球铁配料计算
如何获得优质铁水1配料计算
有许多工厂采用铸铁屑压块法，效果很好。 如有的工厂用160t摩擦压力机将铸铁屑冷压 成块，压后即可入炉熔化，回收率达90%以 上。
（4）铁合金
铁合金主要用于调整铸铁中的化学成分。铁 合金种类很多，常用的有硅铁、锰铁、磷铁、 钛铁、铬铁、钼铁等。
配料时常用FeSi45硅铁来调整铁液成分，而 孕育处理则用FeSi75硅铁，可在出铁槽，铁 水包中加入。硅钙合金多用于炉前孕育处理。
（1）铸造用原生铁
原生铁是由铁矿石在炼铁厂高炉中冶炼出来 的的生铁锭。铸铁配料所用的原生铁主要是 铸造用生铁，个别情况下也适当搭配少量的 炼钢用生铁。铸造用生铁的规格见表11.4。 牌号如铸26（Z26）的“铸”字或“Z”代表 铸造用生铁，后面的数字“26”代表生铁中平 均含硅量为2.6%。其次是以生铁中含锰量、 含磷量和含硫量进行分类。
配料表格核算法是生产中常用的一种方法， 其步骤为先按铸铁要求和生产条件，以选择 法确定炉料配比；然后对所搭配炉料中的主 要成分进行核算。
（1）确定炉料配比
在生产中，当冲天炉状况和炉料成分相对稳 定时（日常生产中每日炉料配比虽有变化， 但一般波动范围不大），则配料工作可适当 简化。根据当日原料和铸件生产情况，可用 选择法确定炉料配比，然后对铁料的主要成 份进行核算，并计算出硅铁、锰铁等铁合金 的加入量。
其次确定新生铁与废钢的配比，设新生铁的配比为 x%,而回炉料的配比为y%，则废钢的配比为 100%－y%－x%。设炉料所需含碳量为w%，而 新生铁、废钢、回炉料的含碳量分别为a%、b%、 c%则可按下式计算出新生铁的配比：
第三步，确定配比并计算铁合金补加量。
第四步，根据以上计算，最后确定配料比， 写出配料单。
球墨铸铁用生铁规格见表11.5，其含硅、锰 量低，对磷、硫要求也更严格。炼钢生铁主 要用于配低硅铸铁。常用的炼钢生铁有炼08 （L10）等牌号（GB717—82），其含硅量 分别大于0.45%～0.85%和0.85%～1.25%。
球铁配料计算
0.0408 0.02-0.04 0.02-0.04 0.02-0.04 0.02-0.04
0 CE 4.84803625
≤0.6 ≤0.3 ≤0.2 0.3-0.5 0-0.2 0.5-1.0 0.4-0.8 0-0.2 0-1.0 铸态组织中珠光体为主 铸态组织中铁素体大于珠光体 铸态组织基本为铁素体
≤0.07 ≤0.04 ≤0.07 ≤0.07
≤0.02 ≤0.01 ≤0.02 ≤0.02
0.03-0.06 0.03-0.06 0.04-0.06 0.03-0.06 0.03-0.06
使用方法： 1.在炉料行输入各种炉料的化学成份。 2.收得率行输入各种元素收得率。如果不清楚，就用现生产的品种核算一下。 3.在加入量（%）输入列中输入各种炉料加入百分比,废钢一项不能输入。 4.看铁水成份和球铁成份两行是否附合工艺要求，如不附合则修改加入量输入列中炉料加入百分比，直到附合工艺要求。 5.输入熔化量，则得到配料单。 6.千万注意表中红色字不能改动，易碎！将文件多作个备份。
3.902 3.5-3.9 3.5-3.9 3.5-3.9 3.6-3.8 3.5-3.7
2.838 0.422 2.0-2.7 2.5-3.0 1.4-2.0 2.1-2.5 2.0-2.4 2.3-2.3 2.5-2.9 3.2-4.0
0
0
0
0
0.05 0.062 0.
0.003 100 0.003 4.1 0.2 0.002 100 0.002
0.975 100 0.975 1.508 40 65 1.33 100 1.33
0.005 80 0.004 0.35 4 0.4 0.072 100 0.072
0 75 0 0
高炉开炉配料计算
设X——空焦
Y——正常料
列方程为：
7.506 X
+
13.17 Y
= 311
4.5
×
16
+
4.5
× (X+Y)
÷(
6.429
× Y)
=2
整理方程得：
13.173 Y
+
7.51 X
= 311
8.357143 Y
-
4.5 X
= 72
解方程：
110.0858 Y
+ 62.73222 X
= 2599.071
110.0858 Y
+
7.506
×
13
炉渣成分校对
全炉渣成分校对表
品种 数量
烧结矿 105.6
球团 70.4
锰矿 3.84
石灰石
0
硅石 13.584
萤石
4.8
白云石 15.026
焦炭 202.5
铁量 102.86
合计
成分 100%
100
96%
96
kg/t
焦炭 130.500
合计
成分 100%
100.000
96%
96
kg/t
=
正常料炉渣成分校对见表4
正常料组成及成分校对表
表4
品种 数量
SiO2
CaO
焦炭
4.5
0.256
0.028
烧结矿 6.6
0.390
0.890
球团矿 4.4
0.300
0.020
锰矿 0.240 0.010
0.000
石灰石
0
0.000
铁水化学成分控制
铁水化学成分控制1、正确的配料计算配料算是保证化学成分合乎要求的首要环节。
冲天炉的配料计算，就是根据铁水化学成分要求，考虑冲天炉在熔炼过程中元素的变化（增、减）和炉料的实际情况，计算出各种金属炉料的配合比例。
下面以HT200铸铁为例，说明配料计算方法。
1.1 配料计算的原始资料（1）铸铁的化学成分各种牌号铸铁要求的化学成分，随铸件壁厚和铸造方法而异。
HT200的化学成分范围为: C3.3～3.5%；Si1.5～2.0%；Mn0.5～0.8； S＜0.12%；P＜0.25。
（2）各种金属材料的化学成分用于配制HT200的金属炉料平均成分如下表。
炉料化学成分（%）名称 C Si Mn P SZ15生铁 4.19 1.56 0.76 0.04 0.036回炉料 3.28 1.88 0.66 0.07 0.098废钢 0.15 0.35 0.50 0.05 0.05注：所用铁合金为含硅45%硅铁，含锰75%锰铁。
（3）熔炼过程中元素的变化：在下表中列入了常见元素在冲天炉熔化过程中的增减率。
常见元素在冲天炉熔化过程中的增减率 %增减情况 C S Mn Si炉料中＜3.2 炉料中＞3.6极限范围 +（0/60） -（0/10） +﹛25/100） -（10/50） -（0/40）一般范围 +（5/40） -（3/8） +﹛40/80） -（15/25） -（10/20）增减情况 P Cr Mo Cu Ni V Ti-------------------------------------------------------------------------------------------- 极限范围 0 -（0/20） -（0/10） -（0/3） -（0/3） - -一般范围 0 -（8/12） -（3/4） -（1/2） -（1/2） -（30/40） -（40/50）熔炼HT200铸铁所用的冲天炉，经实际测定，熔炼过程中元素的变化为:Si –15%； Mn -20%； S +50%。
配料计算方法
配料计算学习资料一．配料计算的基本过程1.了解炉料的化学成分。
2.确定目标铁水成分。
3.初步确定生铁、废钢、回炉料、铁沫的加入量4.根据配比计算C、Si、Mn、P、S、Cu、Cr当前配料含量8.计算添加缺少的合金（增碳剂、硅铁、锰铁等等）二．各种炉料的参考成分配料目标就是工艺要求的化学成分，但是要区分原铁水和孕育后。
四．确定生铁、废钢、回炉、铁沫加入量按工艺文件和配料单确定加入量。
五．计算定好的配料各种合金成分举例：配料Q10生铁30%，废钢30%，回炉40%（C3.6、Si2.6,、Mn0.6）含碳量=0.3*4.3+0.3*0.2+0.4*3.6=2.88含硅量=0.3*0.8+0.3*0.2+0.4*2.6=1.34含锰量=0.3*0.3+0.3*0.4+0.4*0.6=0.45说明：上述公式中0.3和0.4分别表示30%和40% ，今后以此类推如果配料还有铁沫一项，就增加一项铁沫的我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计算。
六。
计算需要添加合金的含量举例：目标含量是C3.85 Si1.6 Mn0.6 按第五项举例的结果计算合金量增碳剂：（3.85-2.88）/0.8 =1.2%硅铁：（1.6-1.34）/0.7 =0.37%锰铁：（0.6-0.45）/0.6 =0.25%说明：公式中0.8、0.7、0.6分别表示增碳剂、硅铁、锰铁含量是80%、70%、60%我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计算。
计算结果是百分数，具体加多少乘上铁水量就行了。
比如出1000公斤铁水，那么增碳剂加入量是1.2%*1000=1.2*1000/100=12公斤计算的时候注意百分号中的100，需要除以100。
高炉开炉配料计算
高炉开炉配料计算一开炉料原则1配料要求1.1总焦比：2800Kg/t.Fe；1.2炉渣碱度：1.00（MgO 8.0%，Al2O3≤16%）；1.3正常料焦比：1.0 t / t.Fe。
2原燃料配比2.1冶金焦; 赵城焦, 石家庄焦（各1/2）2.2矿石：烧结矿哈默斯利块矿印度球团黑旺矿30% 20% 25% 25%2.3熔剂：石灰石，白云石，硅石；3原燃料理化指标见表1和表2。
二配料计算1、预计生铁成分元素Fe C Si Mn S含量（%） 92.47 4.0 3.0 0.5 0.032 、Fe、Mn回收率Fe回收率： 99.0%；Mn回收率 60.0%； S 分配率：85%进入炉渣，5%进入生铁。
3、以100 Kg混合矿计算：3.1 100 Kg混合矿平均含Fe：30×57.04%+20×65.36%+25×66.04+25×25.76% = 53.134，100 Kg混合矿出铁：100×53.13%×0.99 / 0.9247 = 56.886 Kg。
3.2炉渣成分核算：（1）生铁中Si消耗SiO256.886×3.0%×60 / 28 = 3.657（2）炉渣中FeO量53.134×1.0%×72 / 56 = 0.683（3）入炉料的S负荷30×0.014%+20×0.012%+25×0.007%+25×0.046%+56.886×0.53%=0.321（4）炉渣中的CaS0.321×85%×72 / 32=0.614（5）脱硫消耗CaO0.614×56/72=0.478（6）原燃料成分中进入炉渣的数量（7）炉渣成分调整为使炉渣成分达到要求标准，加白云石和硅石进行调整。
硅石加入量为：x白云石加入量为：y3.927+91.88% x +2.91% y =10.096+2.31% x+30.09% y2.045+0.30% x +20.47% y= 8.0%20.652+96.25% x+53.47% y解方程：x = 7.422 Kg。
球墨铸铁生产要点(精)
球墨铸铁生产要点关键字：球墨铸铁一、原材料：1.球墨铸铁用生铁，Q16或Q12。
2.硅铁：75%硅铁。
3.球化剂：稀土镁硅铁合金，FeSiMg10RE7或FeSiMg9RE9。
4.优质低硫焦炭。
二、配料：废钢0~20%、球墨铸铁用生铁80~95%、回炉料0~10%应使化学成分在：3.3~3.8%C；2.5~3.0%Si； Mn≤0.40%； P≤0.07%；S≤0.03%范围。
三、关键点：1.铁水包：冲入法采用的球化处理包应搪成上下直径相同的圆桶形，并使其深度H与内径D之比H/D=1.5~2，在局部适当地方修出包嘴。
包底可修成堤坝式或凹坑式。
普通浇包不宜使用。
2.球化处理：（1）加入量为1.0~2.2%，原铁液硫含量为0.04%时取下限；硫含量为0.08%时取上限。
应保证沸腾反应持续1~2分钟，时间短则可以肯定球化不良。
（2）加入方法：球化剂不可松散地放在包底或放在铁液冲得着的地方。
球化剂应集中地放在包底紧靠出铁口的一例，并用砂冲子（平头）适度地将其上表面舂平，覆盖一层无油、无锈的球铁屑或孕育剂再撒上适量的珍珠岩，或者盖以红热的带有铸造小孔的铁板。
（3）出铁后，应扒除球化处理残渣，撒上足够厚的一层珍珠岩或草灰。
3.孕育处理：球化处理后的铁液需加0.8~1.6%的75%硅铁，粒度10~20mm，最终应使碳当量在4.6~4.7%为好。
附注：球化剂：包钢产XtMg8-7 球化工艺：冲入法、堤坝式加入顺序：脱硫剂——XtMg 合金——硅铁——草灰（珍珠岩），然后在其上盖4~5mm铁板，冲入包内的铁水达2/3时，暂停冲入，待球化反应渐趋平稳时，再补充另1/3铁水，同时将孕育剂加入。
脱硫剂为Na2CO3，加入量0.2~0.3%. 孕育剂SiFe75：块度10~20mm，加入前150~200℃预热1h，1.2~1.3%以三种方式加入：（1）包内孕育：加入0.6~0.65%；（2）随流孕育：加入0.55~0.65% ；（3）为防止孕育衰退，在浇注过程中，在包内进行浮硅孕育，0.05~0.10%；根据生产实践的总结，Mg和Xt的衰退速度为0.001~0.004%/分；0.0006~0.001%/分。
生铁,球铁中锰磷硅稀土总量镁
生铁，球铁中锰磷硅稀土总量镁锰磷硅联测1）硫硝混酸：硫酸+硝酸+水=50+8+9422）过硫酸铵15%3）过氧化氢3%4）钼酸铵溶液：5%5）草酸溶液：5%6）硫酸亚铁铵溶液6%：100ML水+6克硫酸亚铁铵+3滴硫酸7）硝酸铋-钼酸铵混合液：硝酸铋4克溶于100ML硝酸中，加（5%）钼酸铵120ML，用水稀至1000ML8）抗坏血酸1%：10克抗坏血酸，0.3克EDTA溶解后，水稀至1000ML9）定锰混酸0.4%：硝酸银4克溶于水中，加硝酸40ML，用水稀至1000ML母液：称样0.1克于100ML三角瓶中，加过硫酸铵5ML，硫硝混酸25ML，低温加热溶解，加过硫酸铵2ML，煮沸几分钟，氧化完全至氧化锰沉淀后，滴加过氧化氢数滴，使二氧化锰沉淀还原，继续煮沸几分钟冒大泡，分解过剩过氧化氢，流水冷却后，脱脂棉过滤，稀至100ML 容量瓶锰吸母液20ML于100ML三角瓶中，加过硫酸铵10ML，定锰混酸5ML，摇匀，放置几分钟波长530nm，比色皿2cm磷吸母液10ML于三角瓶中，加硝酸铋-钼酸铵15ML，抗坏血酸10ML，摇匀放置数分钟波长650nm，比色皿2cm硅吸母液2ML于100ML三角瓶中，加钼酸铵2ML，放入沸水浴中水浴30秒，取下加草酸5ML，加水50ML，立即加硫酸亚铁铵2ML摇匀波长650nm，比色皿1cm稀土总量和镁联测1）硫硝混合酸：硫酸+硝酸+水=50+8+9422）偶氮氯膦III溶液0.05%：3）过氧化氢30%4）氢氧化钠20%（塑料瓶存放）5）草酸5%6）六偏磷酸钠15%7）三乙醇铵1+28）硼砂缓冲溶液（PH=10）：硼砂25克，氢氧化钾5克，加水溶解后稀至1000ML9）邻菲罗林0.2%：0.5克溶于50ML无水乙醇中，水稀至250ML10）EGTA-Pb溶液：a：称乙二醇二乙醚二胺四乙酸（EGTA）3.8克溶于水中，加热滴氢氧化钠至溶解，水稀至1000MLb：硝酸铅3.3123克，溶于水中，稀至1000ML吸a液100ML+b液100ML，用硼砂溶液调节至PH=6左右11）EDTA（乙二胺四乙酸二钠）：5%12）偶氮氯膦I：0.025%13）乙二胺1+50母液：称样200毫克于100ML三角瓶中，加15ML硫硝混合酸，2ML过氧化氢，低温加热溶解后，取下缓缓加入1ML过氧化氢，继续加热煮沸1分钟，冷却，以水稀至100ML容量瓶中，用快速定性滤纸过滤稀土总量显色溶液：吸母液15ML于50ML三角瓶中，加7ML草酸,3ML偶氮氯膦III摇匀参比液：吸母液15ML于50ML三角瓶中，加7ML草酸,3ML偶氮氯膦III，滴1-2滴六偏磷酸钠褪色波长660nm，比色皿2cm镁显色液：吸母液2.5ML于25ML容量瓶中，加入5ML三乙醇胺摇匀，加3ML硼砂溶液，乙二胺1ML，稍后1-2分钟加2ML邻菲罗林，加1MLEGTA-Pb摇匀，加偶氮氯膦I2ML，水稀至刻度参比液：吸母液2.5ML于25ML容量瓶中，加入5ML三乙醇胺摇匀，加3ML硼砂溶液，乙二胺1ML，稍后1-2分钟加2ML邻菲罗林，加1MLEGTA-Pb摇匀，加偶氮氯膦I2ML，水稀至刻度，加3-4滴EDTA褪色波长570nm，比色皿2cm。
球铁800化学成分
球铁800化学成分全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：球铁800是石墨球铁的一种，其主要成分为铁、碳、硅和锰等元素。
球铁800的化学成分是经过精心设计和调配的，以满足特定的使用要求。
球铁800具有优异的机械性能和耐磨性，适用于各种高要求的工程应用。
铁是球铁800的主要成分，占比超过90%，铁是球铁的基础元素，它提供了球铁800的强度和韧性。
碳是另一个重要的成分，通常占比在2%-4%之间，碳的含量影响球铁的硬度和磨损性能。
硅是球铁800中的另一种重要元素，硅的含量通常在1%-3%之间，硅可以提高球铁的热稳定性和耐热性。
锰是球铁800的另一种关键元素，锰的含量通常在0.5%-1%之间，锰可以提高球铁的硬度和抗疲劳性能。
除了上述主要成分外，球铁800还含有少量的其他元素，如磷、硫、铬等。
磷和硫是常见的杂质元素，它们的含量会影响球铁的冷脆性和疲劳性能。
铬是一种有益的合金元素，它可以提高球铁的耐磨性和抗腐蚀性能。
球铁800的化学成分是经过精确设计和控制的，以确保其符合特定的标准和要求。
制造球铁800的关键是精确控制各种元素的含量和比例，以达到所需的性能。
球铁800通常通过熔炼、浇铸和热处理等工艺来制备，确保其结构和性能达到设计要求。
在工程应用中，球铁800具有一些显著的优点。
球铁800具有优异的机械性能，包括高强度、高硬度和良好的韧性。
球铁800具有优异的耐磨性能，适用于各种高磨损的环境。
球铁800还具有良好的耐热性和热稳定性，适用于高温环境下的使用。
球铁800是一种优秀的工程材料，其化学成分经过精心设计和调配，具有优异的机械性能和耐磨性。
在各种高要求的工程应用中，球铁800都能够发挥出色的性能，受到广泛的应用和认可。
在未来，随着技术的不断发展和进步，球铁800也将继续不断优化和升级，为更广泛的应用领域提供更好的解决方案。
第二篇示例：球铁800是一种热处理球化铁的品种，根据化学成分的不同可以分为球铁800-2和球铁800-3。
球铁生产综合实验
《球铁生产综合实验》实验教学指导书球墨铸铁自1947年问世以来，大体经历了十年的过程，便以一种新型工业金属材料投入生产，并得到了迅猛发展。
机械制造、交通、冶金、矿山、纺织、化工、电力以及原子能等制造行业的大批锻钢件、铸钢件和可锻铸铁件被球墨铸铁所取代，而且有待开拓的领域很多。
由于球墨铸铁的发展历史较短，球铁的理论尚不完善。
为了加深学生对球铁理论及生产工艺的理解和掌握，特开设《球铁生产综合实验》课，包括球铁型砂、芯砂混制及造型工艺操作、球墨铸铁的熔制、球墨铸铁的金相组织观察、球墨铸铁的热处理、球墨铸铁力学性能、球墨铸铁生产综合分析六个实验。
通过实验不仅可使学生掌握球墨铸铁生产的全过程、加深对球化理论的理解，而且可大大提高学生综合分析和解决实际问题的能力。
实验一球铁型砂、芯砂混制及造型工艺操作一、实验目的1、了解球铁型砂、芯砂的配料成分。
2、了解球铁型砂和芯砂的混制及造型工艺的操作方法。
3、掌握球铁型砂中水分对质量的影响规律。
二、实验内容1、型砂、芯砂配料成分的选择，分析型砂中水分对铸件质量的影响2、型砂、芯砂的混制。
3、型砂、芯砂的造型工艺操作。
4、完成实验报告。
三、实验内容说明球墨铸铁铁件的型砂,基本与普通灰墨铁件相同,但球墨铸铁铁件凝固时,其外型容意胀大而引起内部缩松,所以要求铸型有较高的坚实度。
因而在采用温型铸造时,应尽量提高型砂温压强度。
此外应尽量压低水份含量，以减少高温时的型壁迁异和防止铸造缺陷。
型砂水份越高,铸型型壁在高温时迁移量越大,也比较容易产生皮下气孔。
对于大型铸件,还应使型砂具有较高的耐热强度，可以往型砂中加入石墨粉等耐热材料。
其余如型砂透气性等指标,与灰铸铁型砂相同。
本实验将考察型砂水分对铸件质量的影响规律。
由于球化处理，使球墨铸铁的铁水中含有球化元素Mg，它将与型砂中的水发生如下反应：Mg + H2O = Mg O + 2[H]H溶入铁水，形成皮下气孔。
为此应加入煤粉，煤粉中的碳与空气中的氧发生如下反应：C+O2 = CO结果在铸型表面形成一层气化膜，阻止了水与铁水的接触，防止了Mg与H2O的反应，从而可减轻皮下气孔。
球铁配料
冲天炉熔炼球铁配料举例(铸态铁素体球铁)1、要求化学成分（%）C 3.5~3.7; Si 2.8~3.1；Mn≤0.35；P≤0.06；S≤0.026；Mg 0.03~0.05; Re0.02~0.04 注：此处的含C量为球化后的终C量，而不是原铁水的含C量。
2、已知原材料化学成分（%）种类 C Si Mn P S历城14＃生铁 4.23 1.5 0.21 0.05 0.02回炉铁 3.75 2.94 0.25 0.046 0.02Si-Fe：含Si为75%;焦炭：含S为0.5%；Si-Bi孕育剂含Si为70%；球化剂ReMg5-8：含Si为:42%;3、熔炼过程中元素烧损：酸性冲天炉：Si后炉按15%；炉前按10%；Mn后炉按20%；炉前按15%。
碱性冲天炉：Si后炉按25%；炉前按20%；Mn后炉按15%；炉前按10%。
4、用选择搭配方法试算（铁料按100公斤计算）原生铁65%；回炉铁35%。
5、核算炉料中的含C量C炉料=4.23%×65%+3.75×35%=4.06%由于球铁中碳当量比较高，在冲天炉熔炼条件下要减碳（当碳当量＞3.6%时一般要减碳3~8%），如按5.5%计算，则从炉内出来的铁水含C量为：4.06%×（1-5.5%）=3.84%；同时在球化处理过程中还要降碳0.1~0.2%（原因：○1球化反应使碳烧损；○2一部分过饱和C以石墨形式析出，上浮进入熔渣）如按0.15%计算，则铁水最终含C量为：3.84%—0.15%=3.69%（符合3.5~3.7%的要求）6、含Si量的计算铁水最终含Si量包括以下几个部分：1）炉料中的含Si量Si炉料：Si炉料=1.5%×65%+2.94×35%=2.0%，烧损按15%计算，则从炉内出来的铁水含Si量为：2.0%×（1-15%）=1.7%；2）一次孕育按0.2% 75 Si-Fe（覆盖在球化剂上），进入铁水的硅量Si孕育Ⅰ=0.2%×75%×（1-10%）=0.14%；3）二次孕育按0.4% 75 Si-Fe（在出铁槽加入），进入铁水的硅量Si孕育Ⅱ=0.4%×75%×（1-10%）=0.27%；4）三次孕育按0.2% Si-Bi（浇包孕育），进入铁水的硅量Si孕育Ⅲ=0.2%×70%×（1-10%）=0.13%；5）球化剂加入量按1.7%，则球化剂进入铁水的硅量Si球化=1.7%×42%×（1-10%）=0.64%；6）铁水终Si含量为上述1）~5）之和（如果生产管卡，还要计入0.1~0.2%的小颗粒75 Si-Fe浇包四次孕育）即Si终=1.7%+0.14%+0.27%+0.13%+0.64%=2.88%（符合2.8~3.1%的要求）7、含Mn量的计算炉料中的含Mn量Mn炉料：Mn炉料=0.21%×65%+0.25×35%=0.224%，去掉烧损，则从炉内出来的铁水含Mn量为：0.224%×（1-20%）=0.18%；另外，稀土镁合金中一般允许含Mn≤4%，若以4%计（实际应根据验收化验的具体含量计算），并去掉烧损，则进入铁水的Mn量为： 1.7%×4%×（1-15%）=0.058%，铁水中的总Mn量为两者之和即0.18%+0.058%=0.238%，在球化处理过程中由于Mn与S 作用和Mn夹渣上浮，一般Mn含量要下降3%~5%，若以4%计算，则铁水的终Mn量Mn终=0.238%×（1-4%）=0.228%（符合终Mn≤0.35的要求）。
铸造厂都在使用废钢熔炼球墨铸铁，这三点一定要知道！
铸造厂都在使用废钢熔炼球墨铸铁，这三点一定要知道！在球墨铸铁的传统生产工艺中，一般使用10%左右的碳素废钢进行配料。
本文只涉及在感应电炉内生产球墨铸铁时，提高碳素废钢使用比例后，生产过程中特别应注意的一些问题。
根据生产实践，笔者提出了自己的看法，供同行参考。
1．炉料的选择（1）废钢生产球墨铸铁使用的废钢应为碳素废钢。
其中不应含有阻碍石墨化的元素，如铬。
更不应含有反球化合金元素。
废钢的块度应有30%左右呈厚片状，可以平放于炉内。
（2）增碳剂①优质焦炭。
含硫量要低，块度60～80mm，具有较高的强度，烧红后不能一捣即碎。
②废电极块。
最好有一定长度，便于扦入铁液中。
（3）生铁主要用来调整铁液含碳量。
希望使用wC＞4%的高碳低硫生铁。
生铁中的硅含量适当高一些较好，生产球墨铸铁可以少加硅铁。
（4）球化剂、孕育剂按传统工艺使用，遵从各厂实际情况而定。
2．熔炼熔炼工艺流程：焦炭块+废钢→电极块→提温→扒出焦炭块和电极块→取样分析含碳量→生铁→回炉料→取样分析Si、Mn→提温→锰铁+硅铁→出炉→孕育+球化→浇注。
熔炼过程中的注意事项如下：（1）焦炭块装于炉底，目的是要创造较长的焦炭块在铁液中的浸泡时间。
焦炭块用量是废钢的5%左右。
废钢熔化50%左右，焦炭上边应用厚片状废钢遮盖。
也可以用60～80 mm的废电极块代替焦炭装于炉底作增炭剂，含硫量更低，对获得优质球墨铸铁更有利。
（2）废钢使用比例主要决定于增炭效率。
开始使用此法生产球墨铸铁的厂家，以30%左右为好。
提高了增炭效率之后，逐步提高废钢使用比例。
过多的使用废钢，如果增炭效率不高，则影响最终产品的碳硅当量。
（3）废钢熔毕，扦入电极棒，适当提高炉内温度，提高增炭效率。
但是，炉温过高，增加电耗，对炉衬也不利。
（4）预估含炭量够高后，扒出焦炭块和电极棒，取样分析含炭量。
（5）根据分析结果，计算生铁加入量和回炉球墨铸铁使用量。
（6）根据含硅量估算，决定是否可用回炉料补足铁液总量。
球墨铸铁铸件配料实用技术
残余镁量大致为 ! " !2$ 1 ! " !6$ ；在有稀土的情况下，残余镁量也大致为 ! " !2$ 1 ! > !!6$ 、残余稀土量为 ! " !/#$ 1 ! " !#$ 。几种常用球化剂的加入量可参见表 : ? 2 ? /#。
线
利用不同球化级别
的球墨铸铁在凝固过
比
电
程中比电阻一定的原 将所测的电流变化值与各种球化级别的标准变化值相比较，确定所测试样的
包内冲入法 密流处理法 型内球化法
:! 1 #! *! 1 0! #! 1 6!
!>5 1 /"6 !"# 1 /"* !"* 1 /"!
镁硅铁合金
包内冲入法
:! 1 2!
@ :"!
注：原铁液中硫含量高时，球化剂加入量取大值，反之取小值。
孕育剂的加入量（质量分数）应当保证消除球化元素所造成的白口倾向，如果想获得 铁素体球墨铸铁，其孕育增硅量应大于 ! " 5$ ；如果想获得珠光体球墨铸铁，其孕育增硅 量也不应小于 ! " *$ 。硅铁（硅 0#）孕育的加入量可参见表 : ? 2 ? /5。
由于加镁处理后，铁液温度下降和搅拌作 用，促进了锰的脱硫作用和锰夹渣的上浮
锰
增加
球化剂中锰几乎全 当生产珠光体球铁时，有时球化剂中配有
部转入铁液
! .2$%’ ( !%’
硅
增加
球墨铸铁生产方法
一．球墨铸铁生产计算方法
1．铸造`球铁用料a生铁：含硫低生铁通常用本溪产地Q10 Q12。
b回炉料：自己家已知成分水冒口。
C废钢。
最好用牌号一直的。
2．球化剂。
一般用7-8XTMg 3-8XtMg（小件多用）
3．孕育剂。
Si75粒度3-5小件硅钡孕育剂2-5粒度（做二次孕育作用）
二．球墨铸铁配料计算法
1.生铁硅的计算方法。
比如配料Q10生铁50% 回炉料40% 废钢10%
已知生铁含硅Si生=0.89%si 回炉料（根据化验或者前一天配料数）si回=2.6% si球化剂中含硅量（大部分含40-45%si）
Si终=si生*50+si回*40%+si球*球化剂用量（根据用包大小加入量1.2-1.4%）
其它成分炉料计算方法大致相同
三．装料方法
1.把称好的炉料按顺序投放依次投放炉中增碳剂-废钢-生铁-回炉料。
2.炉料装入要少100kg.溶化化后浇注碳硅仪浇注调整炉料。
3.炉温升到1530-1580出炉
4.球化包包底要按如图方式（底坑必须大于球化剂堆积体积）
1）装球化剂按比例投入摊平，捣实。
2）盖上球铁铁削（块度越小越好）均与捣实。
3）撒入少许聚渣剂（不要全盖上防止凝死）
2）铁水温度达到要求时开始倾转炉。
按图5方向注入2/3水停住。
球化包开始反应同时盖上铁盖（防止溅出）。
3）待反应接近尾声时倒入剩余铁水同时把孕育剂顺流加到包里，撒上集渣剂搅拌打渣。
4）浇注三角试片，暗红色取出用水极冷。
取出看两边缩凹中间有缩松。
断口银白色为合格。
球铁配料计算
生铁 废钢 增碳剂 回炉料 铁料合计 收得率% 铁水合计 硅铁 锰铁 钼铁 铬铁
球 铁 配 料 计 算
C
Si
Mn Cr
4.4 0.25
1 0.2 0.3 0.61
100 3.7 4.224 97
2.7 0.415 0.561 0.407
95 85
4.097 0.533 0.346
0.2
75 0.4
100
42
80
0
0
0
0 4E-04
0 0.04998 0.0408
0
0
0
0 0.05 0.062 0.04998 0.0408
0-0.2
≤0.07 ≤0.02 0.03-0.06 0.02-0.04 ≤0.07 ≤0.02 0.03-0.06 0.02-0.04 ≤0.04 ≤0.01 0.04-0.06 0.5-1.0 ≤0.07 ≤0.02 0.03-0.06 0.02-0.04
3.在加入量 （%）输入列 中输入各种 炉料加入百 分比,废钢一 项不能输入 。 4.看铁水成 份和球铁成 份两行是否 附合工艺要 求，如不附 合则修改加 入量输入列 中炉料加入 百分比，直 到附合工艺 要求。 5.输入熔化 量，则得到 配料单。
6.千万注意 表中红色字 不能改动， 易碎！将文 件多作个备 份。
0-0.2 0-1.0 ≤0.07 ≤0.02 0.03-0.06 0.02-0.04
0
0
0
0
0
0
0
0
1.7
17
1
10
0
0
0
0
CE 4.84803625
使用方法： 1.在炉料行 输入各种炉 料的化学成 份。 2.收得率行 输入各种元 素收得率。 如果不清 楚，就用现 生产的品种 核算一下。
配料计算方法
配料计算学习资料一. 配料计算的基本过程1. 了解炉料的化学成分。
2. 确定目标铁水成分。
3. 初步确定生铁、废钢、回炉料、铁沫的加入量4. 根据配比计算C、Si、Mn P、S、Cu Cr当前配料含量8.计算添加缺少的合金（增碳剂、硅铁、锰铁等等）二. 各种炉料的参考成分如果有化验单，则必须以化验单为准。
如果没有则按以下数值估算。
三. 确定配料目标值配料目标就是工艺要求的化学成分，但是要区分原铁水和孕育后。
四. 确定生铁、废钢、回炉、铁沫加入量按工艺文件和配料单确定加入量。
五. 计算定好的配料各种合金成分举例：配料Q10生铁30%废钢30%回炉40%（、，、）含碳量=*+*+*=含硅量=*+*+*=含锰量=*+*+*=说明：上述公式中和分别表示30%和40%，今后以此类推如果配料还有铁沫一项，就增加一项铁沫的我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计算六。
计算需要添加合金的含量举例：目标含量是按第五项举例的结果计算合金量增碳剂：（）/ =%硅铁：（）/ =%锰铁：（）/ =%说明：公式中、、分别表示增碳剂、硅铁、锰铁含量是80% 70% 60%我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计算。
计算结果是百分数，具体加多少乘上铁水量就行了。
比如出1000公斤铁水, 那么增碳剂加入量是%*1000=*1000/100=12公斤计算的时候注意百分号中的100,需要除以100简便计算方法：出1000公斤铁水，加入合金增加值。
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0 1.3 0
0 0
本列配料单
熔化量(Kg) 1000 400 536.7 23.3 0 0 0 0 13 0 0 0
镍 铜 合金合计 收得率% 收得合计 铁水成份 球化剂 孕育剂 球孕合计 收得率% 收得合计 球铁成份
退火铁素体 铸态铁素体 低温铁素体 铸态珠光体 热处理珠光 体
0.003 100
3.6-3.8 2.1-2.5 0.3-0.5
3.5-3.7 2.0-2.4 0铸.4态-0.8 组织 中珠 光体
2.3-2.3 为主
0
0
0
0 5E-04 3E-04
75 100 100 100 100 100
0
0
0
0 5E-04 3E-04
0
0
0
0 0.05 0.062
0
0
7
ห้องสมุดไป่ตู้
3
0.04 0.02
4E-04 2E-04 0.119 0.051
7 2.5 65
化 学 成 份（%）
Ni Mo Cu P
S
Mg
0.07 0.1
0.04 0.04
0.04 0.02
0
0
0
0 0.049 0.061
75 100 100 100 100 100
0
0
0
0 0.049 0.061
0.04 0.02
0.2 0.03
RE
0 0 0
加入量 （%）
输入列
40 53.67 2.33
100
42
80
0
0
0
0 4E-04
0 0.04998 0.0408
0
0
0
0 0.05 0.062 0.04998 0.0408
0-0.2
≤0.07 ≤0.02 0.03-0.06 0.02-0.04 ≤0.07 ≤0.02 0.03-0.06 0.02-0.04 ≤0.04 ≤0.01 0.04-0.06 0.5-1.0 ≤0.07 ≤0.02 0.03-0.06 0.02-0.04
名称
生铁 废钢 增碳剂 回炉料 铁料合计 收得率% 铁水合计 硅铁 锰铁 钼铁 铬铁
球 铁 配 料 计 算
C
Si
Mn Cr
4.4 0.25
1 0.2 0.3 0.61
100 3.7 4.224 97
2.7 0.415 0.561 0.407
95 85
4.097 0.533 0.346
0.2
75 0.4
3.在加入量 （%）输入列 中输入各种 炉料加入百 分比,废钢一 项不能输入 。 4.看铁水成 份和球铁成 份两行是否 附合工艺要 求，如不附 合则修改加 入量输入列 中炉料加入 百分比，直 到附合工艺 要求。 5.输入熔化 量，则得到 配料单。
6.千万注意 表中红色字 不能改动， 易碎！将文 件多作个备 份。
0-0.2 0-1.0 ≤0.07 ≤0.02 0.03-0.06 0.02-0.04
0
0
0
0
0
0
0
0
1.7
17
1
10
0
0
0
0
CE 4.84803625
使用方法： 1.在炉料行 输入各种炉 料的化学成 份。 2.收得率行 输入各种元 素收得率。 如果不清 楚，就用现 生产的品种 核算一下。
铸态 组织 中铁 素体 大于 2.5-2.9 珠铸光态 组织 基本 为铁 3.2-4.0 素体
0.003 4.1
0.2 0.002
100 0.002 3.902
0.975 0.005
100 80
0.975 0.004
1.508 0.35
40
4
65 0.4
1.33 0.072
100 100
1.33 0.072
2.838 0.422
3.5-3.9 2.0-2.7 ≤0.6 3.5-3.9 2.5-3.0 ≤0.3 3.5-3.9 1.4-2.0 ≤0.2