床的加工流程和切削参数后,需要根据加工策略和几何图形,编写数控程序。
编写数控程序需要导入一些预置的格式,如:变量定义,迭代循环,分支命令,数学函数等,从而编制出相应的加工程序。
数控铣削程序编制
编 N001 G91 G00 X20 Y0 S200 M03 T01LF
N004 X20 Y-20 I20 J0LF
程 N002 G03 X-20 Y20 I-20 J0 F100LF
N005 X20 Y20 I0 J20 LF
N003 X-20 Y-20 I0 J-20LF
N006 G00 X-20 Y0 M02LF
15
数控程序编制
2024/7/26
5.圆弧插补指令(G02、G03)
G02:顺时针插补指令 G03:逆时针插补指令
注:圆弧顺逆是从坐标轴正方向向原点投影确定。
G17
X___Y___ I___J___
G18 G90
数 G19 G91 控
G02 G03 X___Z___
Y___Z___
I___K___ J___K___ R___
程序段格式
字地址格式(需要地址判别电路)
N001 G90 G01 X200 Y300 F15 S32 T01 M03 LF
N002
X250 Y350 LF
数
N003
G00 X0 Y0 M02 LF
控
分割符固定顺序格式(不需要地址判别电路)
铣
001 HT90 HT01 HT200 HT300 HT15 HT32 HT01 HT03 LF
数பைடு நூலகம்控
G91: 相对坐标指令,编程尺寸相对加工起点 给定。
铣
床 G92: 工件坐标系设定指令,以刀位点为参考
编
点进行设定。
程
12
数控程序编制
2024/7/26
2. 坐标平面选择指令(G17、G18、G19)
G17:指定零件进行xy平面加工
CNC手工编程
CNC手工编程CAM数控编程技术1.1数控机床程序编制步骤数控机床程序编制的内容主要包括以下步骤:(1)工艺方案分析1.确定加工对象是否适合于数控加工(形状较复杂,精度一致要求高)2.毛坯的选择(对同一批量的毛坯余量和质量应有一定的要求)。
3.工序的划分(尽可能采用一次装夹、集中工序的加工方法)。
(2)工序详细设计1.工件的定位与夹紧。
2.工序划分(先大刀后小刀,先粗后精,先主后次,尽量“少换刀”)。
3.刀具选择。
4.切削参数。
5.工艺文件编制(工序卡(即程序单),走刀路线示意图。
程序单包括:程序名称,刀具型号,加工部位与尺寸,装夹示意图。
(3)编写数控加工程序1.用MaterCAM设置编出数控机床规定的指令代码(G,S,M)与程序格式。
2.后处理程序,填写程序单。
3.拷贝程序传送到机床4.程序校核与试切。
1.2数控系统基本功能和手工编程范例一.数控系统基本功能1.准备功能(1)准备功能指令由字母“G”和其后的2位数字组成。
从G00至G99可有100种,该指令的作用,主要是指定数控机床的运动方式,为数控系统的察布运算做好准备,所以在程序段中G指令一般位于坐标字指令的前面。
(2)表中00组G代码是非模态代码,其他各组代码均为模态代码。
模态代码表示一经被应用,就保留继续有效,直到后继程序段出现同组其他G代码时才失效,因此可以略不写。
非模态代码表示只在本程序段有效,下一程序段需要时必须重写。
(3)在固定钻削循环方式(G80-G89)中,如果规定了01组中的任何G代码,则固定循环功能被自动取消,系统处于G80状态。
2.辅助功能辅助功能也称M功能,它是用来指令机床辅助动作及状态的功能。
M功能代码常因机床生产厂家以及机床的结构的差异和规格的不同而有所差别。
3.主轴功能主轴功能也称主轴转速功能或S功能,它是用来指令机床主轴转速的功能。
S功能用S用其后的数字来表示,在编程时除用S代码指令主轴转速外,还要用M代码指令主轴的旋10转方向。
数控加工中心编程方法(经典版)(1)(5)
图3-4 固定循环返回点方式
表示刀具从当前位置快速下刀至R处(Z=2mm)后开始钻孔,钻至尺寸 (Z=-21mm)后快速返回到起始点处(Z=50mm)。
二、加工中心程序编制方法
2 、FANUC 0i Mate-MC
1) 常用G指令
④ 刀具长度补偿与取消指令(G43/G49 )
功能:G43为刀具长度补偿指令;G49 为取消刀具长度补偿指令。
各固定循环指令组及其具体功能、指令格式等见表3-1。
表3-1 孔系加工固定循环指令组及其功能、指令编程格式
G代码 G73
G83
G74
用途
深孔往复排屑钻 排屑上升0.3mm
深孔往复排屑钻 排屑上升至R点
攻左旋螺纹
G84
攻右旋螺纹
G81
钻孔、扩孔
G82 钻孔、锪阶梯孔
G89
镗阶梯孔
G76
精镗孔
G87
反镗孔
G84X_Y_Z_R_F_; F=S(主轴转速)*P(螺距)
G81X_Y_Z_R_F_;
G82X_Y_Z_R_P_F_; P:孔底暂停时间
G89X_Y_Z_R_P_F_; P:孔底暂停时间
G76X_Y_Z_R_Q_F_; Q:返回偏移量
G87X_Y_Z_R_Q_F_; Q:返回偏移量
G86X_Y_Z_R_F_;
二、加工中心程序编制方法
2 、FANUC 0i Mate-MC
1) 常用G指令
③ 固定循环返回点方式指令(G98/G99)
功能:如图3-4所示。
指令格式:
G98(或G99) G△△ Z_R_F_ ;
注:
G△△ —固定循环指ห้องสมุดไป่ตู้。
该两指令总是与固定循环指令 配对使用。
数控加工中心编程方法
数控加工中心编程方法数控加工中心编程是指利用计算机编程软件,根据零件的几何特征和加工要求,生成数控机床所需要的加工程序的过程。
数控编程是数控加工的核心环节之一,是将设计师的设计意图转化为数控机床能够识别和执行的指令和数据的过程。
数控加工中心是一种多功能、高精度的加工设备,广泛应用于航空航天、汽车、模具、机械等行业。
编程是数控加工中心操作的关键,一般常见的编程方法有手工编程、自动编程和图形编程等。
以下将对这些编程方法进行详细介绍。
1. 手工编程:手工编程是指由程序员根据零件的图纸、工艺要求和加工能力等编写加工程序的过程。
手工编程需要掌握数控机床的工作原理、加工工艺和编程语言等知识,编程过程中需使用数学计算和代码输入等技巧。
手工编程的优点是灵活性高、适用性广,但需要编程人员具备较高的技术水平和经验。
2. 自动编程:自动编程是指利用专门的数控编程软件,根据零件的CAD模型和相关参数,自动生成数控机床所需要的加工程序的过程。
自动编程的优点是高效、精确,能够快速生成加工程序并减少人为因素带来的错误。
自动编程适用于批量生产、复杂零部件的加工,并能够通过算法优化加工路径、减少切削时间和刀具磨损等。
3. 图形编程:图形编程是将零件的CAD模型与数控机床的控制系统相连接,通过图形界面进行交互式编程的过程。
在图形编程中,程序员可以通过鼠标点击、拖拽或绘图工具等方式,直观地生成加工程序。
图形编程的优点是操作简单、易学易用,能够减少编程的复杂性和错误。
图形编程适用于简单零部件的加工,尤其适用于初学者和非专业人士。
无论采用哪种编程方法,数控加工中心编程的核心是生成一系列的加工指令,包括刀具半径补偿、坐标系变换、进给速度和切削速度等。
编程过程中需要关注切削力、刀具磨损和工件变形等因素,以保证零件加工的精度和表面质量。
同时还需要根据加工工艺和机床特点,选择合适的刀具、切削参数和加工路径等。
此外,数控编程中还需要考虑安全性和可维护性等因素。
数控加工程序编制基本概念(1)
数控加工程序2.1 程序编制的基本概念一、数控编程的方法1、手工编程手工编程是指在编程的过程中,全部或主要由人工进行。
对于加工形状简单、计算量小、程序不多的零件,采用手工编程较简单、经济、效率高。
2、自动编程(APT语言)为了解决数控加工中的程序编制问题,50年代,MIT设计了一种专门用于机械零件数控加工程序编制的语言,称为APT(Automatically Programmed Tool)。
是编程人员根据零件图纸要求用一种直观易懂的编程语言(包括几何、工艺等语句定义)手工编写一个简短的零件源程序,然后输给计算机,计算机经过翻译处理和刀具运动轨迹处理,再经过后置处理,自动生成数控系统可以识别的加工程序。
由此可见,APT语言不能直接控制机床。
APT几经发展,形成了诸如APTII、APTIII(立体切削用)、APT(算法改进,增加多坐标曲面加工编程功能)、APTAC(Advancedcontouring)(增加切削数据库管理系统)和APT/SS(Sculptured Surface)(增加雕塑曲面加工编程功能)等先进版。
采用APT语言编制数控程序具有程序简炼,走刀控制灵活等优点,使数控加工编程从面向机床指令的“汇编语言”级,上升到面向几何元素.APT仍有许多不便之处:采用语言定义零件几何形状,难以描述复杂的几何形状,缺乏几何直观性;缺少对零件形状、刀具运动轨迹的直观图形显示和刀具轨迹的验证手段;难以和CAD数据库和CAPP系统有效连接;不容易作到高度的自动化,集成化。
针对APT语言的缺点,1978年,法国达索飞机公司开始开发集三维设计、分析、NC加工一体化的系统,称为CATIA。
随后很快出现了象EUCLID,UGII,INTERGRAPH,Pro/Engineering,MasterCAM及NPU/GNCP等系统,这些系统都有效的解决了几何造型、零件几何形状的显示,交互设计、修改及刀具轨迹生成,走刀过程的仿真显示、验证等问题,推动了CAD和CAM向一体化方向发展。
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数控加工程序手工编制
1 . 刀具半径补偿
刀具半径补偿:一般数控系统可根据程序给出的零件实际轮廓 ,使刀具中心自动偏置一个刀具半径,从而加工出零件,把数 控系统的这一功能称之为刀具半径补偿功能。
加工内轮廓时,刀具中心向零件内轮廓方向偏置一刀具半径值; 加工外轮廓时,刀具中心向零件轮廓外方向偏置一刀具半径值 刀具补偿功能带来的优点: 1)减少编程人员工作量。 2)可提高程序使用自由度。 3)可解决刀具磨损问题。 4)可提高零件的加工精度。
3、造型坐标系(XYZ) :设计人员在利用计算机建模时设定的 坐标系,其方向原点无任何限制。为了便于编程计算和检查加 工程序, 尽量使造型坐标系和编程坐标系重合。
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二、 数控加工的控制方式
1. 普通机床:操作者根据工艺规范,制定出加工路线,靠手工 操作和经验完成。零件精度由机床和操作工人水平决定。
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2020/11/21
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第一节 数控编程的基本知识
一、机床、编程、造型坐标系:
机床坐标系、编程坐标系和造型(建模)坐标系三者之间既有 联系又有区别,均符合右手规则。 1、机床坐标系(XNCYNCZNC):数控机床本身的坐标系,其方向 由生产商设定, 原点在机床安装调试中设置 ,一般不做更改。
2、编程坐标系(XMYMZM):工艺人员在编程时设定的坐标系, 其方向必须与机床坐标系一致。
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零件的找正: 调整零件的装夹方向使编程坐标系与机床坐标系 平行,并找出零件编程坐标系原点OM在机床坐标系XNCYNCZNC 中的坐标位值的过程,为零件的找正。编程原点坐标值可记入机 床的专用指令(G54~G59),自动实现两坐标间的转换。如图所 示.
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N -------------程序段编号,为了方便检索。编号可以不 连续,有时可以不要。
G ------------准备功能字,用来描述机床的动作类型, 如G01表示直线插补,G02表示顺时针圆 弧插补,G03表示逆时针圆弧插补;G90 表示绝对坐标编程,G91表示相对坐标编 程等.
S -------------速度功能指令,规定主轴旋转速度.
N10 S800
N10 S800 N10 G1 X 10 Y20 Z80 S800
转速也是可以调节的:80%--120%
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M-------------辅助功能字,控制机床的辅助动作. M00-----程序暂停(刀具、钻头上有铁屑,可以去掉) M03、 M04 、M05——主轴正转、反转、停转指令 M08-----打开冷却液 M13-----打开冷却液并启动主轴 M06-----自动换刀 M66-----手动换刀
2. 刀具的类型 刀具类型:平底刀 锥形刀
球头刀 环形刀 鼓形刀等
刀具的旋向:刀具是右旋的
3.刀位点:刀具的基准点-刀尖或刀心
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五、刀具补偿功能
刀具补偿一般包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。前 者使刀具垂直于走刀平面偏移一个刀具长度修正值;后者 可以使刀具在二维走刀平面内相对编程轨迹偏移一个刀具 半径修正值。
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刀具半径补偿有左偏刀补和右偏刀补两种方式,沿着 刀具运动方向看,刀具始终在被加工轮廓的左侧称为左偏 ,反之称为右偏。
a) 刀具半径左偏补偿
b) 刀具半径右偏补偿
讨论:刀补的一些特殊情况
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2 . 刀具长度补偿
刀长补偿:数控系统允许修改刀具的实际长度值,从而使刀
XYZABC---运动坐标,XYZ表示直线运动,ABC代 表绕相应轴的旋转.
IJK---------系统不一样,意义不同:
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PHILIPS-532 SIEMENS-840D
表示圆心位置
FANUC-220A 定义刀补方向及圆心的相对位置
N01 G17 G01 G41 X6000Y-3000 I1000J4000
具实际加工的位置比理论位置抬高或下降一高度,把数控系
统的这一功能称之
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a)程序给定刀长大于实际刀长
b)程序给定刀长小于实际刀长
优点:可方便实现零件的分层加工,简化编程。
刀具长度的计算方法
刀位点在球头中心球头刀刀长如何计算?
思考:抬高或降低某一高度值是否可获得均匀余量?
2. 自动仿形:控制依靠凸轮、挡块或靠模实现。零件精度由机 床和辅助工装决定。
3. NC机床:工序、走刀路线的规划、进给、转速、开停等均 由程序控制。零件精度由机床和编程人员决定。
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三、数控加工的过程
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四、 刀柄与刀具
1. 刀柄:主轴与刀具的联系环节, 用以夹持刀具 作用:传递扭矩、夹持刀具 分类:1)普通刀柄. 2)液压刀柄
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七、数控加工误差的来源
1、编程误差 1、编2、程误数差控机床带来的误差
3、环境带来的误差 4、装夹找正带来上的误 差5、刀具带来的误差
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第二节 数控程序的格式及功能字
一、数控加工程序的结构
所谓数控加工程序,就是用数控机床输入信息规定的自动 控制语言和格式来表示的一套可使数控机床实现对零件自动 加工的指令。它是机床数控系统的应用软件。加工程序中包 含 的工艺及技术信息包括:工艺过程、工艺参数、刀具位移与 方向,其它辅助动作(换刀、换向、冷却、启停等)及各动 作顺序等。
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Z=0 Z=0
刀 具 长 度 补 偿
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加工曲面时通过刀具长度补偿能否获得均匀余量?
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六、数控编程的工艺处理
1.认真分析零件图纸,明确加工内容和技术要求 2.制定加工方案,选择加工机床类型 3.确定零件的装夹方式 4.确定加工坐标系原点 5.走刀路线的选择 6.刀具的选择 7.确定加工用量 8.程序编制过程中的误差控制
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数控程序控制指令格式国际上虽作过统一规定,但并未作到 统一,各个国家和厂家并不相同:
■ 系统开发商有自己的传统和习惯。 ■ 新功能的不断开发和出现。 但基本格式和指令相同:
NΔΔ GΔΔ X±ΔΔ Y±ΔΔ Z±ΔΔ 其它指令 A±ΔB±ΔC±Δ I±Δ J±ΔK±Δ
或 P±ΔQ±ΔR±Δ 辅助功能 FΔSΔT ΔMΔCR