常用切削加工方法综述解析

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六七普通刀具切削加工方法综述

（2）机床：卧式拉床、立式拉床（3）主运动：拉刀的直线运动。
无进给运动，其进给靠拉刀每齿升高量来实现。（4）加工范围：内表面（各种型孔）、外表面（平面、半圆弧面、组合表面等）
六、插削加工
1.定义：用插刀对工件作垂直相对直线往复运动的切削加工方法称为插削加工。
2.机床：插床（“立式刨床”） 3.加工范围：单件小批量生产中零件的某些内表面及外表面。
4.刨削特点（与铣削相比较）：（1）加工质量一般同等级，精粗、精加工后均可达到中等精度。但二者又略有区别，加工大平面时，刨削因无明显接刀痕而优于铣削。（2）生产率一般铣削高于刨削，但加工窄长平面除外。（3）加工范围铣削比刨削广泛的多。（4）工时成本铣削高于刨削。（5）应用（生产批量）铣削比刨削广泛。
纵磨法：加工精度高，Ra值较小，生产率低，广泛用于各种类型的生产中；
横磨法：加工精度低，Ra值较大，生产率高，只适用于大批量生产中磨削刚度较好、精度较低、长度较短的轴类零件上的外圆表面和成形面。
2.磨内圆（包括内锥面）（1）机床：内圆磨床、万能外圆磨床（2）特点： ①由于磨内圆砂轮受孔径限制，切削速度难以达到磨外圆的速度；
工件上精度较高的平面（如导轨面），以代替刮削和导轨磨削。
三、研磨
（1）定义：利用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精密加工方法。（2）研磨剂由磨料、研磨液及辅料调配而成。①磨料一般只用微粉。②研磨液用煤油或煤油加机油，起润滑、冷却以及使磨料能均匀分布在研具表面的作用。③辅料指油酸、硬脂酸或工业用甘油等强氧化剂，能使工件表面生成一层极薄的疏松氧化膜，以提高研磨效率。
多砂轮磨削是宽砂轮磨削的另一种形式。主要用于大批量生产中外圆和平面的磨削。近年来，内圆磨床也开始采用这种方法，用来磨削零件上的同轴孔系。

第三章常用切削加工方法综述

龙门刨床：适于加工大型零件
插床：主要加工齿轮、内表面(如键槽、花键)等
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刨削平面
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三、拉削
拉削是用拉刀在拉床加工工件的工艺。它是利用多齿的拉刀，依次从工件上切下很薄的切削层，从而提高工件精度及光洁度。用拉刀在拉床加工工件的工艺
加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=0.4~0.8um
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二、工件装夹的方法
3.顶尖装夹
在车床加工实心轴类零件时，经常使用顶尖装夹工件，装在主轴上的顶尖称为前顶尖，装在尾座上的顶尖称为后顶尖。后顶尖又分为死项尖和活顶尖。死顶尖定心准确、加工精度较高，但易磨损；活顶尖工件时同工件一起回转，高速切削时也不会磨损，但装配误差大，加工精度低。 5
二、工件装夹的方法
对于轴套盘类零件由于各加工面具有同一回转轴线并与车床主轴的回转轴线重合可在一次装夹中加工出不同直径的外圆内孔及端面对于轴套盘类零件由于各加工面具有同一回转轴线并与车床主轴的回转轴线重合可在一次装夹中加工出不同直径的外圆内孔及端面所以可保证各加工面间的同轴度及垂直度1所以可保证各加工面间的同轴度及垂直度
二、工件装夹的方法
5.中心架和跟刀架
加工细长轴类工件时，需要采用辅助的装夹机构。中心架适用于细长轴类工件的粗加工，跟刀架适用于半精加工和精加工。
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三、车削的应用
加工精度达IT8~IT7，表面粗糙度值达1.6~0.8μm 1.车外圆面粗车： ap 精车： 2.车端面
v
车外圆最基本的一种加工，由工件的旋 f a p 转和车刀作纵向移动完成，如轴、盘等外表面。
4.心轴上安装
适用于已加工内孔的工件。利用内孔定位，安装在心轴上，然后再把心轴安装在车床前后顶尖之间。右图为带锥度的心轴，工件小端压紧到心轴上，不要夹紧装置，定位精度较高。当工件内孔的长度与内径之比较小时，由于孔短，套装在带锥度的心轴上容易歪斜，不能保证定位的可靠性，此时可采用圆柱面心轴，工 6 件的左端靠紧在心轴的台阶上，用螺母压紧。

切削加工技术综述

切削加工技术综述切削加工技术是一种通过物理力学原理和工具与工件之间的相对运动来改变工件形状和尺寸的方法。

它是制造业中最常用的一种加工方法，广泛应用于各个领域，如机械、汽车、航空航天等。

切削加工技术的基本原理是利用切削工具对工件进行削除材料的操作，以达到所需的形状和尺寸。

切削工具一般由硬质材料制成，如高速钢、硬质合金等，具有较高的硬度和耐磨性。

在切削加工过程中，切削工具与工件之间的相对运动产生剪切力，使工件表面的材料被削除，从而形成所需的形状。

切削加工技术包括多种方法，常见的有车削、铣削、钻削、刨削等。

车削是利用车床上的主轴和刀具对工件进行旋转切削的方法，常用于加工圆柱形工件。

铣削是通过铣床上的刀具进行旋转切削的方法，常用于加工平面和复杂曲面形状的工件。

钻削是利用钻床上的钻头对工件进行旋转切削的方法，常用于加工孔洞。

刨削是利用刨床上的刀具对工件进行直线切削的方法，常用于加工平面和棱角。

切削加工技术的优点是加工精度高、表面质量好、适用于各种材料和形状的工件。

然而，切削加工也存在一些限制和挑战。

首先，切削加工需要专业的设备和工具，成本较高。

其次，切削加工过程中产生的切屑和废料需要处理和清理，对环境造成一定影响。

此外，切削加工对工件的形状和尺寸有一定限制，无法加工过于复杂和小尺寸的工件。

随着科技的不断进步，切削加工技术也在不断发展。

近年来，随着数控技术的应用，切削加工实现了自动化和智能化，提高了加工效率和精度。

同时，切削工具的材料和结构也得到了改进和创新，提高了切削效果和工具寿命。

切削加工技术的发展为制造业的进步和发展提供了坚实的基础。

切削加工技术是一种重要的制造工艺，具有广泛的应用前景和发展空间。

随着科技的不断进步，切削加工技术将会更加高效、精确和智能化，为制造业的发展做出更大贡献。

同时，我们也需要不断学习和掌握新的切削加工技术，以适应市场需求和技术发展的变化。

机械加工基础课件3 常用切削加工方法综述

3-8-12
(3)拉床结构，操作较简单： (4)拉刀价格昂贵，加工批量大时，可使成本下降： (5)加工范围较广：可加工通孔：圆孔、方孔、内齿轮等。还有：平面，键槽等。（见图） ﹡对盲孔、深孔、阶梯孔等不能加工。
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图3－11
圆孔拉刀
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2、多刃镗刀镗孔
多刃镗刀的镗刀片是浮动的，两个对称的切削刃产
生的切削力，自动平衡其位置。 (1) 加工质量较高刀片浮动可抵偿偏摆引起不良影响，较宽的修光刃可减少孔壁粗糙度值。
(2)生产率较高，两刀刃同时工作，故生产率较高。
(3) 刀具成本较单刃镗刀高。
浮动镗刀主要用于批量生产，精加工箱体
零件上直径较大的孔。
图3－4
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麻花钻
4)钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力矩，使钻头弯曲。此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。 ﹡避免引偏的措施（见图） 1)预钻锥形定心坑预钻时钻头刚度好一些，锥形坑不易偏。 2)用钻套为钻头导向可减少钻孔开始时的引偏，特别是在斜面或曲面上。 3)钻头的两个主切削刃，刃磨对称。 2.排屑困难 ﹡切屑较宽，排屑困难，与孔壁有较大的摩擦和挤压，降低了孔壁的质量，有时切削阻塞在容屑槽里，卡死钻头，甚至将钻头扭断。 ﹡排屑是钻孔重要问题之一，可多次退出，或修磨出分屑槽。 3.切削热不易传散，限制了生产力的提高。
图3－6
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扩孔
2、铰孔铰孔是精加工方法之一,一般，IT9-IT7，Ra为 0.4～1.6 铰孔特点: (1)铰刀具有修光部分，可以修光孔壁，校准孔（见图） (2)铰孔余量小，使切削力较小，且切削速度较低，所以切削热较少，因此工件的受力变形和受热变形较小。且切削速度较低，不易产生积屑瘤。

六种常见的金属切削工艺

六种常见的金属切削工艺
金属切削工艺是机械加工领域的重要组成部分，包括以下六种常见的工艺：
1. 车削：车削是一种利用工件旋转作为主运动，以刀具直线移动作为进给运动的切削加工方法。

这种工艺特别适用于加工具有回转面的零件，如轴、盘、环等。

2. 铣削：铣削是利用旋转的多刃刀具对工件进行切削，以完成金属切削加工的方法。

铣削广泛应用于加工各种平面、沟槽、成形面等，是一种应用非常广泛的金属切削工艺。

3. 刨削：刨削是利用刨刀对工件作往复直线运动，以完成金属切削加工的方法。

刨削主要用于加工平面、沟槽等，如导轨面、平面轴承座等。

4. 磨削：磨削是利用磨具对工件表面进行磨削加工的方法。

磨削可以获取较高的加工精度和表面光洁度，适用于各种金属材料的加工，如铸铁、钢、铜、铝等。

5. 钻孔：钻孔是一种在工件上加工出孔的方法，常用的钻孔设备有钻床。

钻孔应用广泛，可用于加工各种类型的孔，如通孔、盲孔、沉头孔等。

6. 镗孔：镗孔是一种在工件上加工出孔的方法，常用的镗孔设备有镗床。

镗孔通常用于加工较大的孔或精密孔，如轴承孔、齿轮孔等。

这些金属切削工艺各自有着不同的特点和应用范围，需要根据具体的加工要求和材料选择合适的工艺。

熟练掌握这些工艺，对于提高机械加工效率和质量具有重要意义。

1。

常用的金属切削加工方法以及相应设备讲解

常用的金属切削加工方法以及相应设备讲解
金属切削加工是利用刀具和工件的相对运动，从毛坯或半成品
上去除多余金属已获得需要的几何形状、尺寸精度和表面粗糙度的
加工方法。金属切削加工也称冷加工。
切削加工的方法很多，常用的有车削加工、铣削加工、钻削加
工、刨削加工、磨削加工及特种加工。
1. 车削加工
在车床上进行的切削加工称为车削加工。车削加工是机械加工中应用最广泛的加工方法之一。
（4）刀架及滑板刀架装在小滑板上，而小滑板装在中滑板上，中滑板又装在纵滑板上，纵滑板可沿床身导轨纵向移动，从而带动刀具纵向移动。
（5）床身及床腿
（6）溜板箱溜板箱安装在刀架部件底部，溜板箱内装有纵、横向机动进给的传动换向机构和快速进给机构等。
车床除上述主要组成部分外，还有动力源(如电动机)、液压冷
车削加工时，工件旋转为主运动，车刀移动为进给运动。
（1）车削加工的特点及应用
1）车削加工的特点
加工范围广；
加工精度较高；
车削生产率较高；车削加工成本较低。
2）车削加工应用
机械制造中精度要求较高的零件多数都要进行切削加工，在车床上可以车外圆、车端面、车台阶、车槽和车断(切断)、孔加工、车圆锥面、车螺纹等的加工。
然后拧紧固定螺钉。车削时，转动小刀架手柄，切出所需锥面。这种方法简单易行，可车削短而锥度大的工件，但不能自动进给，所车锥面长度受小滑板行程长度限制，不能太长。
图14-6小滑板转位法车锥面
※宽刃切削法车锥面
车刀安装时，平直的切
削刃与工件轴线的夹角等于
锥面的半锥角α/2。切削时，
车刀作横向或纵向进给。此
（2）铣床的组成及运动
铣床是主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。铣床的种类很多，主要有升降台式铣床、床身式铣床、龙门铣床、工具铣床、仿形铣床及数孔铣床等。

常用金属切削加工方法综述

车床上工件的常用安装方法有： 1、三爪卡盘安装
特点：三爪联动，能够实现自动定心。安装工件时一般不需要找正。定位精度不高，一般为 0.01~0.1mm
应用: 应用广泛，适于安装短轴及盘套类零件。
正爪的外表面、反爪、软爪装夹工件。
2 四爪卡盘安装
特点：四个单动卡爪可分别调整，不能自动定心，安装工件时需细致找正；定位精度可达到 0.005mm；夹紧力较大。应用：适于安装铸锻件毛坯、形状不规则工件或较大的工件
（三）孔加工
在车床上可进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔。
车床钻孔精度IT12~IT11， Ra 25~6.3μm；钻后扩孔精度IT10~IT9， Ra 6.3~3.2μm；
铰孔精度IT8~IT7， Ra 1.6~0.8μm
镗孔是车床上加工孔的基本方法。单件小批生产中，精度等级 IT9~IT7，Ra 3.2 ~ 1.6μm的孔一般用车床镗出；在成批大量生产中，镗孔常作为铰孔、拉孔前的半精加工工序。对大孔来说，镗孔常常是唯一的加工方法。
1）顶尖安装配合附加支承中心架或跟刀架。
2）采用主偏角为90º 的偏刀，以减小径向分力Fy。 3）减小切削深度，增加进给次数，以降低切削力。 4）供足切削液，以降低切削温度，减小热变形产生的误差，提高刀具的耐用度。
（2）偏心工件的车削
（3）曲轴的车削
（二）车端面及台阶
阶梯轴及盘套类零件上除了存在外圆面以外，还存在端面及台阶面，也是通过车削来完成的。在车削加工中利用一次安装可保证零件的端面、台阶面之间的平行度要求以及它们与外圆、内孔表面的垂直度要求。车削加工平面主要是指车端面和台阶面。
扩孔质量好，尺寸精度IT10~IT9， Ra6.3~3.2μm。生产率高。（二）铰孔铰孔属于孔的精加工过程，尺寸精度IT9~IT6， Ra1.6~0.4μm。使用的刀具为铰刀。由于铰刀的安装为非刚性连接，在切削过程中由孔本身定位，不能纠正原有孔轴线偏斜等位置误差，所以在铰孔前，位置精度就应该达到图纸要求。

常见的金属切削加工方法 -回复

常见的金属切削加工方法-回复题目：常见的金属切削加工方法引言：金属切削加工是指通过对金属材料进行物理变形，最终得到所需形状和尺寸的加工方法。

随着工业的发展，金属切削加工方法也不断发展和完善。

本文将逐步介绍常见的金属切削加工方法，包括车削、铣削、钻削和刨削，以及其应用领域和优缺点。

一、车削（Turning）：1. 车削原理及过程：车削是通过旋转的机床主轴，将金属材料放置在机床上，刀具沿工件的旋转轴线进行切削。

刀具将金属材料不断磨削，实现切削加工。

车削过程中，刀具和工件相对运动，切削下屑不断产生，并通过切削液带走。

2. 车削应用领域：车削广泛应用于各种金属材料的加工中，特别是在外圆和平面加工中，如轴承座、法兰盘等。

汽车、航空、机械等制造业中常常使用车削方法。

3. 车削优缺点：优点：车削加工速度快，工艺成熟，能够实现高精度、高光洁度的加工效果。

刀具具有不同的形状和材质，适用于各种复杂形状的加工。

缺点：车削成本相对较高，需要专业的机械设备和操作技能。

同时，大量的切削下屑也会产生废料。

二、铣削（Milling）：1. 铣削原理及过程：铣削是通过刀具在工件表面上不断旋转和前进，将金属材料进行切削。

铣削过程中，刀具通过切削槽将金属材料削除，使工件表面得到所需形状。

2. 铣削应用领域：铣削适用于各种金属材料的加工，特别是用于复杂形状和曲线表面的加工，如齿轮、模具、零件等。

3. 铣削优缺点：优点：铣削能够快速高效地切削金属材料，且切削过程中削屑容易清除。

铣削具有较高的加工精度和表面质量。

缺点：铣削刀具和机床设备相对复杂，需要较高的设备和技术。

同时，铣削加工中切削力较大，容易产生振动和噪音。

三、钻削（Drilling）：1. 钻削原理及过程：钻削是通过钻头在工件上旋转切削，形成圆孔的加工方法。

钻削过程中，钻头通过切削边缘不断旋转，将金属材料削除。

2. 钻削应用领域：钻削广泛应用于各种金属材料的孔加工中，例如机械零件、螺栓孔、管道等。

金属切削中的切削力测量与分析方法综述

金属切削中的切削力测量与分析方法综述概述：金属切削是制造业中常见的一种加工方式，切削力是切削过程中的重要参数之一。

准确测量和分析切削力对于优化切削工艺、提高加工质量和提高切削效率具有重要意义。

本文旨在综述金属切削中常用的切削力测量与分析方法，以期为切削加工过程的研究与开发提供参考。

一、切削力的重要性：在金属切削过程中，刀具对工件施加切削力，将金属材料切削成所需形状。

切削力的大小和变化趋势对加工效果、刀具寿命、表面质量等方面均有重要影响，因此切削力的准确测量和分析非常关键。

二、切削力测量方法：1. 力传感器法：力传感器法是最常用的切削力测量方法，通过安装力传感器测量刀具施加在工件上的切削力。

常见的力传感器包括应变片式传感器、压电式传感器和磁电式传感器等。

这些传感器可安装在机床上或切削工具上，实时测量切削力变化。

2. 压电传感器法：压电传感器法是通过采用压电传感器直接嵌入工件中来测量切削力。

这种方法可以实现对切削力的直接测量，不受切削过程中液压等因素的干扰。

压电传感器法适用于小型机床和特殊加工场景。

3. 数值模拟法：数值模拟法是通过建立切削过程的力学模型，并通过计算机仿真来估计切削力。

这种方法可以预测不同切削条件下的切削力，并帮助优化切削工艺。

数值模拟法需要准确的材料力学参数和边界条件数据。

三、切削力分析方法：1. 力信号时域分析：力信号时域分析是对切削力信号进行时间序列分析，提取力信号的振幅、频率、周期和波形等信息。

这种方法能够揭示切削力的变化规律和切削过程中的动态特性。

2. 功率谱分析：功率谱分析是对切削力信号进行频谱分析，将力信号在频域上进行研究。

通过功率谱分析，可以确定切削过程中主要频率成分的强度和相位关系，从而了解切削过程中的振动和噪声特性。

3. 统计分析方法：统计分析方法基于大量实验数据的统计学原理，对切削力进行统计处理。

通过统计分析，可以确定切削力的平均值、方差、标准差和相关系数等参数，揭示不同因素对切削力的影响程度。

切削加工方法总结范文

切削加工是机械制造中常见的加工方法之一，广泛应用于各类机械零件的加工。

切削加工方法繁多，主要包括车削、铣削、磨削、刨削、拉削等。

本文将对切削加工方法进行总结，以供大家参考。

一、车削车削是利用车床对工件进行切削加工的方法。

其加工对象主要是回转体零件，如轴、套筒、盘类等。

车削加工具有以下特点：1. 切削速度高：车削加工的切削速度一般在50-300m/min之间，比其他加工方法快。

2. 切削力小：由于切削速度高，切削力相对较小，有利于提高加工精度。

3. 加工范围广：车削加工可加工各种尺寸和形状的回转体零件。

4. 切削精度高：车削加工的精度可达IT6-IT12，表面粗糙度可达Ra0.8-0.1μm。

二、铣削铣削是利用铣床对工件进行切削加工的方法。

其加工对象包括平面、槽、孔、螺旋面等。

铣削加工具有以下特点：1. 切削速度低：铣削加工的切削速度一般在30-100m/min之间，比车削低。

2. 切削力大：由于切削速度低，切削力相对较大，对机床和刀具要求较高。

3. 加工范围广：铣削加工可加工各种平面、槽、孔、螺旋面等。

4. 切削精度一般：铣削加工的精度可达IT8-IT12，表面粗糙度可达Ra0.8-1.6μm。

三、磨削磨削是利用磨床对工件进行切削加工的方法。

其加工对象主要是各种高精度、高表面粗糙度的零件。

磨削加工具有以下特点：1. 切削速度低：磨削加工的切削速度一般在30-100m/min之间，比铣削低。

2. 切削力小：由于切削速度低，切削力相对较小，有利于提高加工精度。

3. 加工范围广：磨削加工可加工各种高精度、高表面粗糙度的零件。

4. 切削精度高：磨削加工的精度可达IT5-IT1，表面粗糙度可达Ra0.04-0.01μm。

四、刨削刨削是利用刨床对工件进行切削加工的方法。

其加工对象主要是平面、斜面、槽等。

刨削加工具有以下特点：1. 切削速度低：刨削加工的切削速度一般在20-50m/min之间，比铣削和磨削低。

常用金属切削加工方法

常用金属切削加工方法金属切削加工是一种广泛应用的制造工艺，主要用于加工金属工件的外形及孔加工。

以下是常见的金属切削加工方法：1.车削车削是最基本、最常用的金属切削方法之一、它通过将金属工件安装在车床上，并将刀具放置在工件上进行旋转，同时刀具和工件进行相对运动来形成切削。

车削可以用于加工直径、长度和各种复杂形状的外表面。

2.铣削铣削是一种通过刀刃在金属工件上旋转来去除材料的加工方法。

铣削可以用于加工平面、凹凸面、槽、齿轮等各种形状的切削工件。

铣削是金属切削中最常用的方法之一3.钻削钻削是一种用于加工孔的金属切削方法。

它利用旋转刀具来去除金属工件上的材料，形成孔。

钻削通常用于加工孔的精度要求较高的情况，如孔的直径、深度和位置。

4.切割切割是一种将金属工件根据需要切割成不同形状和尺寸的加工方法。

切割可以通过手动切割工具，如切割机、手锯等进行，也可以使用机械、电动工具进行。

5.螺纹加工螺纹加工是一种用于制造螺纹的金属切削方法。

它通过旋转工件并将刀具沿着螺纹轴向移动来形成螺纹。

螺纹加工主要用于加工螺纹螺栓、螺母等紧固件。

6.刨削刨削是一种将金属工件上的材料去除形成平坦表面的加工方法。

它使用刨床或刨床类似的设备，在金属工件上移动刀具，同时刀具和工件进行相对运动来去除材料。

7.磨削磨削是一种通过磨料颗粒进行切削的金属加工方法。

它利用磨料颗粒对金属工件进行切削和抛光，以获得更高的加工精度和表面质量。

磨削通常用于加工高硬度材料、特殊形状的工件和表面要求较高的工件。

8.拉削拉削是一种通过用切削刀具在金属工件上施加压力来形成加工面的金属切削方法。

拉削通常用于加工薄壁筒体、轴类工件和螺旋面。

9.剪切剪切是一种通过在金属工件上施加剪力来将其切成两部分的金属加工方法。

剪切通常用于切割金属板材、金属板和金属带。

10.冲压冲压是一种通过在金属工件上施加压力来将其切割成所需形状的金属加工方法。

冲压通常用于大规模、高效率的批量生产，可以加工出复杂的形状和细节。

切削加工知识点总结

切削加工知识点总结一、切削加工概述切削加工是指用刀具在工件上进行物质去除的一种加工方法，是制造业中最常见、最重要的加工方式之一。

切削加工分为传统切削加工和非传统切削加工两大类。

传统切削加工以车、铣、钻、镗、磨为代表，主要依靠刀具对工件进行物质去除。

非传统切削加工包括激光切割、电火花加工、超声波加工、高压水射流切割等，主要依靠其他能量对工件进行物质去除。

本文将主要介绍传统切削加工的相关知识点。

二、刀具1. 刀具的分类刀具可按照不同标准进行分类，如按形状分为转动刀具和平动刀具；按用途分为车刀、铣刀、钻头、切削刀片等；按加工工件的特点分为粗加工刀具和精加工刀具等。

2. 刀具的结构刀具由切削部分和刀柄组成，其中切削部分又包括主切削刃和辅切削刃。

刀柄用于连接和固定刀具，同时也需要具有足够的刚度和强度。

3. 刀具材料刀具的材料选择非常重要，一般需具备较高的硬度、耐磨性和热稳定性。

常用的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硅和金刚石等。

三、切削原理1. 切削力切削力是指刀具在切削过程中对工件所施加的力，其大小和方向受刀具的切削角度、进给量、转速、材料性能等因素影响。

合理控制切削力对降低切削振动、提高表面质量和延长刀具寿命非常重要。

2. 切屑形成在切削过程中，金属材料被刀具切除后形成的薄膜状物质称为切屑。

切屑的形成方式及类型取决于刀具的切削角度、刀具材料、工件材料和切削参数等。

合理的切削参数可以调整切屑的形成方式，在一定程度上影响切削效率和工件表面质量。

3. 切削温度切削过程中，由于切削热的激发，会导致刀具和工件的温度升高。

合理的切削冷却和润滑能有效地降低切削温度，并有效地减小材料变形、提高表面质量、延长工具寿命。

四、切削参数1. 主切削角主切削角是刀具主要切削刃与工件表面法线之间的夹角。

刀具的主切削角大小影响着切削加工的效率、刀具寿命以及工件的表面质量，不同的材料和加工情况需要选用不同的主切削角。

2. 副切削角副切削角是刀具次要切削刃与工件表面的法线之间的夹角。

5.3常用加工方法综述

端铣法同时参与切削的刀齿多立式安装，悬伸长度小，刚度好；铣刀可镶装硬质合金，耐热好，Vc↑ 切削层厚度变化小，摩擦情况差表面粗糙度小结构单一
铣刀结构：
应用：
种类繁多
铣削各类表面
铣削平面
三、铣削的应用
主要加工：平面、沟槽、成形面… 加工精度：IT8～IT7、Ra 1.6～3.2μm 单件小批生产中、小型工件→→升降台式铣床中大型工件→→龙门铣床
铣花键
铣削的主运动：铣刀的回转运动进给运动：工件的直线运动
一 . 铣削的工艺特点
1、生产率较高主运动利于高速铣刀是多齿刀具同时参与切削的刀刃长 2、容易产生振动每个刀齿均为断续切削，有切出和切入冲击参与切削的齿数变化每齿的切削层厚度随时变化 3、刀齿散热条件较好每个刀齿均为断续切削，有散热时间
插削实际上是立式刨削，主要用于加工内表面，特别适用于加工盲孔和有障碍的内表面
插削让刀退刀
二、刨削的应用
单件、小批量的窄长平面、沟槽和直线成形面
刨平面
刨垂面
刨斜面
刨直槽
刨V槽
刨T槽
刨燕尾槽
刨成形面
三、拉削在拉床上用拉刀进行通孔、成形表面的加工
拉削加工原理
拉削特点
生产率高
精度较高
设备简单
用镗刀对已有的孔进行再加工主运动：镗刀的回转运动;进给运动：镗刀的直线移动镗孔可在车床上，也可在镗床上进行
后立柱主轴平转盘主轴箱
工作台
卧式镗床
镗孔精度： IT8～IT7 ； Ra0.8～1.6μm 精镗： IT7～IT6； Ra0.2～0.8 μm 应用: 镗孔多用于箱体类零件上的大孔加工。大尺寸的孔、内成形表面、内环槽，镗孔是唯一的加工方法。孔系则需用镗孔保证位置精度 1、单刃镗刀镗孔特点：（1）适应性较广，灵活性较大；（2）可以校正原有孔的轴线歪斜或位置偏差；（3）生产率较低。

切削加工工艺

切削加工工艺1. 引言切削加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业领域。

切削加工工艺涉及到刀具的选择、刀具路径的规划、切削参数的确定等方面的内容。

本文将介绍切削加工工艺的基本原理和常见的操作技巧。

2. 切削加工原理切削加工是通过切削刀具对金属工件进行切削，去除工件上的材料，以达到所需的形状和尺寸。

切削加工的原理主要包括下面几个方面：•切削刀具的选择：根据工件材料的硬度、切削目标以及生产效率等因素，选择合适的切削刀具，如铣刀、车刀、钻头等。

•切削路径规划：在切削过程中，需要确定刀具路径以及切削的方向，以确保切削质量和加工效率。

•切削参数的确定：切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数的选择需要考虑工件材料、切削刀具以及加工质量要求等因素。

•切削润滑：在切削加工过程中，润滑剂的使用可以减少摩擦，并防止切削过程中产生的热量损坏工件和刀具。

3. 切削加工操作技巧3.1 选择合适的切削刀具在切削加工工艺中，选择合适的切削刀具是至关重要的。

以下是一些常见的切削刀具及其适用范围：•铣刀：用于在平面、曲面上进行铣削加工，可分为面铣刀、侧铣刀、直铣刀等。

•车刀：主要用于车削工艺中，分为外圆车刀和内圆车刀。

•钻头：用于钻孔操作，有直柄钻头、螺纹钻头等各种类型。

3.2 设计合理的切削路径切削路径的设计对于加工质量和效率具有重要影响。

在设计切削路径时，需要注意以下几点：•避免重复切削：避免在同一位置进行多次切削，以防止工件表面出现划痕。

•合理分配切削负荷：在切削路径中，应合理分配切削负荷，以避免切削过程中产生过大的热量导致刃口磨损。

•最小化切削次数：尽量减少切削次数，以提高加工效率。

3.3 确定合适的切削参数切削参数的选择对于切削加工工艺具有重要意义。

以下是一些常见的切削参数及其影响因素：•切削速度：切削速度过高会导致刀具过热，速度过低会降低加工效率。

•进给速度：进给速度的选择与加工质量要求以及切削刀具的特性密切相关。

常用切削加工方法综述

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第二节钻、镗削的工艺特点及其应用
扩孔特点及应用
a.刀具刀刃多（3~4个）,导向作用好，切削平稳，加工效率较高 b.加工精度较高 : IT10~ IT9 c.切削用量小, 无横刃,刚性好
d.用于一般精度孔的最终加工,高精度孔的半精加工
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Ra 3.2-6.3μm
第二节钻、镗削的工艺特点及其应用
铰孔
尺寸公差等级IT9~IT7、表面粗糙度Ra值0.4~1.6 μm
铰孔：是在扩孔或半精镗基础上对孔再进行精加工。
钻削加工-铰孔
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第二节钻、镗削的工艺特点及其应用
铰孔
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第二节钻、镗削的工艺特点及其应用铰孔特点及应用
1.铰刀刀刃多(6~12),导向性好,刚性好 2.铰刀制造精度高 3.铰刀有修光刃,可校准孔径和修光孔壁 4.铰孔加工余量小,切削力小,用高速钢铰刀铰孔时，切削速度较低，产生切削热少,排屑,冷却润滑条件好 5.加工精度高 IT9-IT7 , Ra 0.4-1.6μm
切削部分由两个前刀面、两个后刀面、两个副后刀面、两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃组成。
（3）副后刀面副后刀面是与已加工表面（孔壁）相对的钻头外圆柱面上的窄棱面。（4）主切削刃主切削刃是前刀面（螺旋沟表面）与后刀面的交线，标准麻花钻主切削刃为直线（或近似直线）。 18
第二节钻、镗削的工艺特点及其应用
①麻花钻刚性差 ②导向作用差 ③横刃的不利影响：横刀刃产生很大的轴向力 ④两个主切削刃受力不平衡不对称
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第二节钻、镗削的工艺特点及其应用
二、钻削的工艺特点 1. 容易产生“引偏” 减少引偏的措施：预钻锥形定心坑用钻套为钻头导向钻头的两个主切削刃尽

常用的切削加工方法

常用的切削加工方法
常用的切削加工方法包括：
1. 铣削：使用铣床和铣刀将工件表面上的材料切削掉，形成所需的轮廓和表面质量。

2. 钻削：使用钻床和钻头在工件上进行钻孔加工，形成所需的孔径和孔深。

3. 车削：使用车床和车刀将工件固定在主轴上，通过旋转工件进行切削。

4. 磨削：使用磨床和磨料进行工件表面的修整和加工，以获得更高的精度和光洁度。

5. 刨削：使用刨床和刨刀将工件表面的材料切削掉，用于修整大型平面和表面。

6. 镗削：使用镗床和刀具将工件上的孔加工成所需的精度和尺寸。

7. 拉削：使用拉床和刀具对工件进行拉伸或拉压加工，以改变其形状和尺寸。

8. 搓削：使用搓床和滚轮对工件进行搓削加工，以形成齿轮、花键等零件。

9. 锯削：使用锯床和锯片对工件进行切割和分离，常用于金属材料和木材的加
工。

10. 焊削：使用焊接设备对工件进行切割和加工，常用于金属材料的切割和焊接。

以上方法仅为常见的切削加工方法，实际的切削加工方法还会根据具体的工件材料、形状和尺寸等要求进行选择和组合使用。

普通刀具切削加工方法综述一、车削加工 (1)定义：工件旋转做

（1）定义：工件旋转做主运动，车刀做进给运动的切削加工方法称为车削加工。（2）可进行车削加工的机床：卧式车床、立式车床、转塔车床、仿形车床、自动机床、数控机床、各种专用车床。（3）主要用来加工各种回转表面：外圆（含外回转槽）、内圆（含内回转槽）、平面（含台肩端面）、锥面、螺纹和滚花面等。（4）
铣削种类粗铣半精铣尺寸公差等级 IT12～IT11 IT10～IT9 IT8～IT7 表面粗糙度Ra 25～12.5µm 6.3～3.2µm 3.2～1.6µm （直线度可达0.08~0.12mm/m）
精铣
1.铣平面：端铣、周铣和两种兼有（1）镶齿端铣刀：刀齿为硬质合金，切削速度Vc>100m/min，生产率高，主要加工大平面。（2）套式立铣刀：高速钢，切削速度Vc为30～40 100m/min，生产率低，用于铣削各种中小平面和台阶面。（3）圆柱铣刀：高速钢，卧铣铣削中小平面。（4）三面刃铣刀：卧铣铣削小型台阶面和四方、六方螺钉头等小平面。（5）立铣刀：铣削中小平面。 2.铣沟槽：
四、铣削加工
（1）定义：铣刀旋转作主运动，工件作进给运动的切削加工方法称为铣削加工。（2）铣削加工机床：可在卧式铣床（卧铣）、立式铣床（立铣）、龙门铣床、工具铣床及各种铣床上进行。（3）加工对象：平面（水平面、垂直面、斜面）、沟槽（直角槽、键槽、V形槽、燕尾槽、T形槽、圆弧槽、螺旋槽）、成形面、孔（钻孔、扩孔、铰孔、铣孔）和分度工作。
二、钻削加工
（1）定义：用钻头或铰刀、锪刀在工件上加工孔的方法统称为钻削加工。（2）可进行钻削加工的机床：台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、车床、铣床、铣镗床等机床。
1.钻孔
用钻头在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。钻孔属于粗加工，其尺寸公差等级为IT12～IT11，表面粗糙度Ra 值为25～12.5 µm 。（1）麻花钻头结构特点 1 两个前刀面（螺旋槽）两个主后刀面两个副后刀面（棱边）两条主切削刃两条副切削刃一条横刃（两主后刀面交线）

切削的几种加工工艺

切削的几种加工工艺
切削加工是指通过工具将工件的某一部分切削掉，以达到所需形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。

常见的切削加工工艺包括：
1.车削：通过旋转工件和切削工具，用工具对工件进行切削。

常见的车削机床包括车床、螺纹车床等。

2.铣削：通过旋转刀具，进行切削操作。

铣削可以在工件上进行平面和曲面的加工。

常见的铣床有立式铣床、卧式铣床等。

3.钻削：通过旋转刀具，进行钻孔操作。

钻削常用的机床有钻床、镗床等。

4.镗削：通过旋转刀具进行内孔的切削加工。

常见的镗削机床有镗床、数控镗床等。

5.磨削：通过磨料来进行切削加工，磨削可以获得较高的精度和表面质量。

常见的磨削机床有磨床、磨齿机等。

6.刨削：通过带有刀片的工具切削工件的表面，实现平整面的加工。

常见的刨床有平面刨床、磨刨床等。

7.激光切割：利用高能量激光束对工件进行切割，可以实现高精度和无接触的切
割加工。

以上是常见的切削加工工艺方式，根据不同的工件和加工要求，可以选择相应的加工方式。