MRP计算原理
MRP计算原理
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。
计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。
其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。
MRP的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。
其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。
2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。
MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。
需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。
2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。
3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。
4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。
5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。
6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。
mrp原理
mrp原理
MRP（材料需求计划）是一种用于生产物料管理的计划方法。
它的原理是根据产品的需求量和产能来计算所需的原材料数量，并进行合理的安排和购买。
MRP方法主要包括三个步骤：确
定需求量，计算所需原料数量，以及制定采购和生产计划。
首先，确定需求量是MRP的第一步。
根据销售和市场需求的
预测来确定产品的需求量。
这可以通过销售数据、市场趋势和历史数据等来计算得出。
第二步是计算所需原料数量。
根据产品的BOM（Bill of Materials，物料清单）和生产工艺流程，计算出制造产品所需
要的各类原材料的数量。
这个步骤需要考虑到产品的制造工艺、单个产品的最小生产批次以及所需的库存水平等因素。
最后一步是制定采购和生产计划。
根据所计算出的原材料需求量，制定合理的采购计划，并与供应商进行沟通和协商。
同样地，根据产品的需求量和产能，制定合理的生产计划，保证生产线的正常运行。
MRP原理的核心是通过精确地计算物料的需求量，使企业能
够准确地采购和安排生产，避免了因过剩或不足的原材料库存造成的资源浪费和成本增加。
通过MRP方法，企业可以提高
生产效率、降低库存水平、及时满足市场需求，并优化供应链管理。
MRP逻辑及原理
MRP逻辑及原理MRP（Materials Requirements Planning）是一种生产管理方法，通过对企业生产活动中物料需求量进行精确计划，以实现生产和物资供应的有效组织。
它的原理是通过分析销售订单、库存水平、物料清单和生产计划等信息，确定所需原材料和零件的准确数量，以满足生产要求，并避免库存过高或过低的情况。
MRP的逻辑基于以下几个原理：1.依赖关系：MRP逻辑中的材料需求是以依赖关系进行计算的。
每个成品都有一份清单，列出了制造该成品所需的原材料和零件。
这些材料可以是成品的直接组成部分，也可以是其他零部件的组成部分。
通过分析清单，可以确定成品制造所需的全部材料和数量。
2.主动计算：MRP是主动计算的过程，它根据销售订单、库存水平、物料清单等信息，自动推导出所需的原材料和零件数量。
通过实时计算，MRP可以快速反应生产需求的变化，并及时做出适应性调整，以确保生产计划的准确性和及时性。
3.时间驱动：MRP是一个时间驱动的系统，它根据生产时间表和库存水平，计算出每个物料的需求日期。
根据这些需求日期，可以确定购买和生产的时间，确保原材料和零件的供应和使用同步进行，以避免生产停滞和库存积压。
4.计划层次：MRP根据不同的计划层级进行计算和管理。
它可以根据需求进行总体计划，然后逐层进行分解，细化到具体的材料和零件级别。
通过层级计划，可以同时考虑整体产能和物资供应的平衡，确保生产计划的可行性和合理性。
MRP的实现过程通常包括以下几个步骤：1.确定需求：首先，需要收集和整理销售订单、库存水平、物料清单和生产计划等信息，以确定所需原材料和零件的需求。
2.计算需求量：根据销售订单和物料清单，计算出每个物料和零件的需求量，包括所需数量、需求日期和供应方式等。
3.确定供应计划：基于需求量和供应能力，确定原材料和零件的采购计划和生产计划。
要考虑到供应商的交货周期和企业的生产能力，以确保物资供应和生产的有效协调。
MRP原理及其应用
MRP原理及其应用1. 什么是MRPMRP（Material Requirements Planning）即物料需求计划，是一种主要用于生产计划及库存管理的方法。
它通过分析客户需求、当前库存情况以及供应链的其他相关信息，来确定物料的需求及其合理的采购或生产计划。
2. MRP的原理MRP的原理基于以下几个关键概念：2.1 主计划（Master Production Schedule）主计划是指根据企业内外部的需求信息，确定特定时间段内的产品生产计划。
主计划通常根据销售预测、订单和库存水平等数据来制定。
2.2 物料清单（Bill of Materials）物料清单是表示产品所需各个组件及其数量的列表。
它描述了产品的层次结构和组成关系，为MRP提供了基础数据。
2.3 库存状态记录（Inventory Status Record）库存状态记录是记录当前库存情况的数据库。
它包含了每个物料的库存数量、批次、有效期等信息。
MRP通过读取库存状态记录来进行需求计算和库存调整。
2.4 运算逻辑（Logic Calculation）MRP的运算逻辑包括两个核心计算：净需求计算和进行批量推算。
净需求计算是指根据主计划和物料清单，通过逐级展开和扣减，计算出每个物料在每个时间点上的净需求量。
批量推算是指根据净需求量和物料的生产批量等因素，推算出具体的采购或生产计划。
2.5 周期触发（Time Fence）周期触发是指设定一个时间点，在该时间点之前的需求变动不会影响已经计划的采购或生产计划。
周期触发可以保证计划的稳定性，在一定程度上降低需求变动对供应链的影响。
3. MRP的应用MRP可以应用于各种制造行业，如生产制造、加工制造等。
它可以帮助企业进行更精细化的生产计划和库存管理，提高生产效率、降低库存成本，并确保及时交付客户需求。
下面是MRP在实际应用中的几个主要场景：3.1 产品生产计划MRP可以根据销售预测和订单需求，结合库存状态记录和物料清单，计算出具体的产品生产计划。
MRP计算原理
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。
计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。
其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。
MRP 的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。
其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。
2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。
MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。
需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。
2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。
3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。
4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。
5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。
6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP，即物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种用于管理和控制企业物料供应和生产计划的方法。
它通过分析销售定单、库存状况、生产能力等信息，确定所需物料的数量和时间，以便满足生产计划和客户需求。
MRP的工作原理可以分为以下几个步骤：1. 数据采集和准备：首先，需要采集和准备相关的数据，包括销售定单、库存记录、物料清单（BOM）、供应商信息、生产能力等。
这些数据将作为MRP计算的基础。
2. 确定物料需求：基于销售定单和库存状况，MRP系统可以计算出每一个物料的需求量和时间。
它通过分析物料清单（BOM）中的层次结构关系，逐层向下拆分，确定每一个物料的需求量，并根据销售定单的交货时间，反推出每一个物料的计划采购或者生产时间。
3. 考虑供应链：在计算物料需求时，MRP系统还会考虑供应链的因素，包括供应商的交货时间、库存的安全库存量等。
如果某个物料的供应链浮现问题，MRP系统会提前发出警报，并提供相应的解决方案，以确保生产计划的顺利进行。
4. 生成采购和生产定单：根据物料需求的计算结果，MRP系统会自动生成采购定单和生产定单。
采购定单用于向供应商订购所需物料，生产定单用于安排生产车间生产所需物料。
5. 跟踪和监控：一旦采购定单和生产定单生成，MRP系统将跟踪和监控物料的采购和生产进度。
它可以实时更新物料的到货时间和生产完成时间，并提供相应的报告和提醒，以便及时调整生产计划和供应链。
6. 定期更新和调整：MRP系统需要定期更新和调整，以反映实际情况的变化。
例如，销售定单的变更、库存的变动、供应商的延迟交货等都会影响物料需求计划，因此需要及时更新和调整MRP系统中的数据和参数。
总结起来，MRP的工作原理是通过采集和分析相关数据，计算物料需求量和时间，生成采购和生产定单，并跟踪和监控物料的采购和生产进度，以实现生产计划和客户需求的满足。
它可以匡助企业提高生产计划的准确性和效率，降低库存成本和供应链风险，提升客户满意度和竞争力。
MRP工作原理
MRP工作原理
根据最终产品的需求量自动推算构成这些产品的部件、组件、零件、坯件和原材料的需求量。
目标：以正确的时间、正确的数量为生产制造系统提供正确的物料，并做到压缩库存。
物料需求计划MRP的处理过程
开始
准备物料需求计划的的输入
将MRP计划订单作为确认订单下达传送给MRP计划
逐层处理各个项目
决定毛需求
决定净需求
编制订单计划
计算下一层毛需求
是否有更多的项目需求处
停止
MRP工作原理：毛需求；项目毛需求=项目独立需求+父项相关需求；净需求；净需求=预计库存量的相反数+安全库存
MRP 运行方式：重新生成方式；净改变方式；重新生成和净改变相结合的方式
MRP 的缺陷：资源无限；提前期以定；部分信息；开环系统，缺乏反馈信息。
准时生产（JIT：just in time）在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品（零部件或成品），目标在于将在制品的占用量压缩到最低限度。
由两部分组成：准时生产和看板管理，适用于类似汽车制造业这样的大量生产的加工和装配制造工厂。
JIT基本原理以装配为起点，在需要时就向前道工序提取必要的零部件。
尽可能地减少在制品储备，按件传送，任何工序不准生产额外的数量，宁可中断生产，决不积压在制品。
全部生产由最后的装配工序调整和平衡。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于计划和控制企业物料需求的方法。
它通过分析销售订单、库存水平和生产能力等因素，确定所需的物料数量和时间，以保证生产和交付的顺利进行。
下面将详细介绍MRP的工作原理。
1. 数据准备MRP的工作原理首先需要准备一些数据，包括销售订单、库存水平、物料清单和生产能力等。
销售订单记录了客户的需求量和交付日期，库存水平记录了当前库存的数量，物料清单列出了每个成品所需的原材料和数量，生产能力记录了工厂的生产能力和可用时间。
2. 净需求计算净需求是指在考虑已有库存和未来销售订单的情况下，所需的物料数量。
通过净需求计算，可以确定每个物料的需求量和时间。
计算的公式为：净需求 = 销售订单 - 库存数量 + 已计划订单。
3. MRP计算MRP计算是根据净需求和物料清单，计算出每个物料的采购或生产计划。
根据物料清单，可以确定每个成品所需的原材料和数量。
如果库存不足，需要进行采购计划；如果库存充足，需要进行生产计划。
MRP计算的结果是生成一张MRP计划表，其中包含了每个物料的采购或生产计划。
4. 采购计划根据MRP计划表中的采购计划，可以确定所需的物料采购数量和时间。
采购计划需要考虑供应商的交货时间和交货批次。
一般来说，采购计划会提前一定的时间进行，以确保物料能够及时到达。
5. 生产计划根据MRP计划表中的生产计划，可以确定所需的生产数量和时间。
生产计划需要考虑生产线的生产能力和工期。
一般来说，生产计划会根据销售订单的要求和生产线的能力进行调整，以达到最佳的生产效率和交货时间。
6. 资源调度资源调度是指根据MRP计划表中的采购和生产计划，对供应链和生产线进行调度。
调度需要考虑供应商的交货时间、生产线的生产能力和工期，以及其他可能的限制条件。
通过合理的资源调度，可以最大程度地提高生产效率和交货准时率。
7. 监控和调整MRP的工作原理不仅包括计划和调度，还包括对计划的监控和调整。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理和控制企业物料需求的计划系统。
它通过分析企业的销售定单、库存信息和生产能力，以确定所需的物料数量和时间，从而匡助企业合理安排生产计划，减少库存成本，提高生产效率。
MRP的工作原理可以简单地分为四个步骤：产品结构分析、物料需求计算、计划生成和跟踪控制。
1. 产品结构分析：MRP首先对产品进行结构分析，即确定产品的组成部份和各个部份之间的关系。
这通常通过产品的工艺路线和物料清单来实现。
工艺路线描述了产品的创造过程，物料清单列出了产品所需的所有物料和数量。
2. 物料需求计算：在产品结构分析的基础上，MRP根据销售定单、库存信息和生产计划，计算出每一个物料的净需求量。
净需求量是指在特定时间段内，物料的需求量减去库存量和已计划的供应量。
通过逐级向上分解，MRP可以计算出每一个物料的总需求量。
3. 计划生成：根据物料的总需求量，MRP生成供应计划。
供应计划包括采购定单和生产定单。
对于需要外部采购的物料，MRP生成采购定单，并根据供应商的交货时间确定定单的交货日期。
对于内部生产的物料，MRP生成生产定单，并根据生产能力和交货日期确定生产计划。
4. 跟踪控制：MRP不仅生成计划，还负责跟踪和控制计划的执行情况。
它会监控采购定单和生产定单的交货情况，并根据实际情况进行调整。
如果供应商延迟交货，MRP会相应地调整生产计划，以避免物料短缺或者库存积压。
总结：MRP的工作原理是通过分析产品结构、计算物料需求、生成计划和跟踪控制来管理和控制企业的物料需求。
它能够匡助企业合理安排生产计划，减少库存成本，提高生产效率。
通过MRP系统，企业可以更好地应对市场需求的变化，提高客户满意度，从而获得竞争优势。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种计划生产和控制库存的系统，它的工作原理是基于企业的销售预测和生产计划，通过分析物料需求，计算所需的原材料和零部件，并安排合理的生产和采购计划，以满足产品的生产和交付要求。
MRP系统的工作原理主要包括以下几个步骤：1. 销售预测：根据市场需求和历史销售数据，进行销售预测，确定未来一段时间内的产品需求量。
例如，某家制造公司根据市场需求和历史数据预测，未来一个季度内某种产品的销售量为1000个。
2. 主生产计划：根据销售预测和现有库存情况，制定主生产计划，确定生产的产品种类、数量和时间表。
例如，根据销售预测和现有库存情况，制定主生产计划，决定在第一个月生产500个产品，第二个月生产300个产品，第三个月生产200个产品。
3. 物料清单：根据产品的组成结构和工艺路线，建立产品的物料清单，包括所有需要的原材料和零部件。
例如，某种产品的物料清单包括A零件、B零件、C零件等。
4. 净需求计算：根据主生产计划和物料清单，计算每个物料的净需求量，即需要采购或生产的数量。
例如，根据主生产计划和物料清单，计算A零件的净需求量为1500个，B零件的净需求量为2000个，C零件的净需求量为1000个。
5. 采购计划：根据净需求量和供应商的交货时间，制定采购计划，确定采购的物料种类、数量和时间表。
例如，根据A零件的净需求量和供应商的交货时间，制定采购计划，在第一个月采购1000个A零件，第二个月采购500个A零件。
6. 生产计划：根据净需求量和生产能力，制定生产计划，确定生产的物料种类、数量和时间表。
例如，根据B零件的净需求量和生产能力，制定生产计划，在第一个月生产1500个B零件，第二个月生产500个B零件。
7. 调度执行：根据采购计划和生产计划，安排实际的采购和生产活动，监控物料的采购和生产进度。
例如，根据采购计划和生产计划，安排采购员与供应商进行物料采购，安排生产线进行产品生产。
MRP计算原理
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。
计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。
其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。
MRP 的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。
其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。
2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。
MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。
需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。
2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。
3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。
4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。
5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。
6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。
MRP的原理和运用
MRP的原理和运用MRP（Material Requirements Planning）即物料需求计划，是一种基于物料需求的生产计划方法。
其核心原理是通过对产品的需求情况和现有库存的分析，计算出所需物料的采购和生产计划，从而实现对物料和生产过程的有效管理。
MRP的运用可以帮助企业实现以下几个方面的目标：1.减少库存成本：通过对物料需求的准确计划，避免库存过高或过低，从而降低库存成本。
2.提高客户满意度：通过准确计划生产时间和物料供应时间，能够按时交货，提高客户满意度。
3.提高生产效率：MRP能够确保所需物料的供应充足，避免生产线因库存不足或没有合适物料而停工。
4.降低缺料风险：通过精确的计划和跟踪物料供应情况，减少由于缺料而导致的生产延误。
MRP的基本原理：1. 所需物料的计算：通过分析产品的BOM（Bill of Materials）表，将产品所需的各个子部件和原材料表达为树状结构，确定了产品与其所需的物料之间的层次关系。
对于每个物料，MRP根据已有的实际需求量，计算出每个时间段所需的净需求。
2.库存的计算：通过对当前库存的分析，可以得到每个物料的可用库存量。
可用库存等于当前库存加上已经计划采购或生产的物料减去已分配给生产和销售的量。
3.采购和生产计划的制定：通过对所需物料和库存的分析，可以确定每个时间段的采购和生产计划。
采购计划包括所需物料的采购数量和交货时间，生产计划包括所需物料的生产数量和生产时间。
4.跟踪和更新：根据实际的生产和采购情况，对计划进行跟踪和更新。
一旦实际情况与计划有偏差，需要及时进行调整，保持计划的准确性和可行性。
MRP的运用分为以下几个步骤：1.数据收集：首先收集产品的BOM表、当前物料库存情况以及已有的订单和预测数据。
2.物料需求计划：根据BOM表和订单数据，计算出每个时间段的净需求量。
在计算过程中，需要考虑到订单的交货时间、批量大小和安全库存等因素。
3.可用库存计算：将当前库存与已经计划采购和生产的物料相结合，计算出每个时间段的可用库存量。
mrp的工作原理
mrp的工作原理
MRP（物料需求计划）是一种用于控制生产原材料和零部件
供应的计划方法。
它可以帮助企业预测在特定时期内所需的物料数量，以确保生产的顺利进行。
MRP的工作原理如下：
1. 产品结构分析：首先，需要对产品进行结构分析，确定所需的原材料和零部件。
这些原材料和零部件的关系可以用“产品
结构清单（bill of materials）”来表示。
2. 主生产计划：MRP将根据预测的销售订单和库存数量，计
划生产的总体计划，称为主生产计划（Master Production Schedule，MPS）。
3. 净需求计算：根据主生产计划和产品结构清单，MRP将计
算出每个物料的净需求量。
净需求量是指在某个时间段内所需的物料数量，减去当前库存和已计划的供应量。
4. 供应计划：根据净需求量，MRP将计算出每个物料的供应
计划。
供应计划包括所需数量、交货时间和交货地点等信息。
5. 订单发布：根据供应计划，MRP将生成采购订单或生产订单，并将其发布给供应商或生产部门。
6. 跟踪和监控：一旦订单发布，需要及时跟踪订单的执行情况，并进行监控。
如果有任何变化或延迟，需要及时调整计划。
通过以上步骤，MRP可以帮助企业实现物料供应的有效管理，避免库存过剩或短缺，提高生产计划的准确性和可靠性。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（物料需求计划）是一种用于管理和控制产品和材料供应链的计划工具。
它在整个供应链中自动处理物料采购和生产需求，并确保所需物料按时准确地到达生产线。
MRP的工作原理涉及多个步骤和关键概念，下面将详细介绍。
1.物料需求计划(MRP)基本原则：-产生的需求：根据销售订单、预测需求和库存水平等因素产生物料的需求。
-物料清单：构建产品的物料清单，确定所需的各种原材料和零部件。
-主生产计划（MPS）：制定主生产计划，确定需要生产的产品数量和时间安排。
-净需求计算：计算出材料的净需求，即生产数量减去现有库存和已经采购但未到货的数量。
-采购建议：根据净需求计算出的需要采购的物料数量和时间安排，生成采购建议。
2.MRP的工作步骤：-第一步：制定主生产计划根据销售订单、预测需求和库存水平等因素，制定主生产计划。
主生产计划确定需要生产的产品数量和时间安排，成为MRP系统的输入。
-第二步：构建物料清单根据产品的结构和组成，构建物料清单。
物料清单列出了构成产品的各种原材料和零部件，并指定了每种物料的单位用量。
-第三步：计算净需求根据主生产计划和物料清单，计算出每种物料的净需求量。
净需求量是指所需生产数量减去现有库存和已经采购但未到货的数量。
净需求量是MRP系统的核心计算结果，用于确定物料采购和生产计划。
-第四步：计划物料采购根据净需求计算的结果，确定需要采购的物料，并制定采购订单。
采购订单包括所需物料的数量、供应商信息和交货日期等。
这些采购订单将被发送给供应商，以确保所需的物料按时到达生产线。
-第五步：计划生产工单根据净需求计算的结果，确定需要生产的产品数量，并制定生产工单。
生产工单包括产品的数量、时间安排和所需的原材料和零部件等信息。
这些生产工单将被发送给生产部门，以指导生产过程。
-第六步：追踪和调整一旦采购和生产计划执行开始，MRP系统将跟踪物料和产品的到货情况和生产进度。
如果发现供应问题或生产延误，系统将自动调整计划并发送相应的通知。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理生产和库存的计划工具。
它通过对产品需求、库存水平和供应链的分析，帮助企业确定所需的物料数量和时间，以满足生产计划和客户需求。
下面将详细介绍MRP的工作原理。
1. 数据准备MRP的工作原理基于企业的物料清单（Bill of Materials，BOM）和库存数据。
BOM是一个层次结构的清单，描述了产品的组成和物料需求关系。
库存数据包括当前库存水平、已订购但未到货的物料、已计划生产但未完成的产品等。
2. 需求计算MRP首先根据销售订单、预测需求和库存水平，计算出每个物料的净需求量。
净需求量是指在特定时间段内所需的物料数量，减去已有库存和已计划到货的物料数量。
3. 计划生成根据净需求量，MRP生成物料的计划订单。
计划订单包括采购订单和生产订单。
采购订单用于向供应商订购所需物料，生产订单用于在内部生产所需产品。
4. 考虑时间和容量MRP还考虑供应链的时间和容量约束。
它会根据供应商的交货时间、生产工艺的制约和设备容量等因素，调整计划订单的时间和数量。
这样可以确保物料和产品的供应能够满足生产计划和客户需求。
5. 跟踪和更新一旦计划订单生成，MRP会跟踪订单的执行情况，并更新库存数据。
如果有新的销售订单或预测需求，MRP会重新计算净需求量，并生成新的计划订单。
6. 异常处理在实际操作中，可能会出现一些异常情况，如供应商延迟交货、生产工艺故障等。
MRP可以通过监控和分析这些异常情况，及时调整计划订单，以保证生产和供应的顺利进行。
MRP的工作原理基于对物料需求的分析和计划，它能够帮助企业合理安排生产和库存，提高生产效率和客户满意度。
通过准确计算物料需求量、生成计划订单和跟踪订单执行情况，MRP可以帮助企业优化供应链管理，降低库存成本，提高交货准时率。
MRP计划计算原理
MRPII计划原理MRPII是制造企业资源计划，它是ERP的发展前身，尤其是机械制造业，MRPII就是整个ERP的核心。
MRP的计算功能前提1．准确的库存2．准确的在制3．期量标准4．准确的BOM（产品资料、工艺资料）计算原理描述：知道商品计划需求数量及需求日期，根据BOM表计算出毛需求，也就是我们产品需求汇总。
然后减去库存和在制的相关零部件，得出净需求。
最后根据期量标准安排生产和采购数量及日期。
然后投放生产计划和采购计划。
在这里我们因为使用施工号安排生产，所以不考虑最小和最大安排批量问题。
这个问题还是有计划员直接控制。
所以计算修改为根据商品计划数量及需求日期，根据BOM表计算出毛需求。
生产计划直接按照毛需求投放。
采购计划则考虑库存和在途按照净需求安排采购计划。
例子：商品计划需求：圆珠笔10000支目前库存情况：库存圆珠笔100支库存笔芯500支库存塑料颗粒1000KG在制情况笔杆300支计算毛需求自制件圆珠笔10000支笔杆10000支笔帽10000支外购件或材料笔芯10000支塑料颗粒15g*10000 +5g*10000 =200000g = 200kg计算净需求自制件圆珠笔10000 – 100（成品）= 9900支笔杆10000 – 100（成品）-300（在制）= 9600支笔帽10000 – 100（成品）= 9900支外购件或材料笔芯10000 -100（成品）-500（库存）=9400支塑料颗粒200kg – 1000kg = -800kg根据以上计算结果那么我们的生产计划和采购计划就出来了组装圆珠笔9900 支制造笔杆9900支制造笔帽9900支采购笔芯9400支塑料颗粒原材料足够，不需要采购。
当然这个例子只是考虑了数量问题，在实际MRPII中还要考虑很多因素，生产加工时间，采购时间周期。
以及生产批量的安排等等。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理和控制企业物料和生产计划的方法。
它通过分析和计算企业的物料需求，以确保在适当的时间和数量提供所需的物料，从而实现生产计划的顺利进行。
下面将详细介绍MRP的工作原理。
一、MRP的基本原理MRP的基本原理是根据产品的需求，计算出所需的物料，并在所需的时间内进行采购或生产。
它通过以下几个步骤来实现：1.需求计划：根据销售计划、订单和库存水平等信息，确定产品的需求量和时间。
2.物料清单：根据产品的结构和工艺路线，建立产品的物料清单，记录产品所需的所有物料和数量。
3.毛需求计算：根据产品的需求量和物料清单，计算出每个物料的总需求量。
4.净需求计算：考虑到已有库存和已下达的采购订单或生产订单，计算出每个物料的净需求量。
5.计划订单释放：根据净需求量，生成采购订单或生产订单，并按照所需的时间释放给供应商或生产部门。
6.供应链协调：与供应商和生产部门进行沟通，确保物料按时到达，并与生产计划相匹配。
二、MRP的计算方法MRP的计算主要基于两个重要的参数：安全库存和重新订购点。
安全库存是为了应对需求波动和供应延迟而设置的额外库存，重新订购点是指当库存低于一定水平时触发重新订购的点。
1.安全库存计算：安全库存的计算可以基于历史需求的标准差和服务水平。
标准差反映了需求的波动程度，服务水平是指企业对于满足需求的可靠性要求。
根据这两个参数，可以计算出所需的安全库存水平。
2.重新订购点计算：重新订购点的计算可以基于供应延迟和安全库存。
供应延迟是指从下达采购订单或生产订单到物料到达的时间，安全库存是为了应对供应延迟而设置的额外库存。
根据这两个参数，可以计算出所需的重新订购点。
三、MRP的优势和应用MRP具有以下几个优势：1.提高生产计划的准确性：通过分析需求和计算物料需求量，可以更准确地制定生产计划，避免因物料短缺或过剩而导致的生产延误或浪费。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理企业生产和物料供应的计划工具。
它通过分析企业的销售订单、库存水平和生产能力等信息，以确定所需的物料和零部件的数量和时间。
下面将详细介绍MRP的工作原理。
1. 数据收集MRP系统首先需要收集一些基本数据，包括销售订单、库存水平、物料清单和生产能力等信息。
销售订单提供了销售预测和要求交货的时间，库存水平反映了当前可用的物料数量，物料清单列出了产品所需的所有物料和零部件，生产能力包括设备和人力资源等。
2. 净需求计算净需求是指在特定时间段内，物料的需求量减去可用库存量的差额。
MRP系统根据销售订单和库存水平计算每种物料的净需求量，并将其转化为采购订单或生产订单。
3. 采购订单生成当净需求量超过当前库存时，MRP系统将自动生成相应的采购订单。
采购订单包含了物料的名称、数量、供应商信息和交货日期等。
这些采购订单将用于向供应商下单，并确保所需的物料能够按时到达。
4. 生产订单生成当净需求量超过当前库存且无法通过采购获得时，MRP系统将生成相应的生产订单。
生产订单包含了所需物料的名称、数量、生产工序和交货日期等。
这些生产订单将用于指导生产部门进行生产计划，并确保所需的物料和零部件能够按时准备好。
5. 调度和跟踪MRP系统还负责调度和跟踪物料的供应和生产过程。
它会根据采购订单和生产订单的交货日期，以及供应商和生产部门的反馈，实时更新物料的到货和生产进度。
如果出现延迟或其他问题，系统将及时发出警报并提供解决方案。
6. 库存管理MRP系统还可以帮助企业管理库存水平，避免过多或过少的库存。
通过净需求计算和及时更新的供应和生产信息，系统可以提供准确的库存预测和建议。
企业可以根据这些信息及时调整采购和生产计划，以最大限度地减少库存成本和风险。
总结：MRP的工作原理可以概括为数据收集、净需求计算、采购订单生成、生产订单生成、调度和跟踪，以及库存管理。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理企业生产物料和零部件的计划系统。
它通过分析销售订单、库存水平和生产能力等信息，以确定所需的物料和零部件的数量和时间，从而帮助企业实现生产计划的准确性和高效性。
MRP的工作原理主要包括以下几个步骤：1. 数据收集：MRP系统需要收集和整理与物料需求相关的数据，包括销售订单、库存水平、供应商信息、生产能力等。
这些数据将作为计算物料需求的基础。
2. 需求计算：MRP系统根据收集到的数据，计算出每个物料和零部件的需求量和需求时间。
它考虑了销售订单的交货时间、库存水平的安全库存量、生产能力的限制等因素，以确定物料的采购或生产计划。
3. 物料采购计划：根据需求计算的结果，MRP系统生成物料采购计划。
它确定了每个物料的采购数量、采购时间和供应商信息。
这有助于企业及时采购所需的物料，以满足生产计划的要求。
4. 生产计划生成：MRP系统根据需求计算的结果，生成生产计划。
它确定了每个零部件的生产数量、生产时间和生产线的安排。
这有助于企业合理安排生产资源，提高生产效率。
5. 跟踪和更新：MRP系统会定期跟踪销售订单的执行情况、物料的采购情况和生产计划的完成情况。
根据实际情况，系统会自动更新需求计算和计划，以保持计划的准确性和及时性。
MRP的工作原理基于对物料需求和生产计划的精确分析和计算，通过合理安排物料采购和生产计划，帮助企业提高生产效率、降低库存成本和提高客户满意度。
举例来说，假设一家制造企业收到了100个产品A的销售订单，当前库存中有50个产品A，每天的生产能力为20个产品A。
根据MRP的工作原理，系统会根据销售订单的交货时间、库存水平和生产能力，计算出还需生产50个产品A，并安排在未来的2.5天内完成生产。
同时，系统会生成物料采购计划，以确保所需的原材料和零部件按时供应。
总之，MRP的工作原理是通过对销售订单、库存水平和生产能力等数据进行分析和计算，生成物料需求和生产计划，以帮助企业实现生产计划的准确性和高效性。
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MRP计算原理：
根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)
主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量
计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量
净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量
净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量
作个转换或许就很容易理解了：
净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]
毛需求量：总共需要的需求量
[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量
净需求量：还需要满足的需求量
MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。
计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。
其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。
MRP 的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。
其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：
1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的
生产工期时间。
2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。
MRP的计算分以下几个步骤：
1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。
需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。
2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。
3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。
4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。
5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。
6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。
7. 按照低级码顺序来计算零件的工序平衡。
产生自制件清单和外购件清单。
8. 寻找采购的供应商，计算订购日期、订购批量。
9. 计算自制件的开工日期。
BOM中各物料的数量关系
高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如： A B
┌───┼───┐┌───┼───┐
D(1) E(2) C(1) E(1) F(2) C(1)
┌─┴─┐┌─┴─┐┌─┴─┐
E(1) F(1) F(2) D(1) F(2) D(1)
┌─┴─┐┌─┴─┐
E(1) F(1) E(1) F(1)
C、D、E、F的相关需求关系式为：
C=A+B
D=A+C
E=2A+B+D
F=2B+D+2C
计算MRP时注意三个问题
1.是否有安全库存
2.是否有批量限制
3.提前期是多少
例题：某厂生产产品X，产品X的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品X 需要2个部件Y，并已知部件Y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50 件，试用MRP方法编制X和部件Y的生产作业计划。
表1 产品X的需求量
解：。