漏斗脚手架施工专项施工方案

脚手架施工专项施工方案

二、编制依据

1、《建筑施工安全检查标准》JGJ-99；

2、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001；

3、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91；

4、施工组织设计及施工图纸。

三、脚手架材料要求

1、脚手架杆件采用外径48mm、壁厚3.5mm的焊接钢管，其力学性能应符合国家现行标准《碳素结构钢》GBT700中Q235A钢的规定，用于立杆、大横杆、斜杆的钢管长度为4-6米，使用的钢管不得有弯曲、变形、开焊、裂纹等缺陷，并涂防锈漆作防腐处理，不合格的钢管决不允许使用。

2、扣件使用生产厂家合格的产品，并持有产品合格证，扣件锻铸铁的技术性能符合《钢管脚手架》GB15831-1995规定的要求，对使用的扣件要全数进行检查，不得有气孔、砂眼、裂纹、滑丝等缺陷。扣件与钢管的贴合面要严格整形，保证与钢管扣紧的接触良好，扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离不小于5mm，扣件的活动部位转动灵活，旋转扣件的两旋转面间隙要小于1mm，扣件螺栓的拧紧力距达60N*M时扣件不得破坏。

四、施工措施

结合本工程结构形式和实际施工特点，既用于结构施工和装修施工，同时兼作安全防护，采用先搭设仓内柱脚手架，内柱施工完毕后在搭设满堂红脚手架模板支撑体系。

1.仓内柱脚手架搭设的构造要求

在内柱截面周围搭设双排脚手架，脚手架立杆纵距1.2米，立杆橫距为1.5米，纵横向水平杆步距为1.5米。双向剪刀撑需扣在立杆上与地面夹角60°,搭接长度1.5米，不少于3个扣件。在柱最高点处搭设工人操作平台，满铺竹排，柱平台外围设置防护栏杆，栏杆高

1.2M，挂设密目安全网。

2.漏斗底板脚手架搭设的构造要求

a.漏斗底板基本概况：半径8300㎜，板厚400㎜，底板底标高为+7250㎜。

b.搭设尺寸为：立杆的纵距为0.8米，立杆的横距为0.8米，纵横向水平拉杆步距为1.30~1.50米，立杆搭设高度为7250㎜，立杆采用单立管；最外圈排架立杆距离仓内壁长度为0.40米；采用的钢管类型为Φ48×3.5；横杆与立杆连接方式为单扣件；扣件抗滑承载力系数为0.80，横杆在7250㎜处需找平，横杆平整度允许搭设偏差±3㎜，用水平管找平，用于铺设漏斗底板。

3.环梁--1脚手架的构造要求

a.环梁--1基本概况：内径为16600㎜；外径为19800㎜；梁宽600㎜；梁底标高为+7050㎜；梁高5590㎜；与漏斗锥壳一起形成漏斗的外围结构。

b. 立杆：纵横向立杆间距0.4×0.45 m，允许搭设偏差±5cm,立杆垂直度允许搭设偏差±3 cm。下部设扫地杆，扫地杆从基础底板往上10 cm处设置，扫地杆采用对接接长。扫地杆在端头与立杆交接处伸出扣件长度不小于10 cm。

c. 横杆：立杆之间满设双向水平杆，纵横向水平拉杆步距1.20m，确保其在两个方向都具有足够的设计刚度。大横杆用旋转扣件搭接，搭接长度不小于1.5米且部不少于3个扣件。在标高为7000㎜处设置一道小楞杆，长度为 1.2~1.5米，小楞杆平整度允许搭设偏差±3㎜，水平管找平，用于铺设梁底板。

d.在梁底大横杆下的立杆上需增设一个托扣件以增加抗滑力。

立杆○1

450㎜450㎜立杆○2（杆顶标高7000㎜）

HL—1脚手架搭设示意图

4.折板梁脚手架的构造要求

a.折板梁基本概况：梁底标高为+7250㎜；梁高5390㎜；折板梁—1的跨度6000㎜，折板梁—2的跨度为3800㎜。

b. 立杆：纵横向立杆间距0.4*0.45 m，允许搭设偏差±5cm,立杆垂直度允许搭设偏差±3 cm。下部设扫地杆，扫地杆从基础底板往上10 cm处设置，扫地杆采用对接接长。扫地杆在端头与立杆交接处伸出扣件长度不小于10 cm。

C. 横杆：立杆之间满设双向水平杆，纵横向水平拉杆步距1.20m，确保其在两个方向都具有足够的设计刚度。大横杆用旋转扣件搭接，搭接长度不小于1.5米且部不少于3个扣件。在标高为7200㎜处梁底设置一道小楞杆，长度为0.8~1.2米，小楞杆平整度允许搭设偏差±3㎜，水平管找平，用于铺设梁底板。

d.在粱底大横杆下的立杆上需增设一个托扣件以增加抗滑力。\

e.示意图同HL--1

5.脚手架搭设基本要求

a.在搭设模板支架时，将横杆对称相间布置。示意如下图所示：

b.接头节点要求：纵向水平杆对接接头应交错布置，不应设在同

步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500cm，并应避免设在纵向水平杆的跨中

c.梁板模板支架的搭设要求

1.严格按照设计尺寸要求搭设，立杆和水平杆的接头应错开在不同的框格中设置；

2.确保立杆的垂直度和横杆的水平偏差符合《扣件架规范》的规定；

3.斜杆尽量同立杆连接，节点构造符合规范规定；

4.确保每个扣件的拧紧力矩控制在45—60N.M；

5.支座的设置和承载力均应达到设计要求；

d.施工作业要求

1.上架作业人员必须持证上岗，戴安全帽，系安全带。

2.混凝土浇注过程中，要确保模板支架均衡受荷，宜从中部开始向两边扩展浇注方式进行。

3.严格控制施工荷载，在混凝土浇注过程中，派专人检查支架及其支撑情况，发现下沉、松动和变形时，及时解决。

五、脚手架搭设施工工艺

落地脚手架搭设工艺流程为:材料配备→定位设置通长纵横向扫地杆→立杆→剪刀撑→扎安全网。

定距定位：根据构造要求在建筑物四角用尺量出外立杆离墙距离，并做好标记。用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并点出立杆标记。立杆应准确地放在定位线上，不得悬空，并垂直于墙面设置。

六、安全施工技术措施

6.1.材质及其使用的安全技术措施

6.1.1.扣件的紧固程度应在40－50N.m，并不大于65N.m，对接扣件的抗拉承载力为3KN。扣件上螺栓保持适当的拧紧程度。对接扣件安装时其开口应向内，以防进雨水，直角扣件安装时开口不得向下，以保证安全。

6.1.2.各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100㎜。

6.1.3.钢管有严重锈蚀、压扁或裂纹的不得使用。禁止使用有脆裂、变形、滑丝等现象的扣件。

6.1.4.严禁将外径48㎜与51㎜的钢管混合使用。

6.2.脚手架搭设的安全技术措施

6.2.1.顶板基础的混凝土必须达到设计强度的100%才能施工。

6.2.2.搭设过程中划出工作标志区，禁止行人、统一指挥、上下呼应、动作协调，严禁在无人指挥下作业。当解开与另一人有关的扣件时必先告诉对方，并得到允许，以防坠落伤人。

6.2.3.开始搭设立杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至架体安装稳定后，方可根据情况拆除。

6.2.4. 在搭设过程中应由安全员、架子班长等进行检查、验收和签证。

6.3.脚手架上施工作业的安全技术措施

6.3.1.搭设完毕后，经项目部安全员验收合格后方可使用。

6.3.2.严格控制施工荷载，脚手板不得集中堆料放荷，施工荷载

不得大于3KN/㎡，确保较大安全储备。

6.3.3.结构施工时不允许多层同时作业，装修施工时同时作业层数不超过两层，临时性用的悬挑架的同时作业层数不超过1层。

6.3.4定期检查脚手架，发现问题和隐患，在施工作业前及时维修加固，以达到坚固稳定，确保施工安全。

漏斗脚手架搭设专项方案

工程名称：山西潞安矿业(集团)公司李村矿井选煤厂产品仓编号

漏斗模板安装专项施工方案

一、工程概况

本工程为山西潞安集团公司李村矿井选煤厂产品仓工程。该工程为筒仓包括4个内径22米（壁厚350mm），高度48.80米的钢筋砼单仓，每仓容量8000T，建筑安全等级二级，设计使用年限50年，抗震设防烈度为6度。

二、模板材料要求

1、该工程模板除环梁—1两侧、漏斗内柱采用组合钢模外均采用20㎜厚木制胶合板，胶合板背面采用100×50㎜的方木料。模板采用Φ48㎜的满堂脚手架支撑系统，详见《漏斗脚手架搭设施工方案》。

2、施工前应精选模板，对于变形模板及时修整或剔除，保证边角顺直无破损，孔洞等缺陷。钢模应表面干净并刷脱模剂。胶合板（15㎜厚）选用质量好的产品，保证其拼装平整和接缝严密。

3、由于该工程采用泵送混凝土；柱、梁截面较大；梁柱高度高度大于5M；为保证施工安全和质量，采用Φ14对拉螺栓。对拉螺栓长度按柱或梁截面+400㎜计算，3型卡厚度不小于4㎜。对拉螺栓需水平放置。

4、折板梁、环梁侧面模板安装前需在漏斗内部搭设满堂钢管脚手架，钢管直径Ф48㎜。脚手架立杆间距1200×1200㎜，横杆水平步距1500㎜，扫地杆距漏斗底面100㎜。

三、施工方案

1、漏斗内柱模板施工

1.1 柱模板定位：根据施工图纸，用墨线弹出柱的中心线和柱模板的内外边线，以便于模板安装和校正。

1.2 柱钢筋保护层：采用钢筋定位法，在柱根部竖筋上50㎜处用≥Ф12钢筋头焊出30㎜长的定位筋，往上每1.2米焊接支撑筋，以保证钢筋保护层厚度，该钢筋需刷防锈漆。

1.3 柱根部处理：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置准确，防止底部漏浆。根部混凝土面层应凿毛。

1.4 柱箍高度:底部第一道矩地面100㎜、底部距中间以下间距400㎜一道、中部以上间距500㎜一道。柱箍与满堂脚手架连接。

1.5 对拉螺栓材料、间距：对拉螺栓竖直间距按柱箍高度，水平间距0.8~1.2M设置2道，1.2M~

2.0采用3道对拉螺栓，均匀分布。

1.6 模板垂直度控制：先用柱底箍和对拉螺栓将第一块模板加固好并用线坠校直，再每隔1.5M，用4个线坠分布在柱相邻两边校直，垂直度允许误差8㎜。

1.7 模板平整度控制：钢模板平整允许误差±2㎜。

1.8 模板加固措施：用小楞杆与架体连接，对拉螺栓两侧放置两根立杆，用3型卡将立杆和小楞杆对拉固定，柱的截面尺寸允许误差+4㎜、—5㎜：。具体示意如图：

a a a

柱对拉螺栓安装示意图

2、漏斗底板模板施工

该漏斗底板施工采用1.5㎝厚木质胶合板，满堂脚手架支撑系统支撑。用水准仪将标高引至产品仓内壁，做好标记。按施工图算出漏斗底板标高为7.250米，在用钢尺在漏斗内壁7.250米处作好标记。用水平管找平。模板底面用100×50㎜的方木间距300㎜均匀布置在脚手架的横杆上，用8#铅丝固定，胶合板用铁钉固定在方木上。该模板高度允许误差±5㎜，平整度允许误差为：相邻两板之间高低差±1㎜，表面平整度允许误差±3㎜。

3、折板梁模板施工

3.1模板定位：，采用水准仪将标高引至产品仓内壁，做好标记。在按施工图纸根据梁的底口标高（7.250米）用钢尺引在折板梁相对应的

漏斗内壁上。再用水平管在相应脚手架立杆上做好标记。用线坠将漏斗的轴线引至7.150处的横杆上做好标记，分出折板梁底的模板边线。双面带线，以便于模板安装和校正。

3.2梁钢筋保护层：采用钢筋定位法，在梁根部主筋上用≥Ф12钢筋头焊出30㎜长支撑筋，横向每1.2米一道，以保证钢筋保护层厚度，该钢筋需刷防锈漆。

3 .3折板梁的模板固定

3.3.1 为保证工程质量和施工要求折板梁底模、边模均采用1.5㎝厚木质胶合板。

3.3.2 折板梁底部向上800㎜高是垂直与地面的，该段采用

Ф14㎜的对拉螺栓对拉，并在上、中、下各加一道钢管斜撑，对拉螺栓水平间距600㎜。

3.3.3 折板梁斜板部分底模底面用100×50㎜的方木间距250㎜均匀布置在脚手架的横杆上，用8#铅丝固定。胶合板用铁钉固定在方木上。用长与梁截面厚相符（≥Ф16㎜）的支撑筋焊接在折板梁钢筋网片上，该支撑筋垂直与折板梁，且间距500㎜×500㎜，折板梁上部模板放置在支撑筋上。再在模板上部水平通长钉上100㎜×50㎜的方木，间距300㎜，用钢管垂直与该方木用对拉螺栓固定，第一道对拉螺栓自梁底上850㎜，往上按折板梁上部模板斜面间距400×400㎜，对拉螺栓加固示意图同漏斗内柱，并在每隔500㎜加一道钢管斜撑，钢管斜撑与架体连接。支撑筋两端需刷防锈漆。模板高度允许误差±5㎜；平整度允许误差：相邻两板之间高低差±1㎜，表面平整度允许误差±3㎜；

截面尺寸允许误差+4㎜、－5㎜。

4、环梁模板施工

4.1模板定位：，采用水准仪将标高引至产品仓内壁，做好标记。在按施工图纸根据梁的底口标高（7.050米）用钢尺引在折板梁相对应的漏斗内壁上。再用水平管在相应脚手架立杆上做好标记。用线坠将漏斗的轴线引至6.950处的横杆上做好标记，分出环梁底模的模板边线。双面带线，以便于模板安装和校正，环梁底模每跨按水平距离的3%起拱。

4.2 梁钢筋保护层：采用钢筋定位法，在梁根部主筋上用≥Ф12钢筋头焊出30㎜长支撑筋，间距1.2米×1.2米，以保证钢筋保护层厚度，该钢筋需刷防锈漆。

4 .3环梁的模板固定

4.3.1 环梁底模板用15㎜的胶合板，侧面模板采用钢模施工。

4..3.2梁箍用Ф25的钢筋布置。第一道梁箍距底部向上100㎜，往上每400㎜布置一道，梁箍焊接在钢模上。对拉螺栓水平位置按梁箍分部间距400㎜双向对拉，并在每隔500㎜加一道钢管斜撑。钢管斜撑与架体连接，允许误差同折板梁。

5、模板拆除

5.1 模板拆除的顺序和方法，应按配板设计规定进行，遵循先支后拆，现非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则。拆模时严禁大锤和撬棍硬砸硬撬。模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损伤模板和混凝土。拆下的模板和配件应分类堆放整齐。

5.2 柱模板拆除：混凝土强度达到1N/㎜2时方可拆除模板，遵循

从上向下的顺序。先割除对拉螺栓，后拆除柱箍钢管。

5.3 漏斗底板模板需等折板梁和环梁及煤仓上部锥壳全部施工完毕后方可拆除。

5.4 折板梁底模需等混凝土强度达到设计的75%后方可拆除，折板梁下部模板需等混凝土强度达到50%方可拆除，折板梁上部模板需等混凝土强度达到1N/㎜2时方可拆除模板。

5.5 环梁梁底模板需等混凝土强度达100%后方可拆除，侧面模板需等混凝土强度达到1N/㎜2时方可拆除模板。

四、安全措施

1、上架作业人员必须持证上岗，戴安全帽，系安全带。

2、混凝土浇注过程中，要确保模板支架均衡受荷，宜从中部开

始向两边扩展浇注方式进行。

3、严格控制施工荷载，在混凝土浇注过程中，派专人检查支架

及其支撑情况，发现下沉、松动和变形时，及时解决。

4、顶板基础的混凝土必须达到设计强度的100%才能施工。

5、模板拆除过程中划出工作标志区，禁止行人、统一指挥、上

下呼应、动作协调，严禁在无人指挥下作业。当解开与另一人有关的

扣件时必先告诉对方，并得到允许，以防坠落伤人。

漏斗钢筋专项施工方案

一、工程概况

本工程为山西潞安集团公司李村矿井选煤厂产品仓工程。该工程为筒仓包括4个内径22米（壁厚350mm），高度48.80米的钢筋砼单仓，每仓容量8000T，建筑安全等级二级，设计使用年限50年，抗震设防烈度为6度。

二、钢筋加工

钢筋在现场加工制作，现场配备全套的钢筋加工机械。

钢筋按计划进场后，按要求规格堆放，并做好标识，待抽检试验合格后，方可用于工程中。钢筋按绑扎先后顺序落实加工，并分类堆放整齐、备用。

钢筋下料长度应通过具体翻样计算后下料，项目部技术负责人必须对此向班组做好技术交底。

三、钢筋安装

1、钢筋绑扎前，要完成以下内容工作：

弹线，包括轴线、墙柱边线、洞口边线；检查钢筋是否偏位；检查接头错开情况是否符合设计和规范；检查钢筋接头质量；检查钢筋污物清理状况；检查砼顶面浮浆是否都已清除到露出石子。检查修整模板，将模板上木屑等杂物清扫干净，用粉笔在板上划好主筋、分布筋的间距。

2、柱钢筋绑扎：

柱主筋采用滚压直螺纹套筒连接方式连接。柱保护层厚度3㎝。在立好的柱主筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由下往上采用缠扣法绑扎；箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花型交错绑扎，箍筋弯钩迭合处要沿柱子主筋交错布置绑扎。柱钢筋保护层：采用钢筋定位法，在柱根部竖筋上50㎜处用≥Ф12钢筋头焊出30

㎜长的定位筋，往上每1.2米焊接支撑筋，以保证钢筋保护层厚度，该钢筋需刷防锈漆。

3、底板钢筋绑扎：

底板钢筋在绑扎前，在模板上弹出轴线、边线，用墨线弹出钢筋位置线，先铺短向筋，再铺长向筋，采用20～22＃铁丝绑扎，铁丝头一律向构件内，不得朝外，所有钢筋搭接接头要在中心和两端分别用铁丝绑扎牢固。钢筋保护层厚度为2㎝，底板钢筋下层网片筋保护层采用Ф20的钢筋头（长度≥100㎜）垫在底层钢筋上@1000㎜×1000㎜。

上下层筋之间用Φ14㎜的马凳筋架立，马凳筋@1000㎜×1000㎜，如下图：

4在梁底模板上画出箍筋间距后首先摆放箍筋，其次穿梁的上下部纵向受力筋，然后绑上部纵筋，再绑下部纵筋，当梁的受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间。折板梁和环梁钢筋保护层厚度为3㎝，梁底保护层采用Φ25的钢筋垫在箍筋上，间距500㎜，梁两侧保护层采用用钢筋定位法，在梁根部主筋上50㎜处用≥Ф12钢筋头焊出30㎜长的定位筋，往上每1.2米焊接支撑筋，以保证钢筋保护层厚度，该钢筋需刷防锈漆。

绑扎箍筋时，箍筋加密区按图纸设计施工，第一根箍筋在距离柱边50mm ，垂直于主筋，套扣法绑扎，间距要均匀，绑扎要牢固，梁主筋要紧贴箍筋角。应加斜支撑固定，保证钢筋垂直，不歪斜，不倾倒，不变形，在浇筑砼过程中，并派专人值班。

按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。

板与次梁、主梁交叉处，板的钢筋应在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。

四、质量控制

钢筋绑扎前，施工员和钢筋翻样员必须就有关施工顺序、操作方法和要求向班组进行详细交底。

钢筋必须经自检和专检后，方可进行隐检，在自检和专检中，必须认真检查受力钢筋规格、数最、位置是否正确，各结构的有效高度是否符合设计意图，钢筋的保护层垫块固定是否可靠及厚度是否正确等。经专职质量员检查合格，并签署隐蔽工程验收单后，通知并会同监理和有关单位共同验收，经其批准后方可浇捣砼。

五、允许偏差

注：表中梁、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。

漏斗混凝土施工专项施工方案

二、工程概况

本工程为山西潞安集团公司李村矿井选煤厂产品仓工程。该工程为筒仓包括4个内径22米（壁厚350mm），高度48.80米的钢筋砼单仓，每仓容量8000T，建筑安全等级二级，设计使用年限50年，抗震设防烈度为6度。

二、原材料及配比的要求

严格控制水泥采购，水泥应有产品出厂合格证，进场后应进行取样试验，进场3个月未用的水泥，在使用前应复检，并按复检结果使用；选用石子、砂子颗粒大小，含泥量等要符合设计及规范要求，质地坚实牢固，顶板、梁砼中掺加早强剂，加速模板周转，同时掺加微膨胀剂，防止砼收缩裂缝的产生。

三、砼施工

1、采用电子计量强制式搅拌机搅拌，应认真计量，按配合比投料，每罐投料顺序为：石子+水泥+砂子+水，严格控制加水量，搅拌要均匀，最短时间不少于90s。每盘砼各组成材料计量结果的偏差应符合下表的规定。

2

每次砼浇筑时，技术人员应做详细的技术交底，并设专人随时检。

2.1柱砼浇筑：

在砼浇筑前，先将与下层砼结构外凿毛，在底面均匀浇筑50MM 厚与砼配合比相同的水泥砂浆，然后再进行浇筑，浇筑时分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在1500mm左右，砼下料点分散布置，循环推进，连续进行，严禁单点下料，用振动棒驱赶砼。

2.2梁板砼浇筑：

梁、板同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时，再与板砼一起浇筑。

每个施工段砼的浇筑斜向分层连续进行，不能产生施工缝，原则上沿短边方向进行。浇筑梁板砼时，避免踩坏钢筋。为实现砼的连续浇筑，不产生施工冷缝，为提高工作效率，板每次浇筑宽度为2M，并连续日夜施工不产生冷缝。

柱、墙、梁砼均采用插入式振捣器振捣，振捣厚度不得大于振捣棒的长度。平板砼采用平板振捣器振捣。砼的振捣采用随浇随振捣，振捣棒垂直插入砼，插入到下层尚未初凝的砼中约50～100mm，以使上下层互相结合；操作时要做到快插慢拔，如插入速度慢会先将表面砼振捣密实，导致与下部砼发生分层离析现象；如拔出速度过快，砼来不及填补而在振捣器抽出的位置形成空洞。

砼浇筑完成后，应在12小时以内加以覆盖，养护时间不小于7d，防水砼不少于14天。夏天加盖湿草包或塑料薄膜养护；冬季做好防冻保暖工作，以避免砼在初凝时受冻而使结构存在隐患。

2.3允许偏差