制芯工艺参数监控记录表
751 组装工艺监控记录表
应有良好的密封性，装卸连接方便并有明显极性显示，充放电时不得有渗漏现象。
充电装置
应有充电指示，能在交流180—240V情况下正常使用
其他要求
应符合有关国家标准规定的鸣号、转向、照明、制动、倒车等信号装置。
监控结论：
监控：
日期：
后减震器紧固螺母
M12
4
20-30
方向把紧固螺母
M16
4
8-15
转向轴紧螺母
M22
1
60-90
消声器固螺母
M6
2
10-15
发动机悬挂螺母
M8
2
30-45
各对称件
应与车架中心左右对称，不得有明显偏斜，偏差≤10mm
方向把
左右应水平一致，上下高度偏差≤10mm
中心平面
三个车轮中心平面偏差≤10mm
传动部分
组装工艺监控记录表
编号：QR-7.5-16序号：
车型
功率
组装数量
颜色
组装名称
生产工艺要求（依据Q/XXMC003-2002标准）
监控结果
结论
机
械
组
装
紧
固
件
拧
紧
力
矩
紧固件名称
规格
数量
拧紧力矩
前轮轴螺母
1
35-45
后轮轴螺母
M22
2
45-55
后轮板圈固定螺母
M14
8
55-75
前减震器紧固螺母Βιβλιοθήκη M10225-35
应运转灵活，间隙适当，可调整部位应有适当的调整余地。
操纵部分
应轻便灵活，复位可靠，并有适当的调整余地。
铸造车间制芯工部
制芯工部的主要内容有制芯、烘干、修磨、组合装配、上涂料、二次烘干、运输储存等。
本课题铸件属于小型大批量生产，因此主要制芯设备采用射芯机，型芯均需立式烘干炉烘干，工部内制成的型芯全部用悬链输送机输送。
为了满足垂直分型脱箱射压造型线要求的尺寸精确采用热芯盒射芯机制造砂芯，大、中砂芯在2ZZ8612热芯盒射芯机上制造，小砂芯用4ZZ8612（自制）热芯盒射芯机上制造。
4ZZ8612制芯工艺流程图()()qT ck k N M ⨯⨯+⨯+⨯=2111M —制芯机台数；1k —铸件废品率（7%）；2k —型芯废品率见表；C —型芯需要量不平衡系数（一般取C =1.2）；N—全年在该机上制造的型芯盒数；T—制芯机年时基数（时）见表；q—制芯机的实际生产率（盒/时）见表。
表不同制芯方法的型芯废品率（2k）制芯方法壳芯机射芯机震实制芯机手工制芯废品率k2(%) 3～5 5～7 8～10 5～8表制芯机年时基数序号设备类型工作班次全年工作日每班工作小时数全年时间损耗年时基数备注一班制二班制三班制一班制二班制三班制包括铸造车间一切设备1 机器设备1、2、336 8·8·6.5 4 6 8 2350 4600 6300表国产热芯盒射芯机技术参数名称单位制芯机型号ZZ8612砂芯最大重量公斤12加热板尺寸（长×宽）毫米450×（200～300）芯盒最大尺寸（长×宽）毫米450×300高毫米400工作台升降行程毫米100工作台顶升力公斤3690电热棒耗热电量千瓦8.4 16.8压缩空气压力公斤/厘米2 6每芯自由空气消耗量米30.07电机功率千瓦0.4总进气管直径英寸3/4外形尺寸长毫米1820宽毫米1590高毫米2450机器重量公斤1800生产率盒/时90制芯机计算。
注塑工艺参数监控记录
产品图号 产品名称
日期 班别 记录名称 喷嘴温度 一段温度
二段温度
白班 实际值
三段温度
模温（定模）
模温（动模）
烘箱温度
夜班 实际值
型腔数
白班 实际值 实际值 实际值 实际值 实际值 实际值 实际值
夜班 实际值
白班
夜班
白班
实际值 实际值 实际值
夜班 实际值
注射压力
注射速度
注射时间 保压力 保压时间 切换位置 余料量 加料行程 冷却时间 循环时间 使用材料 机台号 员工姓名
更改/原因
检验 应急措施
在每班记录中如工艺变动/超出公差时立即检验产品是否合格，并做好更改/原因记录（更改参数使用红色笔标识）。
砂芯制程检查表
实测值 判定
实测值 判定
实测值 判定
实测值 判定
实测值 判定
实测值 判定
实测值 判定
核准:
审核:
பைடு நூலகம்
制程:白班
备注: 1依《制芯作业基准书》规定的检频和项目进行
2首件检查时为换人,换模,不良发生时进行,首件记录在时间后标注(F) 3 当
夜班
砂芯制程检查表
机台
抽检时间
检测项 目
外观检查项目
硬化层 (MM)
波美度
错模 (MM)
碰伤 吹砂状 (MM) 况(MM)
检查项目
尺寸检查项目
毛边 尺寸1 尺寸1 尺寸2 尺寸2 (MM) 1#(MM) 2#(MM) 1#(MM) 2#(MM)
判定标准:
异常备注
实测值 判定
实测值 判定
实测值 判定
实测值 判定
树脂砂造型、制芯作业指导书
编号
客户
受控状态
受控
受控号
名称
作业指导书
页码
1/1
一、适用范围
本指导书适用于砂铸铸钢（碳钢、不锈钢）、铸铁件树脂砂造型、制芯。
二、操作规则
为了提高造型工的技术水平，规范树脂砂的造型、制芯工艺，提高铸件的合格率，特制定本工艺守则：
1、造型前准备：
1.1操作者应按照树脂砂混砂工艺，对型砂质量进行确认。
4.1砂型表面要均匀、细心。
4.2铸件壁厚要符合图纸要求。
4.3锁紧、压箱铁要足够，严防浇注跑火。
第一页
3.7修型，把砂型断裂处用粘结剂粘接好
3.8刷涂料，在型腔内部、浇口、冒口根部均匀涂刷上涂料，涂料厚度在0.2-0.3MM之间，必要时要涂刷两遍，然后烘干。
3.9下芯、合箱，砂芯按定位放入下型位置，确认壁厚等没有问题后，在上下箱按定位紧合。
3.10紧固砂箱、放压箱铁，确保Байду номын сангаас注时不跑火。
四、注意事项：
三、操作过程：
3.1把模型、芯盒放好，按照工艺要求，把浇冒口、冷铁准备好。
3.2利用锁紧装置把芯盒紧固好。
3.3把浇冒口、冷铁按照要求放到型板的指定位置，然后开始填砂。填砂时要注意，不要把砂头填到型板的表面。
3.4尖角部位要注意捣实。
3.5扎出气孔。
3.6起模（起模时要注意：等90%固化后起模，这样，既能保证砂型不变型，又能保证砂子有一定的柔韧性。
1.2对所用型板、芯盒的表面质量进行确认，不得有少肉、破损的现象。
1.3对型板、芯盒的定位进行检查，不得有松动、定位不正的现象。
1.4对砂型用涂料进行检查，确认其涂刷性、表面强度。
工艺改进跟踪记录表
产品编号 工艺研发负责部门
序号 工序/步骤 改进问题
问题原因
工艺改进跟踪记录表
产品名称 工艺研发负责人
制表日期： 项目编号 产品规格 工艺文件编号
计量单位
改进内容/对策 改进意见提出者 拟实施时间 实际实施时பைடு நூலகம் 实施情况 实施取得效果 验收人
总体实施完成情况 意见及建议
经办部门或检查人员签字
批准人：
审核人：
制表人：
说明：本表格主要用于跟踪记录和分析工艺改进方案的实施情况及实际效果，便于工艺研发负责人实时掌控工艺改进进度以及工艺质 量，并对工艺研发项目进行持续改善、不断提高工艺质量。
铸造产品开发试制改良跟踪记录表
铸造工程师
计划试
制数
工序
名称
计划完 成日 原砂型 左模温 号 （℃）
实际完成
日期：
右模温 （℃）
固化时间 吹砂时间 （s） （s）
吹砂气压 （mpa）
每模件数
单重 （kg）
原砂型 左模温 号 （℃）
右模温 （℃）
固化时间 吹砂时间 （s） （s）
吹砂气压 （mpa）
每模件数
单重 （kg）
可以量产
重新试制
单重 （kg）
操作者：
抛光可操作性
可以量产
重新试制
项目工程师 计划试
制数 电 电镀数量：
镀 不良品描述
品质部：
计划完
成日 良品数
良品率（%）
抛光负责人： 实际完成 日单期重： （kg）
操Байду номын сангаас者：
电镀可操作性 计划试
制数
组
领用套数
装
试 水
不良品描述
组装可操作性
可以量产
合格套数(pcs)
重新试制
计划完 成日
计划完
实际完成
成日
浇注方 浇注角
式
度
日期：
模具温 度( ℃)
石墨浓度 铜水温度
(℃)
(℃)
左模泡模 时间(S)
右模泡模 时间(S)
单重 （kg）
良品数量：
良品率（%）
操作者：
可以量产
重新试制
工序（1）
品质部：
计划完
成日 工序 工序
工序
（2） （3） （4）
工序 （5）
工序 （6）
铸造负责人：
实际完成
日期：
工艺参数监控确认记录表
工艺参数监控确认记录表文字可任意编写
一、基本信息
1.序号：0001
2.客户：XX客户
3.质量要求：ISO9001
4.产品名称：XXX产品
5.产品型号：G90-T35
二、监测信息
1.进料检查：
①进料加工前外形检测：
传感器型号：RMS-250
测量范围：0mm～50mm
测量精度：±0.02mm
测量结果：检测产品尺寸均符合要求
②原材料质量检测：
仪器型号：NYX-A1
检测项目：1）含氧量；2）表面强度；3）抗拉强度
检测结果：1）含氧量：19.8%；2）表面强度：485MPa；3）抗拉强度：450MPa
结果判断：检测结果均符合要求合格
2.加工工艺参数：
机床型号：VD650E
加工参数：
（2）主轴功率：3kW
（3）主轴扭矩：1.68KN.M
（4）最大振动力矩：0.0045KN.M
（5）主轴偏移：0.0045mm
（6）自动进给：5mm/min
（7）自动返回：5mm/min
（8）保压力：0.9KN
（9）保压温度：80℃
（10）进刀量：0.02mm
（11）刀具尺寸：3mm
结果判断：符合要求，加工技术参数合格
3.加工工艺检测：
仪器型号：RMS-250
测量范围：0mm～50mm。
熔炼工艺参数监控记录表B1
化学成分
Si（%）
Cu（%）
Fe（%）
Mg（%）
Mn（%）
Zn（%）
Ni（%）
Pb（%）
Sn（%）
Ti（%）
杂质总和
分析结论：
试验员：日期：
Si（%）
Cu（%）
Fe（%）
Mg（%）
Mn（%）Zn（%）ຫໍສະໝຸດ Ni（%）Pb（%）
Sn（%）
Ti（%）
杂质总和
分析结论：
试验员：日期：
Si（%）
Cu（%）
Fe（%）
Mg（%）
Mn（%）
Zn（%）
Ni（%）
Pb（%）
Sn（%）
Ti（%）
杂质总和
分析结论：
试验员：日期：
填表： 日期：
熔炼工艺参数监控记录表B1
编号：Q/LC.QR.SJ-002-B1
熔炼日期
牌 号
班 次
炉 号
熔炼重量
操作者
熔炼批次号
配（加）料记录
时刻
原材料名称
牌号
批次号
配料重料
加料重量
小计
备注
工艺参数记录
时刻
熔炼温度℃
氩气流量L/Min
精炼变质剂用量Kg
精炼变质剂处理温度℃
精炼变质剂处理时刻t
静置时刻
min
检验结论
铸造工艺参数及在工艺图中的表示方法
的芯子编号
芯盒编号：为方便查数共有多少芯盒，在实际芯盒上不需要 注明
起模斜度的设置方法：常采用增加壁厚法，对于加
工面一般采用增加壁厚的方法获得起模斜度，起模斜度 在加工余量后做出；加减厚度法，一般用各种铸筋，也 用于壁厚较小的模样侧面的起模斜度；减小壁厚法，一 般用于铸件壁厚较大的模样的起模斜度。
4、最小铸出孔
机械零件上往往有很多孔、槽和台阶，一般应尽 可能在铸造时铸出。这样既可以节约金属，减少机 械加工的工作量、降低成本，又可使铸件壁厚比较 均匀，减少形成缩孔、缩松等铸造缺陷的倾向。但 是，当铸件上的孔、槽尺寸太小，而铸件的壁厚又 较厚和金属压力较高时，反而会使铸件产生粘砂， 造成清理和机械加工困难。有的孔、槽必须采用复 杂而且难度较大的工艺措施才能铸出，而实现这些 措施还不如用机械加工方法制出更为方便和经济。 有时由于孔距要求很精确，铸出的孔如有偏心，就 很难保证加工精度。因此在确定零件上的孔和槽是 否铸出时，必须既考虑到铸出这些孔或槽的可能性， 又要考虑到铸出这些孔或槽的必要性和经济性。
注：（1）、同一铸件，由于结构上的原因，其 局部与整体、纵向与径向或长、宽、高三个 方向的铸造收缩率可能不一致。对于重要铸 件长、宽、高应分别给以不同的铸造收缩率。 对于收缩大的方向和部位取上限值，反之取 下限值。
（2）、对于手工造型的灰铸铁件和球墨铸铁小 件可以不留缩尺。
3、起模斜度
为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒 脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的 斜度称为起模斜度。
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制芯工艺参数监控记录表
制芯工艺参数监控记录表-B2
制芯工艺参数监控记录表
编号：Q/LC.QR.SJ-002-B2
砂芯名称型号规格制芯日期班次生产数量
机台号模具号操作者砂芯批次号
原材料记录
时间原材料名称型号规格批次号重量时间原材料名称型号规格批次号重量
工艺参数记录
时间射芯压力
MPa
管道压力
MPa
砂心模温
度℃
合模压力
MPa
固化时间
min
检验结论检验员备注
检验记录
序号检验项目技术要求检验数量实测数据单项判定备注
检验结论：
检验员：日期：。