八大浪费教材
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现场5S
动作标准化、作业流程标准化、操作流 程标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
TPM推进科
引子
浪费的识别与消除
精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS
(Toyota Production System)。TPS的核心是追求消灭一切 “浪费”。 实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。
TPM推进科
二. 过量生产浪费
过量生产浪费特点
• 货物储备/先做出来 • 设备富余，或设备的产能过大 • 供应及生产各阶段产能不平衡 • 作业员太多
• 产能/投资过大
• 不合格品比例高 • 生产批量大
• 问题被掩盖（计划混乱、不合格事件、设备管理）
• 存货管理复杂
TPM推进科
二. 过量生产浪费
(二) 浪费的表现：
TPM推进科
三. 过程浪费
(一) 浪费的定义：
作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩等造成的浪费；因技术（设计、 加工）不足造成加工上的浪费，原本不必要的工程或作业被当成必要
直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……
更甚﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客
TPM推进科
三. 过程浪费
起草
审核
批准
报 告
文书编号 :TPM-2015 -B– 0
精益生产教案之— 八大浪费
作成者： 日 期：2015.12
八大浪费
Transforming your mind
改 变 你 的 思 想
The Capacity to see 看到的能力 The Power to Change 能力去改变
善于发现 精于执行
计划难以 控制 半成品库 存过多 库存时间累加 延长生产周期
经常停工 待料
挤占物料 准备时间
只好提前投 产保证交期
增加搬运
TPM推进科
引子
生产周期：12.5d 工序加工时间：100s
6周生产排程
客戶
60/30生产排程 按日下单 每天：15000件 A5000;B10000 单体包装：500
生产控制
每日 发货 计划
供应商
按周下单
5d
I
每周生产排程
原料仓库
仓库
密炼
加工时间：25s 换模时间：1h 可用工时：22h
I
1d
2.5 换模时间：0.5h d
加工时间：15s 可用工时：22h
材料
I
成型
加工时间：10s 换模时间：0.5h 可用工时：22h
I
1d
3d
I
硫化
加工时间：50s 换模时间：0.5h 可用工时：22h
• 过量生产
• 不良品
• 移动 • 加工
造成浪费的原因：
– 超负荷 – 不均衡
• 存货
• 等待 • 动作
– 过程方法
• 管理
TPM推进科
一. 不良品浪费
(一) 浪费的定义：
维修产品或补偿服务以满足客户的要求。 特点： • 维修和返工的空间 • 增加的检验 • 复杂的生产流程 • 有疑问的质量 • 影响装运/交货 • 客/供关系差
(企业经营﹕资金运动﹑物质运动﹑信息运动)
TPM推进科
二. 过量生产浪费
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 •会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费 •当存在设计变更时，会产生报废
思考？
1.你工作中存在哪些过量生产浪费？
2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？
TPM推进科
三. 过程浪费
质量过剩
日本产品
美国产品
TPM推进科
三. 过程浪费
(一) 浪费的定义：
指对于产品/服务没有增值的努力。
例子： 过多的批准
多余的加工
内容太多的报告 汇报的是没用的东西
• 由于返工，报废，额外运费造成低效益
• 组织是被动反应(救火，赶工而不是预防导向)
TPM推进科
一. 不良品浪费
(一) 浪费的定义：
由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成
的各种损失。
直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, ……
更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑ →采购(供应)计划紊
法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断
环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区
TPM推进科
一. 不良品浪费
(三)不良品浪费产生原因
• 过程能力不足 • 过大的变差 • 供应商能力不足 • 操作工控制失误 • 管理层的决策 • 缺乏培训 • 不适当的工具/设备 • 车间布置差/不必要的搬运
TPM推进科
浪费的定义
何谓浪费：
不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。
• 盲目消耗、挥霍 • 没有发挥优势 • 未开发的区域 • 垃圾 • 无价值的剩余物 • 逐渐变弱 用不同的评判标准去判断一个动作、 行为、方法或计划时，所得到的浪费程
度都会不同。
TPM推进科
浪费的识别和消除
浪费的种类：
乱……
TPM推进科
一. 不良品浪费
因为不良品 而诞生…
(二) 浪费的表现：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
TPM推进科
一. 不良品浪费
因为不良品 而诞生…
(二) 浪费的表现：
人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待 机(Machine)﹕等待或空载 料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存
2015年
宏盛橡胶
TPM推进科
思考
思考？
1.我们学过哪些课程？
2.这些课程都分别讲了什么？ 3.对你的工作有哪些帮助？ 4.未来如何做？
TPM推进科
竞争力提升 品质提升 成本降低 形象提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、 设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等 八大浪费等
改 善
消除浪费
标准化
过程浪费
TPM推进科
三. 过程浪费
(三) 浪费的产生：
流程﹕流程设计﹔车间、设备布局﹔参数设定﹔
制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔
强度﹕系统稳定性﹔标准﹔
TPM推进科
三. 过程浪费
(四) 浪费的消除：
流程﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔ “缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程” 强度﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔明确操作要求﹔制程防呆……
• 高的存货水平
TPM推进科
一. 不良品浪费
(三)不良品浪费产生原因
供应
制造
使用
来料不良﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔
制程不防呆﹔
制程不良﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔
使用者破坏﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔
TPM推进科
一. 不良品浪费
TPM推进科
四.动作浪费
动作浪费的12种表现形式
1.两手空闲
TPM推进科
一. 不良品浪费
(四)不良品浪费之消除
目标 训练/意识面
质量 提升
技能训练/意识教育
手法面
QC工具/SPC/FMEA
系统面
ISO9002/品质管理系统
TPM推进科
一. 不良品浪费
思考？
1.你工作中存在哪些不良品浪费？
2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？
TPM推进科
TPM推进科
二. 过量生产浪费
(三) 浪费的产生：
过量计划﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速 度慢﹔
例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔
前工序过量投入:工时不平衡﹔推式生产方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个 流作业﹔工作纪律﹔
例﹕如下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐ 提供8台/次﹔
TPM推进科
浪费的识别和消除
浪费的识别和消除是精益生产的核心
成功的实施要求所有的员工都受到识别和消除他们工作中
浪费的培训
浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上。
TPM推进科
引子
产品包装过程
增值活动
直接为顾客创造价值的活动
设备加工过程 医生给病人看病
组 织 经 营 活 动
设备维护
必要非增值
寻找工具 过多地伸手或弯腰作业 机器/材料相距太远（行走时间） 设备间输送装置传送零件 工作中混乱的动作
TPM推进科
四.动作浪费
(二) 浪费的表现：
人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔
机(Machine)﹕等待﹔
料(Material)﹕易损伤﹔增加客户不需要的材料;
法(Method)﹕程序复杂;
TPM推进科
TPM推进科
过量生产浪费
TPM推进科
二. 过量生产浪费
(四) 浪费的消除：
计划﹕管理信息系统
计算机信息集成控制 掌控不良(报废)率 实时校正计划
生产模式﹕精益生产
平衡改善 一个流(单次传送量标准) 缩短生产周期和切换速度
交付周期=∑(单件生产时间*批量)
TPM推进科
二. 过量生产浪费
TPM推进科
三. 过程浪费
过程浪费消除 识別所需过程
明确相互先后顺序
明 确 目 标
确定所需资源
明确相互关系
明确控制方法
监视和测量过程
TPM推进科
三. 过程浪费
思考？
1.你工作中存在哪些过程浪费？ 2.它的危害有哪些？
3.存在的原因是什么？
4.如何消除它？
TPM推进科
四.动作浪费
动作浪费
任何不会给产品/服务带来增值的人员或机器的动作
供 应 商
3 2 1 4 5 6
7 8 9
11
15
客 户
10
12 13
14
16 17 18
TPM推进科
离岛式布局带来的危害
加工地点 分散各地 车间彼此 不知生产计划 前后进度 难实时衔接 设置在制品 仓库存放
因生产周期无法 满足客户需求而 变更生产计划
质量事故 频发 愈急愈草 率 挤占工艺 准备时间
人﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
机﹕人的动作增加而等待
过量生产浪费
源自文库
料﹕报废﹐库存﹐在制品﹐入库检查等 法﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理 环﹕存放区﹐搬运
TPM推进科
二. 过量生产浪费
(三) 浪费的产生：
• 过程能力不平衡 • 缺乏沟通
• 局部最优化
• 在不适当的地方自动化 • 换装（换线/换模）时间长 • 成本计算的习惯 • 机器有效运行时间短/预防维护不够 • 缺乏协调的计划 • 不关注销售预测（客户的消耗量）。
TPM推进科
四.动作浪费
(一) 浪费的定义：
生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费﹐ 如﹕ 直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品﹑ 更甚﹕操作时间长→生产率低→成本高
劳动强度增加
满意度低
(如例)
TPM推进科
不必要装PE袋 不必要的分开
TPM推进科
四.动作浪费
动作浪费特点
二. 过量生产浪费
过量生产浪费定义 前工序之供给量﹐超过后工序之需求量﹐而造成的浪费
多
早
快
TPM推进科
二. 过量生产浪费
(一) 浪费的定义：
前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费。 直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……
更甚﹕未及时转化 → 资金周转 → 市场反应 → 企业转型 货币资金 不畅 速度慢 困难
多数发生于支援部门
计划变更 来料/制品/成品的检验 繁杂的审批过程
不必要非增值
完全属于浪费
过多的搬运
冗长的会议
TPM推进科
引子
增值活动 不必要但非 5% 增值活动 必要但非增 35% 值活动60%
顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰 包
TPM推进科
制造业管理误区
离岛式车间布局
原料 仓库 A车间 B车间 C车间 D车间 成品 仓库
过程浪费特点
• 瓶颈
• 缺乏限度样品或明确的客户规范
• 无尽的精致 • 多余的批准手续 • 多余的拷贝/过多的信息
TPM推进科
过程浪费的例子
1) 两点间距离宽﹔
始
始
末
末
2) 机器行程大; 设备、工具转速慢﹐程序运行时间长
3) 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)
4) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔
5) 操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。 (如图)
TPM推进科
TPM推进科
三. 过程浪费
(二) 浪费的表现：
人﹕无功动作﹐等待 机﹕等待(空载),生产力低,成本高 料﹕耗材﹐成本高 法﹕不增值﹐过度
TPM推进科
三. 过程浪费
过程浪费原因
• 没有过程更改的工程更改
• 新技术的利用不当 • 由不适当级别的人做决定 • 无效的政策和程序 • 缺乏客户要求的输入
(四)不良品浪费之消除
变异: 任何过程都存在变异,变异不可消除,但寻求发现变异及其规律,并減小 或控制在可接受范围内
受控
输入
活动
输出
TPM推进科
一. 不良品浪费
供应商审 查、辅导
(四) 浪费的消除：
来料不良﹕及时制止﹔供应商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔ 提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔ 制程不良﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔ 使用者破坏﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔
动作标准化、作业流程标准化、操作流 程标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
TPM推进科
引子
浪费的识别与消除
精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS
(Toyota Production System)。TPS的核心是追求消灭一切 “浪费”。 实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。
TPM推进科
二. 过量生产浪费
过量生产浪费特点
• 货物储备/先做出来 • 设备富余，或设备的产能过大 • 供应及生产各阶段产能不平衡 • 作业员太多
• 产能/投资过大
• 不合格品比例高 • 生产批量大
• 问题被掩盖（计划混乱、不合格事件、设备管理）
• 存货管理复杂
TPM推进科
二. 过量生产浪费
(二) 浪费的表现：
TPM推进科
三. 过程浪费
(一) 浪费的定义：
作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩等造成的浪费；因技术（设计、 加工）不足造成加工上的浪费，原本不必要的工程或作业被当成必要
直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……
更甚﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客
TPM推进科
三. 过程浪费
起草
审核
批准
报 告
文书编号 :TPM-2015 -B– 0
精益生产教案之— 八大浪费
作成者： 日 期：2015.12
八大浪费
Transforming your mind
改 变 你 的 思 想
The Capacity to see 看到的能力 The Power to Change 能力去改变
善于发现 精于执行
计划难以 控制 半成品库 存过多 库存时间累加 延长生产周期
经常停工 待料
挤占物料 准备时间
只好提前投 产保证交期
增加搬运
TPM推进科
引子
生产周期：12.5d 工序加工时间：100s
6周生产排程
客戶
60/30生产排程 按日下单 每天：15000件 A5000;B10000 单体包装：500
生产控制
每日 发货 计划
供应商
按周下单
5d
I
每周生产排程
原料仓库
仓库
密炼
加工时间：25s 换模时间：1h 可用工时：22h
I
1d
2.5 换模时间：0.5h d
加工时间：15s 可用工时：22h
材料
I
成型
加工时间：10s 换模时间：0.5h 可用工时：22h
I
1d
3d
I
硫化
加工时间：50s 换模时间：0.5h 可用工时：22h
• 过量生产
• 不良品
• 移动 • 加工
造成浪费的原因：
– 超负荷 – 不均衡
• 存货
• 等待 • 动作
– 过程方法
• 管理
TPM推进科
一. 不良品浪费
(一) 浪费的定义：
维修产品或补偿服务以满足客户的要求。 特点： • 维修和返工的空间 • 增加的检验 • 复杂的生产流程 • 有疑问的质量 • 影响装运/交货 • 客/供关系差
(企业经营﹕资金运动﹑物质运动﹑信息运动)
TPM推进科
二. 过量生产浪费
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 •会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费 •当存在设计变更时，会产生报废
思考？
1.你工作中存在哪些过量生产浪费？
2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？
TPM推进科
三. 过程浪费
质量过剩
日本产品
美国产品
TPM推进科
三. 过程浪费
(一) 浪费的定义：
指对于产品/服务没有增值的努力。
例子： 过多的批准
多余的加工
内容太多的报告 汇报的是没用的东西
• 由于返工，报废，额外运费造成低效益
• 组织是被动反应(救火，赶工而不是预防导向)
TPM推进科
一. 不良品浪费
(一) 浪费的定义：
由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成
的各种损失。
直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, ……
更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑ →采购(供应)计划紊
法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断
环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区
TPM推进科
一. 不良品浪费
(三)不良品浪费产生原因
• 过程能力不足 • 过大的变差 • 供应商能力不足 • 操作工控制失误 • 管理层的决策 • 缺乏培训 • 不适当的工具/设备 • 车间布置差/不必要的搬运
TPM推进科
浪费的定义
何谓浪费：
不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。
• 盲目消耗、挥霍 • 没有发挥优势 • 未开发的区域 • 垃圾 • 无价值的剩余物 • 逐渐变弱 用不同的评判标准去判断一个动作、 行为、方法或计划时，所得到的浪费程
度都会不同。
TPM推进科
浪费的识别和消除
浪费的种类：
乱……
TPM推进科
一. 不良品浪费
因为不良品 而诞生…
(二) 浪费的表现：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
TPM推进科
一. 不良品浪费
因为不良品 而诞生…
(二) 浪费的表现：
人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待 机(Machine)﹕等待或空载 料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存
2015年
宏盛橡胶
TPM推进科
思考
思考？
1.我们学过哪些课程？
2.这些课程都分别讲了什么？ 3.对你的工作有哪些帮助？ 4.未来如何做？
TPM推进科
竞争力提升 品质提升 成本降低 形象提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、 设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等 八大浪费等
改 善
消除浪费
标准化
过程浪费
TPM推进科
三. 过程浪费
(三) 浪费的产生：
流程﹕流程设计﹔车间、设备布局﹔参数设定﹔
制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔
强度﹕系统稳定性﹔标准﹔
TPM推进科
三. 过程浪费
(四) 浪费的消除：
流程﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔ “缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程” 强度﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔明确操作要求﹔制程防呆……
• 高的存货水平
TPM推进科
一. 不良品浪费
(三)不良品浪费产生原因
供应
制造
使用
来料不良﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔
制程不防呆﹔
制程不良﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔
使用者破坏﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔
TPM推进科
一. 不良品浪费
TPM推进科
四.动作浪费
动作浪费的12种表现形式
1.两手空闲
TPM推进科
一. 不良品浪费
(四)不良品浪费之消除
目标 训练/意识面
质量 提升
技能训练/意识教育
手法面
QC工具/SPC/FMEA
系统面
ISO9002/品质管理系统
TPM推进科
一. 不良品浪费
思考？
1.你工作中存在哪些不良品浪费？
2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？
TPM推进科
TPM推进科
二. 过量生产浪费
(三) 浪费的产生：
过量计划﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速 度慢﹔
例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔
前工序过量投入:工时不平衡﹔推式生产方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个 流作业﹔工作纪律﹔
例﹕如下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐ 提供8台/次﹔
TPM推进科
浪费的识别和消除
浪费的识别和消除是精益生产的核心
成功的实施要求所有的员工都受到识别和消除他们工作中
浪费的培训
浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上。
TPM推进科
引子
产品包装过程
增值活动
直接为顾客创造价值的活动
设备加工过程 医生给病人看病
组 织 经 营 活 动
设备维护
必要非增值
寻找工具 过多地伸手或弯腰作业 机器/材料相距太远（行走时间） 设备间输送装置传送零件 工作中混乱的动作
TPM推进科
四.动作浪费
(二) 浪费的表现：
人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔
机(Machine)﹕等待﹔
料(Material)﹕易损伤﹔增加客户不需要的材料;
法(Method)﹕程序复杂;
TPM推进科
TPM推进科
过量生产浪费
TPM推进科
二. 过量生产浪费
(四) 浪费的消除：
计划﹕管理信息系统
计算机信息集成控制 掌控不良(报废)率 实时校正计划
生产模式﹕精益生产
平衡改善 一个流(单次传送量标准) 缩短生产周期和切换速度
交付周期=∑(单件生产时间*批量)
TPM推进科
二. 过量生产浪费
TPM推进科
三. 过程浪费
过程浪费消除 识別所需过程
明确相互先后顺序
明 确 目 标
确定所需资源
明确相互关系
明确控制方法
监视和测量过程
TPM推进科
三. 过程浪费
思考？
1.你工作中存在哪些过程浪费？ 2.它的危害有哪些？
3.存在的原因是什么？
4.如何消除它？
TPM推进科
四.动作浪费
动作浪费
任何不会给产品/服务带来增值的人员或机器的动作
供 应 商
3 2 1 4 5 6
7 8 9
11
15
客 户
10
12 13
14
16 17 18
TPM推进科
离岛式布局带来的危害
加工地点 分散各地 车间彼此 不知生产计划 前后进度 难实时衔接 设置在制品 仓库存放
因生产周期无法 满足客户需求而 变更生产计划
质量事故 频发 愈急愈草 率 挤占工艺 准备时间
人﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
机﹕人的动作增加而等待
过量生产浪费
源自文库
料﹕报废﹐库存﹐在制品﹐入库检查等 法﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理 环﹕存放区﹐搬运
TPM推进科
二. 过量生产浪费
(三) 浪费的产生：
• 过程能力不平衡 • 缺乏沟通
• 局部最优化
• 在不适当的地方自动化 • 换装（换线/换模）时间长 • 成本计算的习惯 • 机器有效运行时间短/预防维护不够 • 缺乏协调的计划 • 不关注销售预测（客户的消耗量）。
TPM推进科
四.动作浪费
(一) 浪费的定义：
生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费﹐ 如﹕ 直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品﹑ 更甚﹕操作时间长→生产率低→成本高
劳动强度增加
满意度低
(如例)
TPM推进科
不必要装PE袋 不必要的分开
TPM推进科
四.动作浪费
动作浪费特点
二. 过量生产浪费
过量生产浪费定义 前工序之供给量﹐超过后工序之需求量﹐而造成的浪费
多
早
快
TPM推进科
二. 过量生产浪费
(一) 浪费的定义：
前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费。 直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……
更甚﹕未及时转化 → 资金周转 → 市场反应 → 企业转型 货币资金 不畅 速度慢 困难
多数发生于支援部门
计划变更 来料/制品/成品的检验 繁杂的审批过程
不必要非增值
完全属于浪费
过多的搬运
冗长的会议
TPM推进科
引子
增值活动 不必要但非 5% 增值活动 必要但非增 35% 值活动60%
顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰 包
TPM推进科
制造业管理误区
离岛式车间布局
原料 仓库 A车间 B车间 C车间 D车间 成品 仓库
过程浪费特点
• 瓶颈
• 缺乏限度样品或明确的客户规范
• 无尽的精致 • 多余的批准手续 • 多余的拷贝/过多的信息
TPM推进科
过程浪费的例子
1) 两点间距离宽﹔
始
始
末
末
2) 机器行程大; 设备、工具转速慢﹐程序运行时间长
3) 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)
4) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔
5) 操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。 (如图)
TPM推进科
TPM推进科
三. 过程浪费
(二) 浪费的表现：
人﹕无功动作﹐等待 机﹕等待(空载),生产力低,成本高 料﹕耗材﹐成本高 法﹕不增值﹐过度
TPM推进科
三. 过程浪费
过程浪费原因
• 没有过程更改的工程更改
• 新技术的利用不当 • 由不适当级别的人做决定 • 无效的政策和程序 • 缺乏客户要求的输入
(四)不良品浪费之消除
变异: 任何过程都存在变异,变异不可消除,但寻求发现变异及其规律,并減小 或控制在可接受范围内
受控
输入
活动
输出
TPM推进科
一. 不良品浪费
供应商审 查、辅导
(四) 浪费的消除：
来料不良﹕及时制止﹔供应商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔ 提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔ 制程不良﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔ 使用者破坏﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔