常用塑料注塑成型缺陷及解决方案设计
注塑常见缺陷的解决方法
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注塑常见缺陷的解决方法注塑是一种常见的制造工艺,可以用于生产各种塑料制品。
然而,在注塑过程中常常会出现一些缺陷,如翘曲、气泡、短射等。
这些缺陷会降低产品的质量,影响使用效果。
因此,解决这些缺陷是注塑加工中重要的一环。
下面是一些常见缺陷的解决方法:1.翘曲:翘曲是指注塑制品的形状变形,不符合设计要求。
翘曲的原因可能是注塑温度过高、材料流动不均匀等。
解决方法包括:优化注塑工艺参数,例如调整注塑温度、压力、速度等;增加型腔冷却方式,以提高产品的冷却效果;使用合适的塑料料种,如改变注塑材料的配方,选择更具平衡性能的材料。
2.气泡:气泡是指注塑制品中出现的气体孔洞,影响了产品的外观和性能。
气泡的形成可能是由于注塑材料中的挥发性成分未完全排除、注塑机排气不良等原因。
解决方法包括:增加注塑所需的压力和温度,以促使挥发性成分完全排出;改善注塑机的排气系统,有效排除气泡。
3.短射:短射是指注塑过程中,塑料流动未能充满整个模具的情况。
短射的原因可能是注塑料温度过低、注塑机压力不足、型腔阻力过大等。
解决方法包括:提高注塑温度和压力,以增加塑料的流动性;改善模具的设计,减少型腔的阻力;检查注塑机的喷嘴和螺杆是否损坏,及时更换。
4.热流线:热流线是指注塑制品表面出现的不均匀纹路,影响产品的外观。
热流线的形成可能是由于塑料流动速度过快、模具温度不均匀等原因。
解决方法包括:调整注塑机的喷嘴和螺杆速度,控制塑料的流动速度;优化模具的冷却系统,使模具温度均匀分布。
5.尺寸偏差:尺寸偏差是指注塑制品的尺寸与设计要求不符,可能是由于模具磨损、注塑工艺参数不恰当等原因。
解决方法包括:定期检查和修复模具,以保证模具的精度;优化注塑工艺参数,例如调整注射时间、压力和温度,以控制产品的尺寸。
总的来说,解决注塑常见缺陷需要综合考虑材料、工艺和设备等方面的因素。
通过不断优化参数和改进工艺,可以改善产品的质量,提高注塑加工的效率。
此外,定期维护和保养注塑设备和模具也是预防和解决缺陷的重要措施。
气辅注塑的缺陷及解决方法
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气辅注塑的缺陷及解决方法一、引言气辅注塑是一种常用的塑料加工技术,通过注塑机将熔融的塑料材料注入模具中,利用注塑机的高压将塑料材料压实成型。
在这个过程中,气辅注塑存在一些缺陷,本文将重点讨论这些缺陷及其解决方法。
二、缺陷一:翘曲变形在气辅注塑过程中,塑料材料在注射模具中冷却固化,如果冷却速度不均匀或受到外力作用,就容易出现翘曲变形的情况。
这种翘曲变形不仅会影响产品的外观质量,还会导致产品尺寸不准确。
解决方法:1.优化模具设计,增加冷却系统,确保塑料材料能够均匀冷却,避免翘曲变形的发生。
2.调整注射工艺参数,控制注射温度和压力,使塑料材料充分流动,减少翘曲变形的可能性。
3.合理安排模具的开模顺序,避免产品在模具中停留时间过长,减少翘曲变形的机会。
三、缺陷二:气泡气辅注塑过程中,由于塑料材料的熔融状态和注射速度,有可能在产品内部产生气泡。
这些气泡不仅会影响产品的外观质量,还可能导致产品的强度下降。
解决方法:1.优化模具设计,增加通气孔,确保气体能够顺利排出,减少气泡的产生。
2.调整注射工艺参数,控制注射速度和压力,使塑料材料充分流动,减少气泡的形成。
3.采用真空辅助注塑技术,利用负压吸附气泡,确保产品的内部质量。
四、缺陷三:热缩变形在气辅注塑过程中,由于热胀冷缩的原理,塑料材料在冷却固化后会发生一定程度的热缩变形。
这种热缩变形不仅会影响产品的尺寸精度,还可能导致产品的装配困难。
解决方法:1.优化模具设计,增加冷却系统,加强对塑料材料的冷却,减少热缩变形。
2.调整注射工艺参数,控制注射温度和压力,使塑料材料充分流动,并在冷却过程中尽量减少热缩变形的发生。
3.采用后处理工艺,如热处理或压力调整,对产品进行形状稳定化处理,减少热缩变形的影响。
五、缺陷四:尺寸偏差在气辅注塑过程中,由于材料的收缩率和模具的磨损等因素,产品的尺寸往往会有一定的偏差。
这种尺寸偏差不仅会影响产品的装配性能,还可能导致产品无法正常工作。
注塑生产中15种注塑缺陷不良原因分析和对策
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注塑生产中15种注塑缺陷不良原因分析和对策常见注塑不良原因分析和对策1.充填不足2.溢料3.气孔4.波纹5.银条纹6.表面晕音7.融合线8.气泡9.黑条纹及烧痕10.龟裂11.离模溢料12.弯曲13.脱模不良14.直浇口的脱模不良15.材料的叠边不良不良现象及其原因处理办法1、充填不足[1]成形品的体积过大[2] 流道、浇口过小[3] 喷头温度低[4]材料的温度或者射出压力低[5]内腔里的流体流动距离过长[6]模具温度低了[7]射出速度慢了[8]材料的供给量过少[9]排气不良2、溢料[1]锁模力不足[2]模具不好[3]模具面的杂质[4]成形品的投影面积过大[5]材料的温度过高[6]材料供给量过剩[7]射出压力高3、气孔在材料為充分干燥时,是挥发物或空气所致;大多时候发生在產品胶厚的位置,实际是材料的收缩引起的真空气泡[1]流道或浇口过小[2]成形品的壁厚差大[3]材料的温度高[4]离浇口的流动距离长[5]脱模过早[6]射出压力低[7]冷却时间短[8]保压不充分4、波纹[1]材料流动不畅[2]模具温度低[3]进浇口过小5、银条纹[1]水分或挥发成分[2]材料的温度过高[3]模具温度低[4]排气不良[5]成形品或模具的设计不良[6]模具面上的水分或挥发成分[8]混入夹杂的材料[9]螺桨的运转不当6、表面晕暗[1]润滑或挥发成分过多[2]脱模材过多7、融合线------实际是2股或多股材料汇合时,材料的融合线。
与材料汇合时,材料的粘度有狠大的关系。
从理论上讲,材料的汇合肯定会產生融合线,只是明显程度的不同而已。
[1]材料的温度[2]浇口的设计不当[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多[4]材料的凝固快[5]成形品的设计不良8、气泡------在材料為充分干燥时,是挥发物或空气所致;大多时候发生在產品胶厚的位置,实际是材料的收缩引起的真空气泡[1]浇口或流道过小[2]射出压力低[3]过剩的水分[4]成形品的设计不良[5]排气不良9、黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。
热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策
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热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策1.鼓包缺陷:鼓包是指塑料制品表面出现隆起、凹陷等现象。
造成鼓包的原因可能是注塑机压力过高、模具开发板不均匀、塑料熔融不均衡等。
改善对策是合理调节注塑机的压力和速度,仔细调整模具,增加剂量尺寸。
2.短斑缺陷:短斑是指塑料制品表面出现小孔洞或不完整的斑点。
这可能是由于模具中的残留气体造成的,或者是熔融塑料中含有杂质。
改善对策包括使用具有较好流动性的塑料材料、提高塑料熔点来减少气体生成、增加熔融进气口。
3.流痕缺陷:流痕是指塑料制品表面出现沟槽状痕迹的现象,它可能是由于塑料熔融不均匀、模具过热或注射速度过快造成的。
改善对策包括增加塑料的温度,调整模具温度,减少注射速度。
4.尺寸偏差:尺寸偏差是指塑料制品的实际尺寸与设计尺寸之间存在差异。
尺寸偏差可能是由于模具设计不合理、熔融塑料冷却不均匀等原因造成的。
改善对策包括重新设计模具、增加冷却系统、提高塑料的熔融温度。
5.热损失:热损失是指在塑料注射成型过程中,熔融塑料的温度下降过快,导致无法充分填充模具腔体。
改善对策包括增加塑料温度,提高注塑机的注射速度和压力,加热模具等。
6.气泡缺陷:气泡是指塑料制品内部或表面存在充气空洞的现象。
气泡可能是由于塑料材料中含有过多的水分或气体,模具温度不恰当,注射过程中太多的空气进入等原因导致的。
改善对策包括使用低含水量的塑料材料、调整模具和注射过程中的温度、加强模具和注射机的密封性。
7.翘曲缺陷:翘曲是指塑料制品的形状出现变形的现象,通常是由于注射过程中的过度冷凝和收缩造成的。
改善对策包括调整注射温度和注射速度,增加模具的支撑结构,选择具有较小收缩率的塑料材料。
总之,热塑性塑料注射成型中常见的缺陷有很多种,针对不同的缺陷,需要采取相应的改善对策。
通过调整注射机参数、优化模具设计和选择合适材料,可以有效降低注射成型过程中的缺陷发生,提高产品质量。
同时,定期检查和维护设备、监控质量指标的变化也是预防和改善缺陷的必要措施。
注塑工艺与产品缺陷解决方案100例
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注塑工艺与产品缺陷解决方案注塑工艺是一种常见的制造方法,用于生产各种塑料制品。
然而,在注塑过程中可能会出现一些产品缺陷。
以下是一些常见的注塑产品缺陷及其解决方案:1. 短射(Short Shot):指塑料注射不完整,导致产品部分或全部空洞。
解决方案包括:- 检查模具温度和压力,确保足够的塑料流动。
- 检查塑料熔融温度和压力,确保充分熔融。
- 检查模具设计,确保填充均匀。
2. 气泡(Air Traps):在产品内部形成气泡,影响外观和强度。
解决方案包括:- 调整注射速度和压力,以减少气体陷阱的形成。
- 优化模具通道和冷却系统,确保塑料充分流动并迅速冷却。
3. 热胀冷缩(Warping):产品在冷却后变形或扭曲。
解决方案包括:- 优化模具温度和冷却系统,确保均匀冷却。
- 调整注射速度和压力,避免内部应力积累。
- 使用合适的塑料材料,具有较低的热胀冷缩性能。
4. 流痕(Flow Marks):产品表面出现纹理或痕迹。
解决方案包括:- 调整注射速度和压力,确保塑料流动顺畅。
- 优化模具设计,减少填充阻力。
- 提高模具温度,增加塑料流动性。
5. 毛刺(Flash):产品边缘出现额外的塑料。
解决方案包括:- 检查模具关闭力,确保模具严密闭合。
- 检查模具设计,减少模具间隙。
- 控制注射速度和压力,避免过多的塑料溢出。
6. 熔接线(Weld Lines):由于塑料流动不畅导致的界面线。
解决方案包括:- 调整注射速度和压力,以减少熔接线形成。
- 优化模具设计,减少填充阻力。
- 提高模具温度,增加塑料流动性。
以上只是一些常见的注塑产品缺陷及其解决方案,具体解决方案还需要根据具体情况进行调整和优化。
为了确保产品质量,注塑过程中的工艺参数、模具设计以及塑料材料的选择都非常重要。
注塑缺陷原因分析与解决方案
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注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述:注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺,但在实际生产中常常会出现一些缺陷,如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因,并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格:材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格,如杂质含量过高、熔体流动性不佳等,就容易导致注塑缺陷。
解决方案:选择质量可靠的供应商,进行材料质量检测,确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当:材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如,过多的填充剂可能会导致产品强度不足,而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案:进行材料配比的试验和优化,确保配比合理。
1.3. 材料储存不当:材料在储存过程中容易吸湿,吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案:储存材料时应采取密封防潮的措施,避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理:模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如,模具中存在死角或过于复杂的结构,会导致材料流动不畅,产生翘曲等缺陷。
解决方案:优化模具结构,确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当:模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高,会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案:采用合适的冷却系统,确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重:模具长时间使用后会出现磨损,磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案:定期检查和维护模具,及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低:注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高,会导致产品变形或开裂,而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案:根据产品要求和材料特性,合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理:注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快,会导致产品内部产生气泡或短射,而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑成型各种缺陷全攻略
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注塑成型各种缺陷全攻略1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
(-)残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩,脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手:(1)由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度,提高流动性,同时也可以降低注射压力,以减小应力。
(3)一般情况下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。
但当注射速度较高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。
(4)注射和保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
(5)非结晶性树脂,如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力,应予以注意。
脱模推出时,由于脱模斜度小,模具型胶及凸模粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置,即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时,最容易产生应力,而且容易在经过一段时间后才产生龟裂,危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力,而且随着时间的推移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂,作为经验,壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件,而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。
另外,成型前对金属嵌件进行预热,也具有较好的效果。
(二)外部应力引起的龟裂这里的外部应力,主要是因设计不合理而造成应力集中,特别是在尖角处更需注意。
(三)外部环境引起的龟裂,如化学药品、吸潮引起的水降解,以及再生料的过多使用都会使物性劣化,产生龟裂。
注塑成型缺陷及解决方法
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注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料制品生产工艺,但在实际操作过程中,难免会出现一些缺陷。
下面将介绍几种常见的注塑成型缺陷及其解决方法。
1.短射:短射指的是塑料在模腔中注入不完全,导致制品形状不完整或缺少一部分。
短射可能由于注射速度过快或进气不畅引起。
解决方法是调整注塑机的注射速度和压力,确保塑料充分进入模腔,并检查进气口是否畅通。
2.气泡:气泡是指制品表面或内部出现空洞。
气泡的形成可能由于塑料中含有水分、模具开放不当等原因。
解决方法是在注塑前将塑料干燥处理,确保塑料中不含水分,并检查模具密封性以防止气体进入模腔。
3.缩短:缩短是指制品尺寸比设计要小,可能由于塑料收缩不均匀或模具温度不稳定引起。
解决方法是通过调整模具温度和冷却系统,使塑料在注塑过程中均匀收缩,并确保模具温度稳定。
4.色差:色差是指制品表面颜色不均匀,可能由于塑料熔融不充分、颜料添加不均匀等原因。
解决方法是加长塑料的熔化时间,确保塑料充分熔融,并确保颜料充分混合均匀。
5.枝晶:枝晶是指制品表面出现树枝状的纹理,可能由于注塑温度过高或冷却时间不足引起。
解决方法是降低注塑温度,延长冷却时间,确保塑料在注塑过程中充分凝固。
6.毛刺:毛刺是指制品表面出现刺状的尖突物,可能由于模具间隙过大或模具磨损引起。
解决方法是调整模具间隙,确保模具紧密结合,并定期检查模具磨损情况。
7.烧焦:烧焦是指塑料在注塑过程中受热过度,产生发黑或炭化的现象。
烧焦可能由于注塑温度过高或注射速度过快引起。
解决方法是降低注塑温度,调整注射速度,确保塑料受热均匀。
总结起来,解决注塑成型缺陷的关键是调整注塑机参数、保证模具质量和稳定性,以及进行适当的后处理工艺。
此外,及时发现和修复模具的损坏也是避免缺陷的重要措施。
塑胶材料的特性及常见缺陷和处理方法

一.常用塑胶材料的特性1.ABS料特性1.1ABS无毒无味/不透明/带浅象牙色/无定形集合物,缺口效应比较优越,机械强度高/抗冲击/抗蠕变/耐磨/受温度变化小/耐酸/碱性/油和水/不易燃着/加工性能好,一般耐热90℃.耐热性的ABS还可在110℃-115℃下连续使用,缺点:耐侯性较差,易被有机溶剂溶胀,透明ABS=甲基丙烯酸脂代替丙烯睛(MBS).(适用于:齿轮/轴承/把手/电器机壳/日用品等).1.2(工艺要求)ABS有一定吸湿性,一般在70℃-82℃干燥2-4小时,ABS因为有橡胶成份,过高的加工温度并不会使其流动性增加,而使橡胶分解,一般成型温度在180℃-260℃之间,注射压力与许多因素有关,制品的形状/大/小/厚/薄等.一般来说注塑时流动阻力大,流动压力损失大,选用较多的注射压力.1.3注意事项:ABS在注射成型时,应减少在炮筒内的停留时间,否则会因熔料高温受热时间过长,产生橡胶成分降解和老化,并因高温氧化而变色,ABS树脂可掺入适量的水口料,一般以不超过20%为宜,尤其是对一些要求较高的制品过多水口料会降低物理性能,模具温度视制品结构情况而定,高可至75℃-85℃,注射速度不要太快,螺杆速度回料速度可适当加快.2.尼龙PA2.1优点:机械强度高,韧性好,有较高的抗拉抗压强度,耐疲劳(自行车塑料轮圈)表面光滑,磨擦系数小,耐磨,耐腐蚀如象碱/盐/弱酸/机油/汽油等,无毒抗菌,抗霉,耐热,绝缘性好,制作轻,易染色,易成型.(适用于:机械,汽车,化工,电气装置薄膜等)2.2缺点:易吸水,吸水后尺寸不稳定,机械强度下降,耐光性较差,耐高温性能差,啤塑技术要求严,水分对成型危害甚大,制件不允许有尖角,否则会降底机械强度,杂的产品易产生较大的内应力,使产品变形,歪曲,尼龙是结晶型塑料,具有比较明显的熔点,且熔点较高(160℃-290℃因品种不同而异),熔融温度范围较窄(一般10℃左右)流动性好,但热稳定性差,易降解.2.3(工艺要求)尼龙易吸湿,因此加工时必须干燥处理,一般新料干燥温度90℃-120℃之间,干燥为3小时以上,可掺入适当水口料,(一般以不超过20%为宜)水口料吸湿性更大,干燥时间更长,尼龙易染色.3.POM聚甲醛,结晶型高分子,密度高1.42(尼龙1.15,ABS1.05)具有很高的刚性和很好的机械强度,磨擦力小,在空中有一定吸湿性,吸水后的POM如不干燥将影响其机械强度,对于要求高的制品需干燥,否则不需要干燥,干燥温度80℃左右,时间3小时,易染色,成型温度180℃左右,不宜过高,否则易降解,熔化后粘性小,流动性好.(适用于:轴承,轴套,齿轮,凸轮,泵机,电器,开关等).4.PC料通称聚碳酸酯4.1(主要性能)PC属于聚酯类,PC强硬,坚韧透明,在不同的温度范围下,性质仍保持不变,燃烧较慢,有一定的绝缘性质,加工时绝不能渗入水份,否则塑胶料降质,遇到拉力时塑料容易破裂,不然可以抵抗蠕变,PC的抗冲击力良好,燃烧时会以出中性的热解气体,塑料会烧焦起泡,PC不易着火,移离火焰后即熄灭,发出稀薄的苯酚气味,火焰呈黄色,发光但乌黑.4.2(工艺要求)加工时需以120℃烘干2至4小时,使湿度降低0.02%以下,熔胶温度280℃-320℃良好的熔胶不会出现气泡,射料速度越快越好,尤其是薄壁制品.4.3曲型制品,主要用于电子,医学及打磨工程等用途,制品包括注射器封盖眼镜,头盔,相机,风筒等,又可制造镭射唱碟,因为PC符合尺寸稳定,表面平滑,低内部应用力及定向性的要求.5.GP料特性5.1 GP通称聚苯乙烯,坚硬,非常光滑透明,有良好的绝缘性,易碎,易燃,易老化,易注塑加工,燃烧发出乌黑的蓝色火焰及气味(典型制品玩具,容器,录音带盒,照明灯具,文具,日用品等).5.2(工艺要求)GP一股成型温度在180℃-230℃,一般是可以抗热的,但在机筒内加热太久会变色.6.476料特性6.1 476通称增韧聚苯乙烯,不碎胶,坚硬,易燃,易老化,易注塑成型加工,燃烧发出乌黑的黄色火焰及气味,火焰熄灭后,气味尤其显著,(典型制品玩具,日用品,收音机壳等).6.2(工艺要求)476料一般成型温度在180℃-230℃.7.PP料特性7.1 PP料通称聚丙烯是一种半透明,半晶体的热塑性塑料,收缩性较大,绝缘性良好,经火焰加热后,塑料约在170℃熔化,火焰微弱发光,蓝中带黄.(典型制品,包装胶袋,拉链,日用品,瓶子,带,绳等).7.2 (工艺要求)PP一般成型温度在190℃-230℃,若温度为270℃,机筒滞留时间则不能超过2至3分钟.8.PE料特性8.1 PE料又分HDPE通称高密度聚乙烯LDPE通称低密度聚乙烯.8.2 PE料有更佳的结晶程度,生产出的品种有更高的密度,粘度,坚固性,拉伸力,刚硬性等,但冲击强度较低,有良好的抗动力疲劳,但仍不及PP,收缩性较大,模具温度对收缩程度影响较大,(典型制品,包装胶袋,玩具,水桶,胶花,电线等).8.3(工艺要求)PE一般成型温度在160℃-230℃,当温度为285℃时,机筒滞留时间则不能超过2至3分钟.二.塑胶件常见缺点及处理方法1.0脆裂注塑件在顶出时断裂,或在处理时容易断掉或裂开.1.1.塑机:1.1.1.熔胶温度太低,可适当提高炮筒后端和射嘴的湿度,调整螺杆转速,以获得正确的螺杆表面温度.1.1.2塑料发生降解,引起性能降低,降低炮筒温度和背压.1.1.3填充速度太慢,增加模注塑速度,保持稳定的缓冲料.1.2. 模具1.2.1模具表面太冷,及时增加模具温度.1.2.2流道和浇口太小,在模具填充中产生过度剪切率,使用全圆流道并增加流道和浇口的横截面积.1.3.胶料:1.3.1水口料比例太大,减少水口料的比例.1.3.2有杂料,彻底清洗料斗,炮筒和螺杆,并检查塑料中是否含杂质.2.燃烧痕通常流道尾部,或空气压缩的地方,会出现胶料烧焦现象.2.1.注塑机:2.1.1塑料太热,降低熔胶温度.2.1.2模具填充速度太快,降低注塑速度.2.1.3背压太高,降低背压.2.1.4锁模力太高,轻微降低锁模力.2.1.5塑料炮筒内滞留时间过长,减少成型周期.2.2.模具:2.2.1模具排气不足,检查并清洗排气口.2.2.2浇口太小,增加浇口的深度或宽度.2.3胶料:2.3.1 .塑料粒未彻底烘干,按正确程序烘干塑料.3.粘模注塑件粘在模具内,顶出困难.3.1注塑机:3.1.1模具内塑料过分填充,降低注塑压力,减少注射量,降低料温.3.1.2注射时间过长,减少射胶时间.3.2模具:3.2.1模具表面擦伤,多孔,除去伤点并抛光表面.3.2.2模具的出模角度不足,修改模具,适当加大出模角度.3.2.3顶针位置不当,调整顶出系统3.3胶料:3.3.1塑料润滑不足,适当喷洒脱模剂.4.变形注塑件发生弯曲或变形.4.1注塑机:4.1.1零件在太热顶出,延长冷却时间,降低熔胶和模具温度.4.2模具:4.2.1模具内倒扣太深,减少扣位深度.4.2.2顶针太少或数量不够,增加顶针直径或数量.4.2.3顶针上下左右不均匀,检查弹弓是否断裂,移动是否通畅.4.2.4表面光洁度差,抛光模具表面.5.披锋注塑件边缘有多余的棱角或翅片,通常出现在模具的分型面和孔口处.5.1.1注塑机:注塑压力太大,降低注塑压力,缩短注塑时间,放缓注塑速度.5.1.2给料过多,降低注塑的容量.5.1.3塑料太热,降低熔胶温度.5.2模具:5.2.1注塑压力在模具内分布不均,检查塑件厚度是否均,改良模具.5.2.2投影面积太大,改用锁模力大的注塑机啤货.5.2.3模没有调紧,重新调模.6.银丝注塑件表面某些地方光洁度不一致,出现银色的表面.6.1注塑机:6.1.1熔胶表面温度太高,降低炮筒温度,减缓注射速度.6.1.2塑料在炮筒中滞留太长,减少注射周期.6.2模具:6.2.1模具表面温度太低,提高模具温度.6.2.2模具表面的脱模剂过多,或表面有水分,彻底清洁模具表面.6.3胶料:6.3.1塑料中的水分未烘干,重新烘干,将水分完全清除.7.熔接线注塑产品的熔接线,顶出或使用时易损坏断裂.7.1注塑机:7.1.1塑料温度太低,增加熔胶温度,适当提高背压.7.1.2注塑压力太低,增加注塑压力,保持适当的缓冲料.7.1.3熔胶流得太快或太慢,调整注塑速度.7.2模具:7.2.1使用过多脱模剂,清洁模具,尽量控制使用脱模剂.7.2.2模温太低,增加模具温度.7.2.3模具排气不足,清洗模具,加开排气孔.7.2.4熔接线离浇口的位置太远,改变浇口位置以获得适当的模具填充.7.3胶料:塑料粘度太高而不能填充模具,改用易于流动的塑料级别.8.尺寸差异注塑过程中重量及尺寸差异超过了模具,注塑机,塑料混合的生产能力.8.1注塑机:8.1.1输入炮筒内的塑料不均匀,检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确温度.8.1.2炮筒温度流动大,检查热电偶是否搭配.8.1.3注塑压力不稳定,检查缓冲料是否稳定,螺杆头的止逆阀是否漏胶.8.1.4螺杆回料位置不稳定,保证螺杆每次运作时复回位置都是稳定的.8.2模具:8.21浇口部分被堵塞,检查是否有残留物品在孔内,尤其是潜伏式浇口.8.2.2模具温度不一致,检查冷却管道有无堵塞.8.3胶料:8.3.1检查进料量大小的变化,保证细未从水口料中筛选.9.缩水:塑胶件脱模后,表面过度收缩,影响尺寸和强度.9.1注塑机:9.1.1熔融温度过高或过低,调整炮筒温度和螺杆转速以获得正确的螺杆表面温度.9.1.2给料不足,增加注塑量,延长注塑时间,提高注塑压力,加快注塑速度.9.1.3模温过高,降低模具表面温度.9.2模具:9.2.1进料浇口太小,适当增加流道和浇口的直径.9.2.2出模温度过高,增加冷却时间.9.2.3产品壁部太厚或不成比例,用较薄且更统一的壁厚重新设计注塑件,将浇口定位于注塑件最厚的部份.10.表面粗糙注塑件的表面光洁度不一致,有些部份比其它部份更有光泽.10.1注塑机:10.1.1射嘴中有料,检查射嘴是否漏胶,温度是否适当.10.1.2熔胶温度太低,增加熔胶温度.10.1.3注塑件未完全填充,增加注塑量和保压压力.10.1.4锁模力不足,增加锁模力.10.2模具:10.2.1模具温度太低,增加模具温度.10.2.2塑料流动方向急剧的转变,建议在模具内避免尖锐的边缘.10.2.3使用了脱模剂或有胶粉粘附在模具,清洁模具.10.3胶料:塑料含有多余的润滑剂或其它加工辅料,对来料和配料严格把关.。
注塑缺陷描述及解决方案
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注塑缺陷描述及解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法,通过将熔融的塑料材料注入模具中,然后冷却成型,最终得到所需的产品。
然而,在注塑过程中,可能会出现一些缺陷,如气泡、短射、毛刺等,这些缺陷会降低产品质量,影响生产效率。
因此,及时发现并解决注塑缺陷是非常重要的。
首先,气泡是注塑中常见的缺陷之一、气泡通常由以下原因引起:塑料材料中含有水分、注塑机压力不稳定、模具排气不畅等。
为解决气泡缺陷,可以采取以下措施:在使用塑料材料之前对其进行干燥处理,确保材料中不含水分;调整注塑机的压力和速度,保持稳定的注塑过程;对模具进行排气孔设计,确保顺畅排气。
其次,短射是另一种常见的注塑缺陷。
短射通常是由于塑料材料流动性不好、充型不足或注塑机压力不足等原因引起的。
为解决短射问题,可以采取以下措施:选用流动性好的塑料材料,例如增加流动助剂;优化模具的设计,确保充型顺畅;调整注塑机的压力和速度,保证充型充分。
此外,毛刺也是一种常见的注塑缺陷。
毛刺通常是由于模具接缝不严、射出速度过快、注塑机压力过高等原因引起的。
为解决毛刺问题,可以采取以下措施:检查和调整模具接缝,确保接缝紧密;调整射出速度和注塑机压力,控制流动状态,减少毛刺的产生。
此外,还可能出现其他一些注塑缺陷,如烧焦、变色等。
对于这些缺陷,可以通过调整注塑工艺参数、改进模具设计、使用优质的塑料材料等方法加以解决。
总之,注塑缺陷的解决需要综合考虑塑料材料的选择、注塑机的调整以及模具设计等因素。
通过合理的工艺控制和改进,可以有效降低注塑缺陷的发生,提高产品质量和生产效率。
同时,及时发现和解决注塑缺陷也需要经验丰富的操作人员进行实时监控和调整。
塑件常见缺陷及解决方案
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注塑件常见成型缺陷及解决方案在注塑成型加式过程中,可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件,或者因机械方面的原因,常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷,主要有:短射,困气,发脆,烧焦,飞边,分层起皮,喷流痕,流痕,雾斑(浇口晕),银纹(水花纹),凹痕,熔接痕,成型周期过长,翘曲变形,分析了问题产生的可能原因,从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面,提出解决方案。
一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因:1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案:材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁,避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸,减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当,避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因:它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出,易导致出现表面起泡,制件内部夹气,注塑不满等现象。
困气解决方案:结构设计:减少厚度的不一致,尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因:1、干燥条件不适合;使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案:材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料,增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆,使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温,加大注塑压力,提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走,导致在流动最末断产生烧黑现象。
注塑工艺缺陷及对策
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A、料筒温度: 树脂温度 设定成型温度
温 度
供给区 压缩区 计量区 喷嘴部
成形温度与树脂温度的断面图
料筒温度一般分四段控制即:后、中、前、喷嘴。 温度的分布依次是:低、中、高、中。温度值因原料 不同而变化,一般情况下原料的硬度越高,强度越 大,耐高温性越好,需要的熔融温度就越高。 料筒温度对下列因素有影响: a. 料的熔融粘度:一般温度越高粘度越低,但过高则 粘度不再降低,而材料则被分解。 b. 在压力一定,模温一定,零件壁厚一定的条件下, 料温越高,料流的流长比就越大,即流动性就越好。 c. 在压力一定,模温一定,零件壁厚一定的条件下, 正常的温度范围内,温度越高零件的表面质量,就越 接近模具的表面状态。
常用塑料的注射温度与模具温度
塑料名称 ABS AS HIPS PC PE PP
注射温度(ºC)
210~230
210~230
200~210
280~310
200~210
200~210
模具温度(ºC)
60~80
50~70
40~70
90~110
35~65
40~80
塑料名称
PVC
POM
PMMA
PA6
PS
TPU
锁模机构
锁模机构具有调模及锁模功能: 其动作功能是:装模、调模、试锁模、试注射、再调模、再注 射直至调模合格。 前
动模装在动模板 调模机构 定模作用是:
注射时引导料筒内的塑料进入模具,由于喷嘴 的内孔自进口逐渐向出口收敛,可使塑料融体流 速剧增,并因此具备了相应零件所需的工艺射程。 类型: (1)直通式喷嘴 正常喷嘴,呈短管状,压力和热量损失小,不 易产生滞料和分解,不用附设加热装置。 延伸式喷嘴(可看作是正常喷嘴的加长型), 需添设加热装置。适合加工高粘度塑料。
注塑生产中塑料成型的缺陷及产生的原因
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当制品采用多个浇口时,由于浇口的布置形式也会在型腔内产生 充填不平衡现象。 4、缩痕、缩孔
缩痕为制品表面的局部塌陷,又称凹痕、缩坑、沉降斑,缩孔即 制品内部的空洞。 形成原因: 材料: 收缩率过大。 模具: 1.制品设计不合理,制品壁厚过大或不均匀; 2.浇口位置不 合理; 3.浇口过小; 4.模具冷却不均匀。 注塑机: 1.止逆环、螺杆或柱塞磨损严重,注射压力无法传至型腔 导致供料不足; 2.注射及保压时熔料发生漏流,降低了充模压力和 料量,造成供料不足。 . 工艺: 1.熔体温度过高,则壁厚处、加强筋处或突起处背面容易出 现缩痕,因为容易冷却的地方先固化,物料会朝难以冷却的部分流动; 因此尽量将缩痕控制在不影响制品品质的位置。如果通过降低熔体温 度来减小制品的缩痕,但势必会带来注射压力的增加; 2.注射时间 过短或保压时间过短,浇口未固化时,保压就结束了; 3.注射压力 或保压压力过低; 4.注射速度过快; 5.塑料注射量不足且没有进行 足够的补缩。 5、熔接痕
当速度压力切换过早,保压参数不合理时,熔体在速度压力切换 之后发生滞流,流动缓慢,料流前锋温度下降过多,产生流痕。 波流痕的产生是由于熔体充模时温度高的熔体遇到温度低的模具型 腔壁而形成很硬的壳,壳层受到熔体流动力的作用,时而脱离型腔表面 而造成冷却不一致所致。 形成原因: 材料:1.物料的流动性不良;2.成型润滑剂选择不当。 模具:1.流道或浇口过小,注射速度快时,剪切速率和剪切应力大, 熔体流动不稳,注射速度慢时,熔体前沿推进缓慢,固化层延伸到前 沿,阻止前沿的喷泉流将塑料连续性的卷到模壁上,形成垂直流动方 向的缩痕,制品表面形成波纹;2.冷料井过小,使得温度过低的物料 进入型腔;3.排气不良;4.型腔内阻力过大。 工艺:1.物料在料筒中滞留时间过短,熔体温度低,无法将熔体压实, 将型腔填满; 2.注射压力、保压压力不足; 3.料筒、喷嘴温度过低, 使得物料难以流动; 4.注射速度过低,使得熔体在充填过程中温度
塑料注塑缺陷及解决方法
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塑料注塑缺陷及解决方法塑料注塑是一种常见的塑料加工方法,广泛应用于各个行业中。
然而,在塑料注塑过程中,常常会出现一些缺陷,如短射、气泡、熔接线、热胀冷缩等。
这些缺陷会降低产品的质量和使用寿命,因此需要及时解决。
下面将详细介绍塑料注塑缺陷及其解决方法。
1.短射短射是指部分或全部注塑件没有充填满模具腔体。
造成短射的原因很多,如料筒温度过低、熔体粘度过高、模具腔体设计不合理等。
解决方法包括调整料筒温度、调整熔体粘度和改进模具设计等。
2.气泡气泡是指在注塑件内部或表面产生的孔洞。
气泡的形成原因有熔融温度过高、融化边缘过厚、模具壁太厚等。
解决方法包括降低熔融温度、减小融化边缘厚度和调整模具设计等。
3.熔接线熔接线是指在注塑件的连接处形成的线状缺陷。
熔接线的形成原因是熔体在注射过程中的流动速度不一致,造成熔体的交汇处形成熔接线。
解决方法包括优化模具设计、调整注射速度和增加浇口数等。
4.热胀冷缩热胀冷缩是指注塑件在冷却过程中发生的体积变化。
热胀冷缩的原因是温度变化引起的材料体积变化。
解决方法包括优化冷却系统设计、调整模具温度和选择合适的塑料材料等。
5.针眼针眼是指注塑件表面出现的小孔。
针眼的形成原因是注射过程中的气体没有完全排出,导致气泡留在产品表面。
解决方法包括增加排气系统、调整注射速度和改善模具设计等。
6.彩色条纹彩色条纹是指注塑件表面出现的条纹状缺陷。
彩色条纹的形成原因是在注塑过程中由于溶解、降解等原因导致颜色不均匀。
解决方法包括优化塑料配方、调整料筒温度和改善模具设计等。
除了以上常见的缺陷,塑料注塑过程中还可能出现其他问题,如烧焦、流痕、毛刺等。
解决这些问题的方法往往需要结合具体情况进行调整和改进。
在塑料注塑过程中,缺陷的产生是由于多个因素的综合作用。
因此解决问题也需要综合考虑各个方面的因素。
通过调整塑料配方、优化注塑参数、改进模具设计等方法,可以有效降低缺陷的产生,提高产品的质量。
同时,加强质量控制,进行合格率的检测和管理也非常重要。
注塑产品不良缺陷的原因及解决方法

注塑产品不良缺陷的原因及解决方法一.欠注1.设备选型不当。
在用选设备时,注塑机的最大注射量必须大于塑件及水口总重,而注射总重不能超出注塑机塑化量的85%。
2.供料不足。
目前常用的控制加料的办法是定体积加料法,其辊料量与原料的颗粒是否均一,加料口底部有无“架桥”现象。
若加料口处温度过高,也会引起落料不畅。
对此,应疏通和冷却加料口。
3.原料流动性差。
原料流动性差时,模具的结构参数是影响欠注的主要原因。
因此应改善模具浇注系统的滞流缺陷,如合理设置浇道位置,扩大浇口,流道和注料口尺寸,以及采用较大的喷嘴等。
同时可在原料配方中增加适量助剂改善树脂的流动性能。
此外,还应检查原料中再生料是否超量,适当减少其用量。
4.润滑剂超量。
如果原料配方中润滑剂量太多,且射料螺杆止逆环与料筒磨损间隙较大时,熔料在料筒中回流严重会引起供料不足,导致欠注。
对此,应减少润滑剂用量及调整料筒与射料螺杆及止逆环间隙,修复设备。
5.冷料杂质阻塞料道。
当熔料内的杂质堵塞喷嘴或冷料阻塞浇口及流道时,应将喷嘴折下清理或扩大模具冷料穴和流道截面。
6.浇注系统设计不合理。
一模多腔时,往往因浇口和浇道平衡设计不合理导致塑件外观缺陷。
设计浇注系统时,要注意浇口平衡,各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比,使各型腔能同时充满,浇口位置要选择在厚壁处,也可采用分流道平衡布置的设计方案。
若浇口或流道小,薄,长,熔料的压力在流动过程中沿程损失太大,流动受阻,容易产生填充不良。
对此应扩大流道截面和浇口面积,必要时可采用多点进料的方法。
7.模具排气不良。
当模具内因排气不良而残留的大量气体受到流料挤压,产生大于注射压力的高压时,就会阻碍熔料充满型腔造成欠注。
对此,应检查有无设置冷料穴或其位置是否正确,对于型腔较深的模具,应在欠注的部位增设排气沟槽或排气孔;在合模面上,可开设深度为0.02~0.04mm,宽度为5~10mm的排气槽,排气孔应设置在型腔的最终充模处。
使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量的气体,导致模具排气不良。
PC注塑件水纹、料花原因及解决办法

PC注塑件水纹、料花原因及解决办法PC料注塑缺陷分析与解决聚碳酸酯PC是四大工程塑料之首,各项理化性能优越,应用范围非常广泛。
但由于自身特性导致加工困难,而致使成型缺陷很顽固,下面就常见PC注塑缺陷进行简单剖析。
一、PC件的入水口气纹成为注塑难题的原因分析在众多的透明料当中,比如GPPS、K料、透明ABS和PC料中,PC件是最容易在入水位置产生气纹的,而且还是最难消除的。
这是为什么呢?因为PC的流动性在这些料中相对最差,注塑时必须使用快速的射胶,否则射胶后果,就是在入水口位置造成因熔胶快速时射至型腔表面后反弹而形成的轻微困气,而且注塑件越厚,困气面积就越大。
由于料温较高,致使困气位置的熔胶表面被氧化,并在此形成气膜,将熔胶与模具表面隔离,从而令注塑件表面形成亚色气纹,影响注塑件的透明度,看起来透明度果较差。
而其它透明料的流动性相对就好得多,因而比较容易充型,且不易产生震纹,因此射胶速度可以相对较低,入水口位置的困气即使存在也非常轻微,所以不易产生亚色气纹,也比较容易清除,我们只需降低一点射胶速度和压力就可以将它解决,震纹或缺料问题也不会产生,而PC料要降低速度就不行了,不是震纹就是缺料。
因此,PC料的入水口气纹问题,可以说是常用透明料中最难消除的,称得上是个注塑难题,调机师傅必须具有一定实践经验和一定的调机技巧才有可能将它解决。
【补充】再生料PC的注塑中,射胶速度可适当比原料调慢些,因为回料经过二次加温生产已对分子结构产生了部分裂解,分子量降低了,流动性相应提高了,所以射胶速度可适当慢点,不然可能引起料花、银丝。
二、PC件变脆和起白雾的原因及其工艺问题由于各种牌号的PC料耐热程度和物理特性不同,熔胶温度,甚至连烘料温度和烘料时间都会对注塑件的抗冲击性能产生重大影响。
比如台湾奇美110,理论的烘料时间为120度,烘料时间2~3小时,但如果你用此相同的烘料时间和温度去注塑PC1500时,就会发觉注塑件变黄变脆了。
常用塑料种类、优缺点、缺陷

常用塑料的种类、优缺点、主要缺陷塑料是以树脂为主要成分,在一定温度和压力下塑造成一定形状,并在常温下能保持既定形状的高分子有机材料。
塑料质轻、强度高。
一般密度在0.9-2.3g/mm³是钢铁的1/8-1/4,铝的1/2、优异的电绝缘性能、优良的化学稳定性能、减摩耐磨性好、透光及防护性能好、减震消音性能好等。
塑料按表面受热后的性能分为热固性塑料和热塑性塑料。
热固性塑料特点:在一定温度下经过一段时间加热、加压或加入硬化剂后发生化学反应而硬化,硬化后的塑料化学结构发生变化,质地坚硬、不溶于溶剂,加热后不再软化,如温度过高则就分解。
如酚醛塑料(俗称电木粉)、环氧塑料(EP)等。
热塑性塑料特点:受热后发生物态变化由固体软化或溶化成粘流体状态,但冷却后又可变硬而成固体,且过程可多次反复。
塑料本身的分子结构则不发生变PC料(聚碳酸酯)优点:1.具有高强度及弹性系数、高冲击强度、使用温度范围广。
2.高透明性及自由染色性3.耐疲劳性佳4.电气特性优5.成型收缩率低、尺寸安定性良好.缺点:1.水解性2.抗化学性、缺口效应3.成品设计不良易产生内应力的问题.化学和物理特性:PC是一种非晶体工程材料,具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。
PC的缺口伊估德冲击强度(otched Izod impact stregth)非常高,并且收缩率很低,一般为0.1%~0.2%。
PC有很好的机械特性,但流动特性较差,因此这种材料的注塑过程较困难。
在选用何种品质的PC材料时,要以产品的最终期望为基准。
如果塑件要求有较高的抗冲击性,那么就使用低流动率的PC材料;反之,可以使用高流动率的PC材料,这样可以优化注塑过程。
ABS料(丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物,俗称:超不碎胶)优点:1.坚硬、易押出2.难燃3.易染色3.耐冲击4.表面性佳缺点:1.耐溶剂性差2.低介电强度3.低拉伸率成型特点:1.无定型料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑料需长时间预热干燥80-90度,3小时 2.宜取高料温高模温,精度较高的模件,模温宜取50-60度,对高光泽耐热塑件,模温宜取60-80度。
注塑缺陷分析
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●缺陷分析:●(1)、注塑工艺:●工艺上:薄壁制品比较容易出现注射不足,当压力,速度达到较高水平而依然无法注满时,应考虑适当增加背压,以增加熔料密实度,增高模温,提高料温,改善模具排气提高充模效果。
对于PC/ABS料筒温度可达280℃,对于PC料温最高达310℃。
●模具方面:主要是浇口的问题,太小的浇口截面会使压力损失很大,充模困难,可适当扩大浇口。
●2):黑纹,烧焦,变色。
●工艺上:如果黑纹总是在制品的同一位置出现,应考虑料筒有滞料,长时间受热降解变色。
温度过高,注射速度过快,过度的剪切作用也会使物料降解,产生黑纹,甚至大面积变色。
如果原料中有杂色料,制品中就会出现无规律的黑纹黑斑。
●模具方面:浇口过小或熔料銳角改变流向,强烈的剪切作用使物料降解,●在制品上同一位置很有规律地出现黑纹或变色区。
●(3):粘主流道,断水口。
●工艺上:注射压力过大,背压太高及冷却时间太短,都会导致水口拉不出、主流道被拉断。
射嘴与主流道未精确对接,也会因形成倒扣而拉不出水口,应检查射嘴是否与主流道对准,射嘴口径应比主流道口径小0.5-1.0mm。
●模具方面:主流道锥度不够,或抛光不好,会造成冷料粘模。
多级射胶速度控制程序的应用:射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡,可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取向及最小的内应力。
我们建议采用以下这种速度分段原则:●1)流体表面的速度应该是常数。
●2)应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
●3)射胶速度设置应考虑到在临界区域(如流道)快速充填的同时在入水口位减慢速度。
●4)射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识,否则,制品品质将难以控制。
注塑缺陷的原因分析与解决对策
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❖ 注塑料的加工性能比 较
无定形塑料
结晶型塑料
范围较宽的加工温度
加热和冷却期间的黏度逐 渐变化
冷却期间需携去的热量较 低
需较低脱模温度以防止塑 料件的变形
因经济原因应用较低的模 具温度
对于技术性制品,较高的 模具温度来降低内应力, 为此控制热状态
较小收缩率,保压时间和
定义温度波动范围较严格 才从黏流态变成结晶态,快
爆)
目录
注塑件表面色差、光泽不良、混色、 黑条、黑点
注塑件翘曲变形、内应力开裂 注塑件尺寸偏差 注塑件粘模、拖花(拉伤)、拖白 注塑件透明度不足、强度不足(脆
断) 注塑件表面冷料斑、起皮(分层) 注塑件金属嵌件不良、盲孔 喷嘴流涎(流涕)、漏胶、水口拉
丝、喷嘴堵塞、开模困难 螺杆打滑、塑化噪音
工艺性 热性能 电性能 力学性 老化性
❖ 注塑材料
塑料受热膨胀,体积增大、分子间距离增加、 分子链变得更容易活动、黏度下降、异性取向 减少(方向性排列增加)。
高聚物熔体的黏性流动,主要是分子链之间发 生的相对位移,分子质量越大,固态的力学强 度越好,粘流态的黏性较高、流动性差。
用相对平均分子质量来表征和测定高聚物分子 链的长度,分子链断裂后(多次循环加工的废 料),分子质量的分布宽度分散,力学强度降 低。
❖ 表面缩水、缩孔(真空泡)
-- Sink Mark & Void & Bubble
❖ 对策:
注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足。
保压压力保持时间不足,塑胶熔体补缩不足,同时也容易 造成回流(back flow)。
注射速度过慢,塑胶熔体补缩不足。
注射量不足。
料温、模温偏高,冷却慢,塑胶收缩完全而产生收缩下陷。
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第一章注塑成型缺陷及解决方法第一节欠注一.名词解释熔料进入型腔后没有充填完全,导致产品缺料叫做欠注或短射。
如图所示。
二. 故障分析及排除方法:1.设备选型不当。
在选用注塑设备时,注塑机的最大注射量必须大于塑件重量。
在验核时,注射总量(包括塑件、浇道及飞边)不能超出注射机塑化量的85%。
2. 供料不足,加料口底部可能有“架桥”现象。
可适当增加射料杆注射行程,增加供料量。
3. 原料流动性能太差。
应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷,如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。
同时,可在原料配方中增加适量助剂,改善树脂的流动性能。
4. 润滑剂超量。
应减少润滑剂用量及调整料筒与射料杆间隙,修复设备。
5.冷料杂质阻塞流道。
应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。
6. 浇注系统设计不合理。
设计浇注系统时,要注意浇口平衡,各型腔塑件的重量要与浇口大小成正比,是各型腔能同时充满,浇口位置要选择在厚壁部位,也可采用分流道平衡布置的设计方案。
若浇口或流道小、薄、长,熔料的压力在流动过程中沿程损失太大,流动受阻,容易产生填充不良。
对此应扩大流道截面和浇口面积,必要时可采用多点进料的方法。
图5-1 制品缺料示意图7. 模具排气不良。
应检查有无冷料穴,或其位置是否正确,对于型腔较深的模具,应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔,在合理面上,可开设0.02-0.04mm,宽度为5-10mm的排气槽,排气孔应设置在型腔的最终充填处。
使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体,导致模具排气不良,此时应对原料进行干燥及清除易挥发物。
此外,在模具系统的工艺操作方面,可通过提高模具温度,降低注射速度、减小浇注系统流动阻力,以及减小合模力,加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。
8. 模具温度太低。
开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。
刚开机时,应适当节制模具冷却剂的通过量。
若模具温度升不上去,应检查模具冷却系统设计是否合理。
9. 熔料温度太低。
在适当的成型围,料温与充模长度接近于正比例关系,低温熔料的流动性能下降,式的充模长度减短。
应注意将料筒加热到仪表温度后还需恒温一段时间才能开机。
如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时,可适当延长注射循环时间,克服欠注。
10. 喷嘴温度太低。
在开模时应使喷嘴与模具分离。
减少模温对喷嘴温度的影响,使喷嘴处的温度保持在工艺要求的围。
11. 注射压力或保压不足。
注射压力与充模长度接近于正比例关系,注射压力太小,充模长度短,型腔充填不满。
对此,可通过减慢射料杆前进速度,适当延长注射时间等办法来提高注射压力。
12. 注射速度太慢。
注射速度与充模速度直接相关。
如果注射速度太慢,熔料充模缓慢,而低速流动的熔体很容易冷却,使其流动性能进一步下降产生欠注。
对此,应适当提高注射速度。
13. 塑件结构设计不合理。
当塑件厚度与长度不成比例,形体十分复杂且成图5-2 流道过细而凝固图5-3 困气产生背压阻料型面积很大时,熔体很容易在塑件薄壁部位的入口处流动受阻,使型腔很难充满。
因此,在设计塑件的形体结构时,应注意塑件厚度与熔料极限充模长度有关。
在注射成型时,塑件的厚度应采用1-3mm,大型塑件为3-6mm。
通常,塑件厚度超过8mm或小于0.5mm都对注塑成型不利,设计时应避免采用这样的厚度。
第二节飞边一.名词解释当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具型腔产生薄片时便形成了飞边,薄片过大时叫做批锋。
二. 故障分析及排除方法:1. 合模力不足。
应检查增压器是否增压过量,同时应验核塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的合模力。
成型压力为模具的平均压力,常规情况下以40Mpa计算。
如果计算结果为合模力小于乘积。
则表明合模力不足或者注射定位压力太高。
应降低注射压力或减小注料口截面积,也可缩短保压及增压时间,减小射料杆行程,或考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。
2.料温太高。
应适当降低料筒、喷嘴及模具温度,缩短注射周期。
对于聚酰胺等粘度较低的熔料,如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很困难的。
图5-4 制件复杂或流路过长而凝固图5-5 制品飞边示意图应在适当降低料温的同时,尽量精密加工及研修模具,减小模具间隙。
3.模具缺陷。
模具缺陷时产生溢料飞边的主要原因。
必须认真检查模具,应重新验核分型面,使东模预定模对中,并检查分型面是否贴合,型腔及模具型芯部分的滑动件磨损间隙是否超差,分型面上有无粘附物或落入异物,模板间是否平行,有无弯曲变形,模板的开距有无按模具厚度调节到正确的位置,锁模块表面是否损伤,拉杆有无变形不均,排气槽孔是否太大太深。
4. 工艺条件控制不当。
如果注射速度太快,注射时间过长,注射压力在模腔中分布不均,充模速率不均衡,以及加料量过多,润滑剂使用过量都会导致移料飞边,操作时应针对具体情况采取相应的措施。
第三节熔接痕一.名词解释在塑料熔料填充型腔时,如果两股或更多的熔料在相遇时前沿部分已经冷却,使他们不能完全融合,便在汇合处产生线性凹槽,形成熔接痕。
图5-6 熔接痕形成示意图二. 故障分析及排除方法:1.料温太低。
低温熔料的分流汇合性能较差,容易形成熔接痕。
如果塑件的外表面在同一部位产生熔接细纹时,往往是由于料温太低引起的熔接不良。
对此,可适当提高料筒及喷嘴的温度,或者延长注射周期,促使料温上升。
同时,应节制模具冷却剂的通过量,适当提高模具温度。
一般情况下,塑件熔接痕处的强度较差,如果对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热,提高成型件熔接部位的的局部温度,往往可以提高塑件熔接处的强度。
如果由于特殊需要,必须采用低温成型工艺时,可适当提高注射速度及注射压力,从而改善熔料的汇合性能。
也可在原料配方中适当增用少量润滑剂,提高熔料的流动性能。
2.模具缺陷。
应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置选择浇口位置,尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。
在可能的条件下,应选用一点进胶。
为了防止低温熔料注入模腔产生熔接痕,可在提高模具温度的同时,在模具设制冷料穴。
熔接痕浇口位置图5-7 改变浇口位置对熔接痕的影响3. 模具排气不良。
首先应检查模具排气孔是否被熔料的固化物或其它物体阻塞,浇口处有无异物。
如果阻塞物清除后仍出现炭化点,应在模具汇料点处增加排气孔,也可通过重新定位浇口,或适当降低合模力,增大排气间隙来加速汇料合流。
在工艺操作方面,也可采取降低料温及模具温度,缩短高压注射时间,降低注射压力等辅助措施。
4. 脱模剂使用不当。
在注塑成型中,一般只在螺纹等不易脱模的部位才均匀地涂用少量脱模剂,原则上应尽量减少脱模剂的用量。
5. 塑件结构设计不合理。
如果塑件壁厚设计的太薄或厚薄悬殊以及嵌件太多,都会引起熔接不良。
在设计塑件形体结构时,应确保塑件的最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚。
此外,应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。
6.熔接角度太小。
不同的塑料都有自己的极限熔接角度。
两股料流汇合时如果汇合角度小于极限熔接角度,就会出现熔接痕,如果大于极限熔接角度,熔接痕便消失。
极限熔接角度值一般在135度左右。
7.其它原因。
当使用的原料水分或易挥发物含量太高,模具中的油渍未清除干净,模腔中有冷料或熔料的纤维填料分布不良,模具冷却系统设计不合理,熔料固化太快,嵌件温度太低,喷嘴孔太小,注射机塑化能力不够,柱塞或注射机料筒中压力损失大,都会导致不同程度的熔接不良。
对此,在操作过程中,应针对不同情况,分别采取原料预干燥,定期清理模具,改变模具冷却水道设计,控制冷却水的流量,提高嵌件温度,换用较大孔径的喷嘴,改用较大规格的注射机等措施予以解决。
第四节气穴一.名词解释在塑料熔料填充型腔时,多股熔料前沿包裹形成的空穴或者熔料填充末端由于气体无法排出导致填充不完全叫气穴。
二. 故障分析及排除方法:图5-8 壁厚对熔接痕的影响熔接痕图5-9 气穴形成示意图1.模具缺陷。
浇口位置应设置在塑件的后壁处;直接浇口产生真空孔的现象比较突出,应尽量避免选用,如果浇口形式无法改变的情况下,可通过延长保压时间,加大供料量,减小浇口锥度等方法进行调节;缩短和加宽细长狭窄的流道,消除流道中的贮气死角,排除模具排气不良的故障;塑件形体上应尽量避免有特厚部分或厚薄悬殊太大。
2.成型条件控制不当。
适当降低注射速度;可通过调节调节注射和保压时间,改善冷却条件,控制加料量等方法一般情况下,应将熔料温度控制得略微低一些,模具温度控制得稍微高一些。
第五节翘曲变形一.名词解释由于产品部收缩不一致导致应力不同引起变形。
二. 故障分析及排除方法:1.分子取向不均衡。
为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形,应创造条件减少流动取向及缓和取向应力的松弛,最有效的方法是降低熔料温度和模具温度,在采用这一方法时,最好与塑件的热处理结合起来,否则,减小分子取向差异的效果往往是短暂的。
热处理的方法是:塑件脱模后将其置于较高温度下保持一定时间再缓冷至室温,即可大量消除塑件的取向应力。
2.冷却不当。
设计塑件结构时,各部位的断面厚度应尽量一致。
塑件在模具必须保持足够的冷却定型时间。
对于模具冷却系统的设计,必须注意将冷却管道设置在温度容易升高、热量比较集中的部位,对于那些比较冷却的部位,应尽量进行缓冷,是塑件各部分的冷却均衡。
图5-10 制品变形示意图产品向高温部分收缩产品向高温部分收缩图5-11 制品随模温变化图3.模具浇注系统设计不合理。
在确定浇口位置时,不要使熔料直接冲击型芯,应使型芯两侧受力均匀;对于面积较大的矩形扁平塑件,当采用分子取向及收缩大的树脂原料时,应采用薄膜式浇口或多点式浇口,尽量不要采用恻浇口;对于环型浇塑件,应采用盘型浇口或轮辐式浇口,尽量不要采用恻浇口或针浇口;对于壳型塑件,应采用直浇口,尽量不要采用恻浇口。
4. 模具脱模及排气系统设计不合理。
在模具设计方面,应合理设计脱模斜度,顶杆位置和数量,提高模具的强度和定位精度;对于中小型模具,可根据翘曲规律来设计和制作反翘模具。
在模具操作方面,应适当减慢顶出速度或顶出行程。
5. 工艺操作不当。
应针对具体情况,分别调整对应的工艺参数。
第六节缩痕一.名词解释产品壁厚不均匀引起表面收缩不均匀从而产生缩痕。
图5-12 缩痕示意图二. 故障分析及排除方法:1.成型条件控制不当。
适当提高注射压力及注射速度,增加溶料的压缩密度,延长注射和保压时间,补偿熔体的收缩,增加注射缓冲量。
但保压不能太高,否则会引起凸痕。
如果凹陷和缩痕发生在浇口附近时,可以通过延长保压时间来解决;当塑件在壁厚处产生凹陷时,应适当延长塑件在模的冷却时间;如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起凹陷及缩痕,这主要是由于嵌件的温度太低造成的,应设法提高嵌件的温度;如果由于供料不足引起塑件表面凹陷,应增加供料量。