面向制造和装配的设计检查表
设计、过程DFMEA检查表
CC/SC
编制：
审核：
批准：
项目FMEA分析
零件号： （3）基本参数： 系统阻力：90N 齿扇半径：116.45mm 主动臂半径：330mm 机械部分机械效率：60%（经验值） 行程S=507mm（测量值） 电机扭矩特性 （4）计算： 设计计算 ①电机扭矩计算： 说明书 根据基本参数得系统总载荷为玻璃重量及滑道阻力之合： F=（F1+F2）。（玻璃重量F1、滑道最大阻力F2=G2×S） 所需电机的扭矩M=（F X L X r / R）/60% 关闭力F’=M堵转X60% X R/ (r X L)-F ②玻璃升降时间计算：运行时间：T=arcsin(S/2L)×R/ 3nr ③玻璃上升速度：平均运行速度： V 上=S/T （5）结论： 产品BOM表 （1）与3D数模零部件的一致性 （2）所选用材料的最新标准及名称 （1）安装点与数模的一致性 手工样件 （2）主动臂与齿扇之间的焊接角度 （3）座板两回转孔之间的距离 （4）主从动臂的强度 （1）样件安装点与车门安装点的一致性 （2）样件上下运行情况 试装 （3）玻璃上下止点与水切的距离 （4）样件安装后运行时是否存在干涉 （5）主从动臂强度是否满足升降
编制：
审核：
批准：
项目FMEA分析
零件号： 主动臂座板回转孔与铆钉之间的间隙 3D 短滑槽两安装点连线和主轴铆钉是否在同一直线 电机旋向判定 基本要求： (1)玻璃升降器在工作行程内，运行应平稳，轻便灵活，不应有异 响、打滑 、跳齿、卡滞和脱轨等现象。（QC/T 636-2000中有相同 要求） (2)玻璃升降器的金属件表面应无斑点、裂纹、锈蚀，其电镀零件不 得有缺镀等缺陷。塑料件不允许出现裂纹，表面应平整、无气泡、 无影响使用的明显变形。（QC/T 636-2000中有相同要求） (3)玻璃升降器的金属零件电镀层和化学处理层的表面质量应符合 QC/T 625的规定 。 (4)弹簧圈间、制动鼓内及摩擦部位均应按规定涂以润滑脂。（QC/T 636-2000中有相同要求） (5)玻璃升降器应按Q/FT B102的规定进行可追溯性标识。 基本性能： (1)工作电压:在11 V～15 V电压下应运行平稳，不允许有异常噪声 和卡滞现象。（QC/T 636-2000中有相同要求） (2)电流特性:工作电流不大于15 A，堵转电流不大于28 A。（QC/T 636-2000中有相同要求） (3)关闭力:关闭力应符合产品图样的技术要求。（QC/T 636-2000中 有相同要求） (4)运行速度:上升运行速度应为70 mm/s～200 mm/s，下降运行速度 应满足产品图样技术要求。（QC/T 636-2000中有相同要求）
装配首件检验点检表(装配品质专用)
11
生产时装配线是否按SOP要求使用防呆防混料检具/销钉垂直度检具全 检适配产品
12
待装配区是否只有一个编码的产品？易混物料、相似型号是否实施物 理隔离后分开生产？
备注：1、此表由装配品质班长线长或指定专人进行点检，点检时符合要求在“OK”栏填写“OK”；不符合要求在“NG”栏填写“NG”，同时在“异常情况描述”栏填写具体NG情况。 2、首件点检按要求确认合格后，由品质部LQC对首件样品进行确认按首件样品进行检验，发现异常情况，品质部有权停线，要求生产线整改OK后再生产。 3、对于生产线首件异常情况，必须由品质部组长级以上人员跟踪异常情况的处理结果，首件检验确认合格后方可进行开线生产。
首检人签名：
审核签名：
装配首件检验点检表
装配线号： 线
年/月/日果 OK NG
1
首件检验前首先确认测量工具是否良好/销钉垂直度检验工装是否损坏 或丢失，检验合格标签是否在校验有效期内
2
首件检验前首先确认装配产线物料版本号是否与最新版本物料结构一 致/版本号一致/ECN变更设变要求相符一致，
准备装配开线生产产品的SOP/SIP是否为最新有效版本，对变更位置是
3 否描述清楚，SOP/SIP是否与图纸要求/质量控制要点要求不一致的地
方
4
首件检验时是否按【质量控制要点】/【开模会议纪要】/其它技术要 求进行一一核对确认
5
首件检验时按2D图纸确认不清楚的位置是否找装配品质工程师/项目工 程师看3D图纸进行再次确认
6
试制物料第一次及量产物料第一次是否找对应品质工程师/项目工程师 进行首件检验确认，工程师与你本人首件确认是否一致
7
单独打包的附件装配生产是否按客户要求核对附件型号/图号/包装方 式一致
面向制造和装配的设计检查表
装配中的人机 工程学
电缆布局 其它
2.避免装配操作受阻 3.避免操作人员受到伤害 4.减少工具的种类和特殊工具 5.设计特征辅助装配 1.合理的电缆布局 2.为电缆提供保护
Using the Insert Z-Axis parts Downward from Using Insert the Z-Axis parts Using Insert from Z-Axis parts Downwa from t 0 the 0 the 总分
面向装配的设计
装配工序
面向装配的设计指南
1.考虑任一零件的去除 2.相邻零件合并 3.相似零件合并 4.对称零件合并 5.避免过于稳健的设计 6.设计多功能的零件 1.使用同一种类型的紧固件 2.使用卡钩等代替紧固件 3.避免分散的紧固件设计 4.把螺栓螺母作为最后的选择 1.五金零件标准化 2.重复利用其它项目零件 1.最理想的装配是金字塔式的装 配 2.设计一个稳定的基座 3.避免把大的零件置于小的零件 之上 1.避免零件过小、过滑、过热、 过软 2.设计抓取特征 3.避免零件锋利的边、角 1.避免零件互相缠绕 2.避免零件在装配中卡住 1.装配方向越少越好 2.最理想的装配方向是从上至下
减少零件数量
减少紧固件的 种类和数量 零件标准化 产品模块化 设计一个稳定 的基座
零件容易被抓 取 避免零件缠绕 减少零件装配 方向 设计导向特征 先定位后固定 避免装配干涉
1.避免零件装配过程干涉 2.避免运动件运动干涉 为辅助工具提供空间 为重要零部件提供装配止位 1.合理设计零件间隙 宽松的零件公 2.为关键尺寸缩短尺寸链 差要求 3.使用定位特征 避免零件欠约 1.避免零件欠约束 2.避免零件过约束 束和过约束 1.零件仅具有唯一正确的装配位 置 2.零件的防错特征越明显越好 3.相似零件合并，如不能则夸大 零件的不相似性 防错的设计 4.零件完全对称，如不能则夸大 零件的不对称性 5.设计明显防错标识 6.最后的选择：通过制程防错 1.避免视线受阻的装配 装配中的人机 工程学
制造过程设计开发检查表检查表
XXXXXXX有限公司KY /QR7.3-06 产品名称XXXX产品型号UFP项目组长XXX检 查序号 阶段输入/输出项目/内容相应的 支件/资料 责任部门/ 完成日期 是否完成检查人/日期1.1 顾客的信息 与顾客沟通，达成试制销轴的意向 电话记录本 销售部/ 06.8.1完成 XXX/8.1 1.2 成立多方 论证小组 成立以副总为组长的APQP 小组,并明确小组成员职责分工APQP 小组成员及职责分配表总经理/各部门负责人06.8.2 完成XXX/8.21立项和组织准备 1.3 多方论证小组确定项目 小组分析顾客图样，明确理解顾客期望，根据小组经验进行可行性初期策划，确定初始材料清单及特殊特性, 小组成员同时签署《小组可行性承诺》,确定关键过程产品要求记录单、 产品和过程特殊特性清单、小组可行性承诺 多方认证小组/06.8.15 完成XXX/8.152.1 设计开发输入及其评审 编制设计开发任务书，评审输入适宜性和充分性、是否完整清楚不自相矛盾新产品设计开发任务书评审会议记录 多方认证小组/06.8.1 完成 XXX/8.15 2.2 顾客包装要求索取顾客对包装的要求，收集包装规范，作为编制包装规范的依据工程规范、 包装要求销售部/技质部06.8完成 XXX/8.3 2.3 产品/过程质量保证体系评审 评审质量体系文件对卡钳总成产品/过程的符合性评审会议记录 多方认证小组/06.8 完成 XXX/8.18 2过程设计开发2.4顾客图纸顾客图纸评审并CAD 厂化及顾客再确认CAD 图纸 顾客确认传真技质部/销售部06.8完成XXX/8.162.5过程设计开发总计划 编制产品设计和开发总进度计划 产品设计和开发 总进度计划 多方认证小组/06.8.1 完成 XXX/8.16 2.6 过程流程设想编制产品过程流程图过程流程图 技质部/ 06.8 完成 XXX/8.23 2.7 过程FMEA 小组进行产品过程FMEA 分析 PFMEA 资料 多方认证小组/06.8 完成 XXX/8.25-26 2.8 工艺平面布置图 按产品工艺过程实际绘制反映产品流程及合适检验点的布置图 工艺平面布置图 技质部/ 06.8 完成 XXX/8.25 2.8 样件控制计划 编制样件控制计划 样件控制计划 技质部/ 06.8完成 XXX/8.26 2.10样件制造 按样件控制计划制造样品 样品测试记录 生产部/技质部06.8 完成 XXX/9.25 2.11试生产控制计划试生产控制计划编制试生产控制计划 技质部/ 06.9 完成 XXX/9.10 2.12测量系统分析 编制测量系统分析(MSA) 计划及实施 MSA 计划技质部/ 06.9 完成 XXX/9.10 2.13过程初始能力研究策划编制初始过程能力业研究计划初始过程能力业研究计划技质部/ 06.9 完成 XXX/9.18-20 2.14过程作业指导书、检验规范 编制提供现场操作人员可理解的作业文件、检验规范加工工序卡片、 检验规范 技质部/ 06.9 完成 XXX/8.24-262.15包装规范编制总成包装箱标准包装瓦楞纸箱技质部/ 06.9完成XXX/8.122.16管理者支持总经理参入过程设计开发资源配置（设备、工装、量辅具）承诺支持，编制工装、模具计划工装、模具、量辅具计划总经理/全过程时段06.8-06.10完成XXX/8.183.1试生产按正式生产的工装、设备进行作业试生产评审纪要多方认证小组/06.9完成XXX/9.83.3测量系统分析进行MSA并报告结论MSA报告多方认证小组/06.9完成XXX/9.153.4过程初始能力研究分析评估初始过程性能分析报告评价SPC资料多方认证小组/06.9完成XXX/9.18-303.5生产过程确认全尺寸、全性能检测，验证产品/过程是否符合工程规范全尺寸、全性能检测结果、验证确认结论技质部/06.10完成XXX/10.23.6包装评价包装评价和试验产品试验报告单技质部/06.10完成XXX/10.83.7 生产控制计划用正式生产的工装、设备按生产控制计划进行作业，通过生产实践，对控制计划进行修订、评价生产控制计划多方认证小组/06.10完成XXX/10.93.8生产控制计划评价用正式生产的工装、设备按生产控制计划进行作业，通过生产实践，对控制计划进行修订、评价生产控制计划多方认证小组/06.10完成XXX/10.93产品和过程确认3.9质量策划总结认定和管理者支持对APQP过程总结认定产品质量策划总结认定多方认证小组/06.10完成XXX/10.104.0生产件批准编制PPAP资料PPAP提交PPAP资料PPAP提交技质部/销售部06.10完成XXX/10.114.1减少变差分析过程，减少变差，制定不合格品优先减少计划并跟踪验证，进行持续改进不合格品优先减少计划、质量跟踪表多方认证小组/06.10完成XXX/10.154.2顾客满意度对顾客走访，调查，收集顾客满意度信息，评估APQP有效性顾客满意度调查表销售部/06.10完成XXX/10.164反馈评定和纠正措施4.3交付、服务加强交付监控，及时与顾客沟通，了解顾客的期望，搞好售后服务交付记录/服务记录销售部/06.10-06.11完成XXX/10.25。
装配工艺纪律检查表
工段： NO 检查项目
1 文件与资料
机型： 检查内容
文件是否齐全，破全及清晰完整，有签 署人
日
工艺文件是否符合现场生产、是否 对产品的生产具有指导性 有指导性 设备是否有按规定进行定期维护 设备应该按照规定进行定期维 护 定期进行设备点检，并做好点 检记录
2 设备及工具 是否进行设备点检
工位所需工具、工装是否齐全、完 工具齐全、完好 好 物料是否符合生产要求 3 物料准备 标准件物料摆放 前道工序质量检查 物料符合领料单 物料按规定区域摆放，各个区 域应该有区分标示 使用相应物料进行当前工作时 应该进行前道工序质量检查
特殊岗位持证上岗，是否有顶岗、 特殊岗位需持证上岗，不能有 工艺执行及 换岗现象 顶岗、换岗现象 4 人员配置 每批（30台以上）产品都必须 首检、自检、并记录填写 做首检并做记录 上架：钻顶丝孔深为3-4mm 穿线：保证绝缘管套到位，防 上架-穿线-套标识 线皮被割破 套标识：相序要正确及标识数 字应朝下 剥线：剥线长度约5mm 嵌端子：第一层嵌在线皮，第 剥线-嵌端子 二层嵌到线芯上。（必须到 位，夹紧) 锁接线板 锁出线盒—敲后盖 5 组装工艺要 压装 点 接线板要锁紧，锁正，连接片 、螺母、垫片都要按客户要求 接地钉要符合要求，敲后盖时 锤子使用正确 液压机压力适宜，工装使用正 确，铸铁要涂抹防锈油
装工艺纪律检查表
单号： 日期： 检查结果
任务单、工作联系单、生产注 意事项、工艺卡片 工艺卡片是否与对岗位相对应 端子机、油压机、出厂综合测 试台（按要求加黄油） 端子机、油压机、出厂综合测 试台 不得用剪刀剥线，不得用铁锤 敲后盖，整机合装、压轴承工 装选用正确，
备注
压装、电检上岗证查验
5
DFMA培训材料
面向装配的 设计检查表
塑胶件设计 检查表
0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 2 0 0 0 3 0 0 0 0 3 0 0 0 3 0
0
钣金件设计 检查表
压铸件设计 检查表
机械加工件 设计检查表
51
DFMA 和 丰田精益产品开发体系
52
丰田的精益研发和DFX的关系
1. 丰田精益产品研发体系：同步开发
为辅助工具提供空间
为重要零部件提供装配止位
宽松的零件公差 要求
1.合理设计零件间隙 2.为关键尺寸缩短尺寸链 3.使用定位特征
避免零件欠约束 1.避免零件欠约束
和过约束
2.避免零件过约束
1.零件仅具有唯一正确的装配位置
设计防错
2.零件的防错特征越明显越好 3.相似零件合并，如不能则夸大零件
的不相似性
DFMA 面向制造和装配的设计
1
什么是： Design Design for Customer
（DFC）
设计 为客户设计
2
苹果的设计 其他设计
3
当你只是其他设计时： DFX
4
DFM DFMA
DFA
面向制造和装配的设计 Design for
Manufacture
Design for Assembly
5. 塑胶件上增加特征代替线束或线夹
b)
26
DFA 面向装配的设计：减少零件的数量
6. 将铰链和卡扣合并在盒体装配的设计：减少零件的数量
7. 去除标签
b)
28
DFA 面向装配的设计：减少紧固件
1. 使用同一种类型的紧固件
b)
29
DFA 面向装配的设计：减少紧固件
结构设计检查表
1如果是塑胶件过高的螺钉柱要加Rib
2塑胶件片状的螺钉过孔柱一定要加Rib。加强其强度。
卡勾检查
外观倒角
倒C角：定位柱螺钉柱卡勾便于零件安装
按键行程是否足够
是否会出现熔接痕。
翘翘板式按键按的时候会不会碰到侧壁。
4.零件模具问题
在产品的结构设计过程中,应充分考虑模具的成本和寿命.尽量
装配尽量简单，要保证各个零件之间装配快速完成
2.干涉问题
机构件之间的干涉检查
电子件之间的干涉检查
机构件和电子件之间的干涉检查(注意运动过程中的干涉)
3.单个零件结构的合理性
减少装配零件，设计要简单化
进行壁厚分析检查
1壁厚是否均匀，是否平缓过度（倒C角或者R角）
2钣金折弯角是否一致，过小是否不容易加工
1减少模具的复杂性
2减少斜顶
3减少滑块
4尖角利边
5对插位
斜顶问题：
1有没有斜顶，是否可以通过切割塑胶材料来取消斜顶
2斜顶是否有足够的退出空间
3斜顶是否会干涉其他特征
有没有倒扣，切除倒扣部分
对平板及透明件的设计应充分考虑模具的浇口.
5.成本问题
尽量降低成本
6.共用问题
能共用其他机种零件的尽量共用，以降低成本。
7.外观问题
R角是否能完美的做成。
分模线是否影响外观
是否需要美工线ห้องสมุดไป่ตู้
8.其它问题
3D文件必须重生
外发文件必须删除supress特征。
运动机构件一定要把他的运动全过程都画出来，以减少错误。
结构
检查项目
问题点
1.装配问题
模拟实际组装检查零件固定和干涉（PROE建立简化模型）：
APQP检查表
A-1 设计FMEA检查表顾客或厂内零件号：修订日期：第1页，共1页制定人：1 / 14A-2 设计信息检查表修订日期：第1页，共3页2 / 14A-2 设计信息检查表（续）修订日期：第2页，共3页3 / 14A-2 设计信息检查表（续）修订日期：第3页，共3页制定人：4 / 14A-3 新设备、工装和试验设备检查表修订日期：5 / 14第1页，共2页A-3 新设备、工装和试验设备检查表（续）修订日期：第1页，共2页制定人：6 / 14A-4 产品/过程质量检查表修订日期：第1页，共4页本检查表并不打算代替戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量系统评审7 / 14A-4 产品/过程质量检查表（续）修订日期：第2页，共4页本检查表并不打算代替戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量系统评审8 / 14A-4 产品/过程质量检查表（续）修订日期：第3页，共4页本检查表并不打算代替戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量系统评审9 / 14A-4 产品/过程质量检查表（续）修订日期：第1页，共4页本检查表并不打算代替戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量系统评审10 / 14A-5 工厂平面布置图检查表修订日期：第1页，共1页制定人：11 / 14A-6 过程流程图检查表修订日期：第1页，共1页制定人：12 / 14A-7 过程FMEA检查表修订日期：第1页，共1页制定人：13 / 14A-8 控制计划检查表修订日期：第1页，共1页制定人：14 / 14。
设计信息检查表(1.0版)
系统测试是否符合产品要求，验证结果是否符合要求
151
性能测试是否符合设计要求，测试结果是否符合设计要求
编制：审核：复核：批准：
设计信息检查表（表五）
顾客或厂内零件号□手工样件□工程样件□小批量编号：BG-QR-06-06/1
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
备注
E.测试/验证类
152
使用现有的检验技术，是否有些规定要求不能被评价？
问题
是
否
所要求的意见/措施
负责人
备注
48
先遣的材料供方是否在顾客批准的名单中？
49
是否要求材料供方对每一批货提供检验证明？
50
是否已明确材料特性所要求的检验？如果是，则：
51
·特性将在厂内进行检验吗？
52
·具备试验设备吗？
53
·为保证准确结果，需要培训吗？
54
将使用外部试验室吗？
55
所有被使用的试验室得到认可吗（如要求）？
81
将使用外部试验室吗？
82
所有被使用的试验室得到认可吗（如要求）？
83
是否解决了实验室发现问题和用户反馈问题？
84
是否已考虑以下材料要求
85
对于影响配合、功能和耐久性的尺寸是否已明确？（与结构）
86
可制造性，工艺是否合理？是否满足批量生产？
87
此板卡与外部设备连接是否可通用
88
相关程序是否与软件系统兼容性
9
如果是，是由横向职能小组完成的吗？
10
是否对所有规定的试验、方法、设备和接受准则有一个清楚的定义和了解？
11
是否已选择特殊特性？
面向制造和装配的设计(DFMA)检查表
、过软
2.设计抓取特征 3.避免零件锋利的边、角
避免零件缠绕
1.避免零件本身互相缠绕（自动化装配进料） 2.避免零件在装配中卡住
减少零件装配方向
1.装配方向越少越好 2.最理想的装配方向：是从上至下
1.设计导向特征(注意螺钉头)
导向特征 2.导向特征是装配最先接触点
3.导向特征越大越好
先定位后固定 1.四周增加限位（不推荐）2.使用定位柱（推荐）
装配工序
面向装配的设计指南
1.考虑任一零件的去除
2.相邻零件合并
减少零件数量(复 杂钣金件亦不例外 Boothroyd)
3.相似零件合并 4.对称零件合并 5.避免过于稳健的设计（可先不填）标签 8.使用全新技术
1.使用同一种类型的紧固件
减少紧固件的种类 2.使用卡钩、折边（钣金）等代替紧固件
3.为电缆提供保护 4.电缆的防错 5.为电缆的装配提供足够的空间
管路布局
避免昂贵和耗时的 紧固作业
如尽可能避免螺纹紧固，焊接等
1.把零件设计成能用同一个机器人抓取和插入：如螺纹 紧固件使用往往需要工具转换，这是因为机器人肘结很 少能转动超过一周。
面向机器人装配补 2.若生产条件允许，利用机器人优于专用装配工作头， 充(Boothroyd) 可以考虑放宽规则。
和数量
3.避免分散的紧固件设计
4.把螺栓螺母作为最后的选择
零件标准化
1.五金零件标准化 2.重复利用其它项目零件
产品模块化
设计一个稳定的基 座
1.稳定的基座（3个条件，例绕线架） 2.最理想的装配是金字塔式的装配 3.避免把大的零件置于小的零件之上
1.避免零件过小、过重、过滑、过黏（有磁性）、过热
编号4-6 DFMA面向制造和装配的产品设计
面向制造和装配的产品设计（DFMA）课程大纲课程说明：产品开发如同奥林匹克竞技。
更低的产品开发成本、更短的产品开发周期、更高的产品质量，永远是企业追求的最高境界。
在全球化的背景下，企业之间的竞争日益加剧，在产品开发中任何一个环节稍有落后，就可能被竞争者超越，甚至被淘汰出局。
企业如何才能以“更低的成本、更短的时间、更高的质量”进行产品开发呢？面向制造和装配的产品设计（DFMA）正是这样的一个有效手段。
它从提高产品的可制造性和可装配性入手，在产品开发阶段就全面考虑产品制造和装配的需求，同时与制造和装配团队密切合作，通过减少产品设计修改、减少产品制造和装配错误、提高产品制造和装配效率，从而达到降低产品开发成本、缩短产品开发周期、提高产品质量的目的。
DFMA是一种在产品的早期设计阶段，对设计进行定量评估的技术，评估对象是产品全生命周期中影响产品开发时间、生产成本和质量的制造及装配因素，是并行工程的核心技术。
DFMA在产品设计时不但要考虑功能和性能要求，而且要同时考虑制造和装配的可能性、高效性和经济性，其目标是在保证功能和性能的前提下使成本最低。
通过本课程的学习使学习者在产品开发设计的初级阶段从产品的可制造性及便于装配等方面进行分析，缩短产品的开发周期，降低制造成本并提高产品质量，进而提高产品及企业的竞争力。
课程内容：•什么是DFX，作为设计工程师需要了解什么？•了解产品生命周期管理和并行工程？怎样建立协同的工艺和产品开发环境；如何建立集成化的信息系统。
•成组技术和部件标准化•常见的可制造性设计问题•评估生产工艺能力•如何制定设计规范，建立设计规范的重要性，需要那些重要规范，规范之间的内在关系是什么？•如何进行公差设计？•怎样建立DFMA工艺检查表•怎样评估产品设计和建议设计修改•产品样件和试生产的管理课程对象：本培训适合研发经理、工程师及希望了解设计质量工具作为附加能力的参与产品开发项目的技术人员。
课程大纲：第1章：面向制造和装配的产品设计1.1 产品设计的重要性1.2 Design for X1.3 DFMA的介绍1.4 DFMA的价值1.5 DFMA的实施第2章：面向装配的设计指南2.1面向装配的设计2.1.1装配的定义2.1.2最好和最差的装配工序2.1.3面向装配的设计的定义2.1.4面向装配的设计的目的2.1.5面向装配的设计的历史2.2设计指南——18个原则2.2.1使装配变得最容易（DFA）的8个规则1) 模块化设计2) 使用最少的零件3) 多用标准件4) 减少紧固件5) 采用复合多用途零件6) 增加柔性和可调机构，减少装配中的调整时间7) 减少装配方向和装配面。
完整版-DFMA面向制造和装配的产品设计
避免卡住
5、DFMA——零件容易被抓取：避免零件太小、太重、太滑、太黏、太热或太柔弱需要几只手？需要握紧吗？部件的对称结构对装配有什么影响？部件容易对齐或定位吗？设计适当的抓取特征：如折边避免零件的锋利边角：防止对操作人员或消费者造成人身伤害
四、DFMA的实施
6、DFMA——减少装配方向：零件装配方向越少越好：零件只有一个装配方向为佳装配方向过多，移动、旋转、翻转等，降低装配效率，操作人员易疲惫装配方向过多，可能造成零件发送碰撞而损坏注意事项：避免自下向上装配，这需要克服零件的重力，在零件固定前需要施加外力保持正确位置，费时、费力，易造成质量问题
装配中的人机工程学
1.避免视线受阻的装配
2.避免装配操作受阻
3.避免操作人员受到伤害
4.减少工具的种类和特殊工具
5.设计特征辅助装配
线缆布局
1.合理的线缆布局
2.为线缆提供保护
可靠性测试
1.防水/防尘IP65/跌落
2.散热设计 (芯片温度)
工程安装设计
其他
总分
设计更改建议
四、DFMA的实施
DFMA检查表
产品规格定义
产品设计
DFMA检查表
装配工序面向装配的设计检查
把冰箱打开
把大象装进去
把冰箱门关上
零件标准化
1.五金零件标准化
2.重复利用其他项目零件
产品模块化
设计一个稳定的基座
1.最理想的装配是金字塔式的装配
四、DFMA的实施
为提高产品质量、缩短开发周期、降低开发成本，实施DFMA的关键：1、转变思想我们设计，你们制造 我们设计，你们制造，设计充分考虑制造的要求 重制造，轻设计 加大对设计的投入，支持DFMA2、组建DFMA团队：3、实施DFMA开发流程4、开展DFMA培训5、使用DFMA检查表
面向制造和装配的产品设计-第二部分-塑胶件的设计
圆角的设计 零件应力集中系数
五、塑胶件设计--脱模斜度
决定脱模斜度的因素:脱模斜度一般取1~2°；收缩率较大的塑胶件脱模斜度较大；尺寸精度要求较高的特征处取较小脱模斜度:公模侧脱模斜度小于母模侧以利于脱模；壁厚较厚时，成型收缩大，取较大脱模斜度;咬花面与复杂面取较大脱模斜度;玻纤增强塑料取较大脱模斜度；零件某些平面因为功能需要可以不设置脱模斜度，但模具则需设计侧抽芯结构，模具结构复杂，成本高:在零件功能和外观等允许情况下，零件脱模斜度尽可能取大;脱模斜度的大小与方向不能影响零件的功能实现。脱模斜度的大小和方向不能影响零件的功能实现：
在允许的情况下，可以通过U形槽、零件表面断差的设计以及表面咬花等方式来掩盖塑胶件表面缩水
支柱壁厚处或加强筋壁厚处局部去除材料(我国台湾地区称之为“火山口”)，可以大幅降低零件外观缩水的可能性，“火山口”设计会在一定程度上降低支柱或加强筋的强度。
离浇口越远处，越容易产生表面缩水。对于零件重要外观表面对表面缩水要求高的区域，可以合理设计浇口的位置使其靠近该区域，减小缩水。同时，浇口的位置应使得塑胶熔料从壁厚处流向壁薄处。若熔料从壁薄处流向壁厚处，壁薄处首先冷却凝固，壁厚处表面很容易产生缩水，内部则容易产生气泡。
面向制造和装配的产品设计塑胶件的设计
目录
一、定义与特性二、分类三、材料四、塑胶件设计零件壁厚避免尖角脱模斜度加强筋的设计支柱的设计孔的设计提高塑胶件强度的设计提高塑胶件外观的设计降低塑胶件成本低设计注塑模具可行性设计塑胶件的装配卡扣装配卡扣的设计机械固定，自攻螺钉超声波焊接塑胶件DFMA检查表
五、塑胶件设计--定义与特性
五、塑胶件设计--提高塑胶件强度的设计
T公司制造系统验证查检表(装配)
操 须焊接/清洗之处是否在图 作 示中指明？
□存在问题 □不存在问题
C
指 须使用工装夹具之处有无
导 提醒和注明工装夹具号？
书
装配流程是否有明显矛盾 之处/明显可改进之处等
□存在问题 □不存在问题 A □存在问题 □不存在问题 B
易发生错误或有特别要求
之处有无特别提醒或强 调。
□存在问题 □不存在问题 B
注：
对有问题的项目要在问题描述一栏中说明
对A类问题：必须周全考虑，彻底解决。否则，不能通过。 对B类问题：给予考虑，尽可能解决。 对C类问题： 给予关注。
问题描述
辅料（如胶、硅酯、焊锡
丝等）名称规格、用量等 参数和使用部位等有没有
□存在问题 □不存在问题 B
说明？
文字的正确性
□存在问题 □不存在问题 C
配线的顺序是否说明
□存在问题 □不存在问题 B
被装配零部件是否具有装 配空间
□存在问题 □不存在问题 A
是否有装配零部件的操作
可 空间
□存在问题 □不存在问题 A
构 机柜自身的稳定性是否满
足装配要求
□存在问题 □不存在问题 B
机柜/插箱/单板/母板安装后 是否变形
□存在问题 □不存在问题
A
螺纹是否存在滑丝现象 （规定力矩下）
□存在问题 □不存在问题 A
机箱橡胶垫脚会否脱落
□存在问题 □不存在问题 B
各电缆的长度是否合适。
误差多少？
电缆插头上的标签标注的
插接位置是否与插座丝印
A
电缆无直角弯曲
□存在问题 □不存在问题 A
是否避免大量螺钉需要水 □存在问题 □不存在问题 A
问题描述
装配线安全检查表
吊钩应有标记和防脱钩装置，不允许使用铸造吊 钩。吊钩不应有裂纹、剥裂等缺陷，存在缺陷不 得补焊。《起重机监督检验内容要求与方法》第 5.1项
①吊钩是否有标记和防脱钩装 置，不允许使用铸造吊钩 ②吊钩是否有裂纹、剥裂等缺 陷，存在缺陷是否补焊过 ③紧固装置完好
5
控制台和装配线 上间隔适当距离 （不宜超过 20M ） 应 设 醒 目 急停开关，开线 、停线、急停有 明显指示信号
检查
地沟入口盖板完
10
好、无变形，沟 内清洁、无障碍 物，且不允许有
地沟入口盖板完好、无变形，沟内清洁、无障碍 物，且不允许有积水、积油
积水、积油
①地沟入口盖板是否完好无变形 ②沟内是否清洁、无障碍物、积 水和积油
检查日期：
①是否有漏电保护器 ②是否对漏电保护器进行监督检 查③插头插座和电缆线是否符合 要求
运转小车定位准
确、夹紧牢固， 运转小车应执行定置管理，且定位准确、夹紧牢 ①运转小车是否进行定置管理
8 料架（箱、斗） 固、转向灵活，外观完整、无缺损件。料架(箱、 ②料架结构是否合理焊接牢固无
结构合理，放置 斗)结构合理，焊接牢固，无变形。
靠，安全有效 醒目标志。
志
制动器的零部件不应有裂纹、过度磨损、塑性变 ①制动器是否调整适宜，制动平
形、缺件等缺陷。液压制动器不应漏油。制动片 稳可靠
磨损达原厚度的50%或露出铆钉应报废。制动轮与 ②制动器的零部件是否有裂纹、
3
起重机械的制动 摩擦片之间应接触均匀，且不能有影响制动性能 器动作平稳可靠 的缺陷或油污。制动器调整适宜，制动平稳可靠
变形
平稳
9
过桥的扶手稳 固，踏脚高度合 理，平台防滑可 靠
平台铺板应采用大于4mm厚的花纹钢板或经防滑处 理的钢板。《固定式工业钢平台》2.9。最小高度 ①过桥扶手是否稳固 为100mm的踢脚板应安置得离基面不大于10mm。《 ②脚踏板高度是否合理 机械安全 进入机器和工业设备的固定设施第3部 ③平台是否经防滑处理 分 楼梯、阶梯和护栏》7.1.7
手机产品可制造性检查表(整机)_DFMEA
机种： 参会人员： 审核人签名： 整机可装配制造性检查表 stacking 评审 详细检查内容
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Shielding大小是否满足工艺要求 Hotbar（尽量不采用） 手焊件工艺有无问题 是否需要点胶工艺，空间预留是否足够 屏蔽罩与元件的间隙 屏蔽罩可拆式/非可拆式 装配是否可以接受(LCD/SPK/VIB/PCBA/MEG) 拆轴夹具空间是否足够 Metal dome装配定位孔尺寸/位置 所选接插器件的连接强度，插拔次数是否和ＱＡ确认 板上元件是否有利于SMT 比较大的芯片摆放位置是否合理（尽量不在ＰＣＢ容易变形的位置） SIM连接器位置是否满足测试（是否需要添加测试点） 电池连接器位置是否满足测试要求（是否需要添加测试点） RF连接器位置/型号/孔的大小是否满足测试要求 I/O连接器位置/型号是否满足测试要求（是否需要添加测试点） Main PCB定位孔大小/数量/位置 SubPCB定位孔大小/数量/位置
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整机可装配制造性检查表（DFM Check List）
mic：焊线式MIC的两条引线要用软线，且要考虑长度是否方便作业，壳体是否 留有足够走线的空间。引线长度是否方便焊接，采用32型号的线径，端头剥线 36 长度1.5mm，FPC方式的MIC，焊接时候很难定位，与壳体配合容易出现不对中的 情况，导致机械测试失败。要提前考虑好定位、配合等问题。 37
拼板上设计单面至少一对基准，并相距较远；
阴阳板无论整板的基准点还是单板的基准点，板的正反两面，相对于 PCB 拼板 基准点的露铜直径A=1.0 ㎜±5％，在基准点附近大于0.5mm的空区域内没有导
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钣金件设计指南
冲裁 折弯 凸包
1.避免外部、内部尖角 2.避免过长的悬臂和狭槽 3.冲孔优先选用圆形孔 4.冲孔的大小 5.孔间距和孔边距 6.避免孔离折弯和成形距离太近 7.避免展开干涉和冲裁间隙过小 1.折弯的高度 2.折弯的半径 3.折弯的方向 4.避免折弯根部无法压料而无法折 弯 5.保证折弯间隙，避免折弯干涉 6.保证折弯强度 7.减少半径折弯工序 8.避免复杂的折弯 9.多重折弯孔很难对齐 1.凸包的深度不超过钣金厚度的3 倍 2.凸包的斜度大于15° 3.凸包的转角部分以圆角过渡
钣金件设计检查
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8.其它
1.合理的钣金件形状
2a.钣金上避免狭长的特征
2b.避免钣金展开后呈“十”字形
外形
减少钣金成本
3.钣金外形尽量简单 4.减少冲压模具工序数
5.合理选择装配方式
6.合理利用钣金结1.翻边转角处增加圆角 2.合适的曲线翻边高度
其它
钣金件设计
总分
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设计更改建议
4.凸包与周围特征保证一定的距离
止裂槽
合适的止裂槽设计
毛边
1.指明毛边的方向 2.指明需要压毛边的边
1.避免平板的设计
2.添加加强筋
3.增加折弯、翻边和反折压平
4.折弯处添加三角加强筋
提高钣金强度
5.折弯边自铆或者通过拉钉等方式 连接在一起
6.避免零件应力集中
7.合理设置浇口避免零件在熔接痕
区域承受载荷