压力加工车间设计方案-完整版
压力加工车间设计方案(PPT 37张)
2.邹家祥，轧钢机械（修订版），冶金工业出版社，2000
郑光文，塑性加工设备，2001 3.杨守山，有色金属塑性加工学，冶金工业出版社，1982
压力加工车间设计
第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第七章 第八章 第九章 第十章 车间设计概述 可行性研究 生产方案选择 生产工艺流程及工艺制度 工艺规程的设计 主要设备负荷计算 辅助设备选择和生产能力计算 车间平面布置与立面尺寸 劳动组织与技术经济指标 环境保护
1 车间设计概述
1.1 车间设计的目的、任务和依据
1.2 厂址选择、总图运输
1.3 车间设计程序及原则 1.4 车间工艺设计的任务与说明书的编制
1.1 车间设计的目的、任务和依据
目的：建设新的企业，扩建或改建老企业。
任务：1. 对所设计的车间做出技术和经济的详细规划；
2. 确定车间的生产经济状况，技术经济指标及施工组织 方案等。
提出设备（机械和电控）、土建、水处理、供气、供 电、总图运输、采暖和通风等各项设计要求；
计算车间所需面积，主辅设备的布置；确定厂房形式 和主要尺寸； 画出车间的平面布置； 提出安全、环保等措施。
1.4.1 主要任务
（2）组织任务 研究车间生产劳动组织，确定职工人数及编制，制 定劳动定额等。 （3）经济任务
1.4 车间工艺设计的任务与说明书的编制
1.4.1 主要任务
（1）技术任务
确定产品品种，规格，质量标准和年产量； 确定产品的生产方案，生产工艺过程； 主要设备组成以及技术性能的确定； 辅助设备的选择和计算；完成年计划产量所需要 料、材料及动力消耗的计算； 原
1.4.1 主要任务
（1）技术任务
2,953.81
金属压力加工车间设计04 生产工艺流程
奥氏体再结晶区/未再结晶区；铁素体区轧制等
轧制力
（决定轧制设备和传动力能参数的基础数据）
2020年12月27日星期日
4.2 钢材生产工艺流程
加工工艺制度之冷却
冷却设计主要任务是确定冷却介质、冷却方式、冷却速度、冷却温度 制度等工艺参数。 冷却介质
（水、风、水雾、油、冷床等） 冷却方式 （集中冷却、分段冷却、稀疏冷却等） 冷却速度 （超快冷、快冷、缓冷、炉冷等） 冷却温度制度 （开冷温度、终冷温度、中间温度、空冷时间等）
现代钢铁生产工艺流程
2020年12月27日星期日
4.2 钢材生产工艺流程
宝钢钢管初轧商品材产线主要由均热炉、初轧机组、连轧机组和精整 作业线等组成，拥有初轧生产工艺最为先进的技术和装备。
: esales.baosteel /baosteel_products/tubePipe/cn/company/company_06.jsp
2020年12月27日星期日
4.2 钢材生产工艺流程
宝钢年产180万吨的5m厚板产线主要由轧线设备和热处理设备组成。 热处理线可组织生产调质、正火、正火加回火、回火工艺的钢板。
厚板轧机产品定位是高强度船板、大口径油气输送管线用钢板、高强度 建筑结构板、锅炉和压力容器用钢板等高难度厚板产品。
2020年12月27日星期日
钢种相关系数
T Kc D1.5
钢种相关系数
坯料布置形式参数
2020年12月27日星期日
长行程装钢机 入炉操作台
加热炉
出钢机 出炉操作台
•直接热装 • 热装 • 冷装
加热炉小时产量： L 为加热炉炉膛有效长度，m
A LnQ B T
n 为板坯排数 Q 为板坯质量，t；
压铸车间工程方案
压铸车间工程方案1. 引言本文档提供了一个压铸车间的工程方案，其中包括了车间的布局设计、设备选型及安放、生产流程、质量控制等方面的内容。
通过合理的规划和系统的管理，能够提高生产效率、保证产品质量、降低成本、提高企业竞争力。
2. 车间布局设计压铸车间的布局设计对于生产流程的顺畅运行和安全生产至关重要。
合理的布局设计能够使得原材料的流动和成品的出货变得更加高效，避免生产过程中的交叉污染和事故发生。
2.1 设备摆放根据生产流程，将压铸机、模具存放区、原材料存放区、成品存放区等设备和区域合理安放在车间内，使得设备之间的距离适宜，方便操作和维护。
2.2 材料流动车间内的原材料和成品的流动路径应该是简洁明了的，避免物料长距离的横向移动。
采用合理的储存和搬运设备，如货架、叉车等，以提高物料的运输效率和减小环境污染。
2.3 安全布局为了确保员工的安全，应在车间内设置紧急疏散通道和防护设施，并在适当的位置安装灭火器、烟雾警报器等应急设备。
同时，车间内应设置明显的警示标识，加强安全教育和培训。
3. 设备选型与安放压铸车间的核心设备是压铸机，其性能和质量直接影响到产品的成型质量。
因此，在设备选型时应考虑以下几个方面：3.1 产能根据公司的产品需求和市场预测，确定合适的产能规模，选择相应的压铸机型号和数量。
3.2 稳定性和可靠性优先选择质量好、性能稳定、维修率低的压铸机，以确保生产过程的连续性和稳定性。
3.3 自动化程度考虑到人工成本的增加和操作的安全性，可以选择具有较高自动化程度的压铸机，提高生产效率和稳定性。
3.4 安放位置根据车间布局设计，将压铸机等配套设备和设施放置在合适的位置，方便操作和维护。
4. 生产流程良好的生产流程能够提高生产效率和产品质量，并有效避免生产过程中的事故和质量问题。
4.1 原材料准备对于压铸车间来说，原材料的准备是关键的一步。
确保原材料的供应充足、质量可靠，有规范的检验流程，以确保产品的质量稳定。
压力加工车间设计方案
压力加工车间设计方案本文将对压力加工车间的设计方案进行详细讨论。
压力加工车间是一个关键部门，它在各个行业中起着至关重要的作用。
一个良好设计的压力加工车间将能够提高工作效率、保证产品质量，并确保员工的安全和舒适。
下面是一个完整的压力加工车间设计方案。
1. 车间布局在设计压力加工车间的布局时，有几个重要因素需要考虑：1.1 工作流程首先，需要确定工作流程并确定每个工作区的位置。
通常的工作流程包括原料存储、加工区、装配区和成品仓库。
确保每个工作区之间的距离尽可能小，以便减少物料和人员的移动时间。
1.2 安全要求安全是设计车间布局时最重要的考虑因素之一。
确保通道、紧急出口和紧急停机按钮的位置合理，并标明出口和紧急设备的位置。
此外，为每个工作区提供充足的空间，以确保员工的安全和舒适。
1.3 能源消耗有效利用能源资源是设计车间布局时的另一个关键考虑因素。
将设备和机器放置在能够最大程度减少能源消耗的位置。
此外，考虑使用自然光和自然通风来减少人工照明和通风系统的使用，从而降低能源消耗。
2. 设备选择在压力加工车间中，正确选择设备将对产品质量和工作效率产生巨大影响。
以下是一些需要考虑的设备选项：2.1 压力机压力加工车间的核心设备是压力机。
选择适合预期产品规格和产能的压力机非常重要。
确保压力机具备稳定的操作能力和可靠的性能。
此外，考虑到未来的生产需求，选择可扩展的压力机将是一个明智的选择。
2.2 辅助设备除了压力机之外，还需考虑一些辅助设备，例如传输带、输送机、计量设备等。
这些设备将帮助加工流程更高效，并减少人工干预。
2.3 自动化系统考虑引入自动化系统以提高生产效率。
自动化系统可以帮助节省人力和时间，并提供更高的精确性和一致性。
自动化设备如机器人和PLC控制系统可以实现生产线的自动化操作。
3. 环境控制在压力加工车间中，环境控制是至关重要的。
以下是一些需要考虑的环境控制要点：3.1 温度和湿度控制确保车间内的温度和湿度保持在适宜的范围内，这对于产品加工和工人的舒适度都是至关重要的。
金属压力加工车间设计01车间设计概述
目录
• 车间设计概述 • 工艺流程设计 • 设备选型与布局 • 安全与环保设计
01
车间设计概述
设计理念
人性化设计
车间布局应充分考虑工人操作时 的便利性和舒适度，合理安排设 备布局，降低工人劳动强度，提
高工作效率。
绿色环保
设计时应考虑节能、减排、资源循 环利用等方面，降低能耗和减少环 境污染，满足环保法规要求。
安全与环保培训
定期开展安全与环保培 训，提高员工的安全意 识和环保意识。
谢谢观看
空间利用
充分利用车间空间，合理安排设备的摆放位置， 提高车间的空间利用率。
安全生产
考虑设备操作的安全性，合理设置安全通道和安 全设施，确保员工的安全。
设备安装与调试
安装施工
按照设备制造商的安装要求进行安装施工，确保设备的安装质量。
调试运行
对安装完成的设备进行调试运行，检查设备的运行状态和性能是否 符合要求。
员工培训
对操作人员进行设备操作培训，确保员工能够熟练操作设备并掌握 相关安全知识。
04
安全与环保设计
安全防护措施
1 2
设备安全防护
确保设备运行稳定，防止设备故障造成人员伤害。
操作安全防护
提供安全操作规程，培训员工正确操作设备，避 免误操作导致事故。
3
紧急救援措施
制定应急预案，配备急救器材，定期进行演练， 提高员工应急救援能力。
环保排放控制
废气处理
采用高效废气处理设备，降低废气排放对环境的影响。
废水处理
建立废水处理设施，确保废水达到排放标准。
噪声控制
采取降噪措施，降低设备运行产生的噪声对周边环境的影 响。
2023年压力加工车间设计教材方案模板
1. 设备布局：将设备放置在合适的位置，使得生 产流程顺畅，同时避免设备之间的干扰和交叉。
2. 人员流动：在车间内设置合理的通道和出入口， 使得员工可以便捷地进行生产操作，并确保安全。
安全防护措施
物理防护 机械防护
安全防护措施是保障 网络安全的重要手段， 可以有效防止网络攻
击和数据泄露
培训和教育
健康防护 安全门 电气防护
空间利用率提高
1.空间利用，生产效率提升
压力加工车间设计中，提高空间利用率的关键是通过优化布局和设备摆放，合理利用每一寸空间，最大限度地提高生产效率。
2.合理规划工作区域：精确计算，避免浪费
合理规划工作区域：根据工艺流程和设备布置，将不同功能的工作区域合理划分，如原料存放区、物料加工区、成品暂存区等。通过精确计算和评估，确定不同区域的面积需求，避免浪费和拥挤，使空间得到充分利用。
空间布局规划
根据实际生产需求，压力加工车间的尺寸和面 积应进行合理规划一般而言，大型压力加工车 间的长度应不少于20米，宽度不少于10米，高 度根据设备要求而定面积方面，需根据工艺流 程和设备布局进行计算最小面积不得小于200 平方米，最大面积不宜超过1000平方米
车间内的通道应畅通无阻，宽度应不少于1.2 米，人行通道宽度应不少于0.9米。设备与建 筑物之间的安全距离应为0.6-1.5米，设备与 设备之间的距离应为1-2米。此外，应设置消 防通道，宽度应不少于3米。
防护设施要求
压力加工车间设计： 应采用符合国家或地方标准的防护设施，以确保车间人员的安全。例如，应使用符合国家或 地方标准的防护门、防护窗、防护栏杆、防护网等设施。 应使用具有足够强度和厚度的钢板制成的防护门，门上应有明显的“危险！禁止入内！”等 警示标志。 应使用具有足够强度和厚度的钢板制成的防护窗，窗上应有坚固的护栏和网状结构，以防止 人员坠落。 应使用具有足够强度和厚度的钢板制成的防护栏杆，栏杆高度应为1.2米，并应有防滑条纹。 应使用具有足够强度和厚度的钢板制成的防护网，网孔大小应适中，以防止人员坠落。
金属压力加工车间设计第二版课程设计
金属压力加工车间设计第二版课程设计一、设计任务本次课程设计旨在为学生提供一个完整的金属压力加工车间设计方案，包括车间的布局设计、设备选型、工艺流程设计及车间管理等内容，力求使学生能够掌握金属压力加工车间设计的基本方法和技能。
二、设计要求1.车间面积：1000~1200平方米；2.车间结构形式：钢结构或混凝土结构；3.车间布局：按照生产工艺和生产流程进行布局，并考虑到压力机的运行、料件的存放、人员的出入等因素；4.设备选型：根据生产实际需求，选择适当的压力机、切割机、折弯机、钻孔机等设备，并进行合理布局；5.工艺流程设计：按照金属压力加工工艺要求，设计出完整的加工流程，并在车间布局和设备选型的基础上进行合理的安排；6.车间管理：根据车间规模和人员数量，设计出有效的车间管理方案，包括人员分工、生产调度、产品质量控制等内容。
三、设计步骤本次设计分为以下几个步骤：3.1 参考文献调研通过查阅相关的金属压力加工的文献资料，了解目前金属压力加工车间的布局、设备选型、工艺流程以及车间管理等方面的发展现状和趋势。
3.2 车间布局设计结合生产工艺和生产流程，设计出车间的布局方案并进行排布。
车间布局需要合理配置设备和储料区，以及员工的工作区和生产流线，使生产作业可以顺畅进行。
3.3 设备选型及布局按照设计好的生产流程，选择适当的压力机、切割机、折弯机、钻孔机等设备，并进行布置。
合理的设备配置和布局有利于提高生产效率和产品质量。
3.4 工艺流程设计及生产调度在完成车间布局和设备选型之后，需要根据生产实际需求，设计出完整的加工工艺流程，并进行生产调度，从而保证生产流程能够有序进行。
3.5 车间管理方案设计针对车间规模和人员数量，设计出有效的车间管理方案，包括人员分工、生产调度、产品质量控制等内容，以实现生产管理的规范化和科学化。
四、设计成果完成本次课程设计，应提交如下成果：1.金属压力加工车间布局方案设计图纸；2.设备选型及布局图纸；3.加工工艺流程设计图纸；4.生产调度表；5.车间管理方案设计文档。
金属压力加工车间设计08 车间平面布置及立面尺寸
8.1.2 车间平面布置内容
设备间距： 1)加热炉到轧机距离：加热炉中心线和轧机中心线相平行；
加热炉中心线和轧机中心线相垂直。
2)轧机机列间的距离：与布置形式和原料种类有关 3)轧机到切断设备的距离：轧件最大长度 ＋ 安放设备和操作长度
8.1.3 车间工艺平面布置
3.车间组成
通常由原料跨，加热炉跨，主轧跨，精整跨和成品跨组 成，外加轧辊、导卫加工跨，有的车间还有专门的主 电机跨。 跨间布置——取决于工艺流程，轧机组成及地形条件 等。 （1）“丁”字形布置：原料与成品跨与主轧跨垂直布 置。
8.1.3 车间工艺平面布置
（2）平行跨布置：原料与成品跨与主轧跨平行布置。
8.1.2 车间平面布置内容
宝钢初轧产线工艺流程
初轧产线工艺流程
钢锭 均热 热火焰清理
钢锭称量 1#初轧 2#初轧
剪切
钢坯称量
板、大方、矩 形材的精整
6VH连轧
飞剪 热锯
冷床冷却
方钢的精整 圆钢的精整
宝钢高线轧制工艺流程
B A O STEEL W ire R od M ill production process flow diagram
C&C剪
C& C Shear
7H 8V 9H 10V 11H 12V
13H 14V
立 活 套 U p loopers
精轧机组 Finishing M ill
2#A 2#B
水箱
W ater Box
C&D剪
C& D Shear
压力加工车间设计2011 4
4.1 生产工艺流程的制定
4.2 钢材生产工艺流程
4.3 工艺制度 4.4 主要设备的选择
4 生产工艺流程及工艺制度
本章重点理解：
1. 生产工艺流程的制定
2. 工艺制度的内容
3. 如何选择主要设备、如何布置设备
4 生产工艺流程及工艺制度
生产工艺流程—— 产品生产工序的按序排列。
3/4连轧为4架粗轧+ 7架精轧；
粗中轧每架可轧2~3道次，精轧轧1道次。
轧机数目
4 型钢；与机架的布置形式关系较大。
对顺列式和连续式布置的轧机——
机架数不少于其轧制道次数N=lgμz/ lgμp；
对横列式轧机——
主要应参照同类企业经验值确定，计算做为参考。
宝钢初轧机
双机架串列布置 大扬程二辊可逆式
4.4 主要设备的选择
选择原则：
(1) 满足产品方案的要求(产品品种，规格，产量，质量)， 保证获得高质量的产品。 (2) 满足生产方案，工艺流程的要求。 (3) 注意设备的先进性和经济上合理性（性价比）。
选用机械化、自动化程度高的先进设备，以提高生产效率和设备利用系数， 尽量选择标准设备，减少投资。
比较适用于大型钢材轧制 或 生产相对比较落后的企业，其布 置示意图如下图所示。
轧机布置形式
2. 横列式轧机：
一般由2~3架轧机横向排列，整个车间由2~4排、4~12架 轧机组成。 轧件在其中穿梭轧制或使用活套及围盘轧制，主要用于型线材 生产。
轧机布置形式
3. 枞（顺）列式轧机：
每架只轧一道、轧件越轧越长，轧速越轧越高。生产效率高， 但厂房长、投资大。适于大断面成品钢材的轧制。
根据所轧金属的特点及 技术条件要求确定 考虑金属的塑性、设备能力、 咬入条件及工具形状等。
2023年压力加工车间设计教材方案模板 (2)
05
Application of Environmental Protection Design in Pressure Processing Workshops
环保设计在压力加工车间的应 用
3.车间布局设计需考虑安全因素
其次，布局设计还应考虑到车间的安全因素。例如，应将危险区域与安全区域分开，并在危险区域设置明显的警示标识 和防护设施。对于压力加工车间而言，应将危险区域如模具加热区、高压成型区等与操作区分开，并在操作区设置防护 栏和防护网等安全设施。
设备选型
1. 设备性能选择：在设备选型中，首先要考虑的是 设备的性能。需要选择能够满足压力加工车间生产 需求的设备。例如，根据车间工艺流程和产品特点， 需要选择能够提供足够压力和温度的加工设备。此 外，还需考虑设备的耐久性、稳定性和可靠性，以 确保设备能长时间稳定运行。 2. 设备适应性选择：在设备选型中，还需要考虑设 备的适应性。压力加工车间可能会有不同的产品加 工需求，因此需要选择能够适应不同加工要求的设 备。例如，选择具有多功能和可调节性的设备，能 够适应不同形状、尺寸和材料的产品加工。此外， 考虑到车间的扩展性和升级性，也需要选择能够与 其他设备和工艺流程协同工作的设备。
2.压力加工车间布局设计关键提升效率和安全性
在压力加工车间设计中，布局设计是决定车间工作效率和安全性的关键因素。首先，布局设计应考虑到工艺流程的顺畅 性，尽量避免生产环节的重复和等待时间，提高生产效率。例如，对于一个生产铝型材的压力加工车间，设计者应考虑 如何将熔炼、模具准备、型材加工和成品检验等环节合理地安排在一个连续的工作流程中。
金属压力加工车间设计01 车间设计概述
编制详细的施工说明，包括施工方法、材料选用、施工注意事项等， 确保施工质量符合设计要求。
03
车间设计的要素
工艺流程设计
工艺流程设计
根据产品需求和生产工艺要求，合理规划生产流 程，确保生产过程高效、顺畅。
工艺流程图绘制
使用流程图等工具，清晰地展示生产过程中的各 个工序和操作步骤。
工艺流程优化
生产能力的适应性
车间设计应考虑生产能力 的需求，合理配置设备和 人员，提高生产效率。
安全性原则
作业安全
车间设计应充分考虑作业 安全，合理配置安全设施， 如防护栏、安全门、报警 装置等。
设备安全
设备设计应符合安全标准， 确保操作人员在使用过程 中不会发生意外伤害。
消防安全
车间应设置合理的消防通 道和消防设施，提高应对 火灾等突发情况的能力。
环保设施
配备相应的环保设施，如废气处理装置、噪音控制设备等，确保生 产过程符合环保要求。
安全与环保培训
对员工进行安全与环保培训，提高员工的安全意识和环保意识。
人机工程学考虑
工作台设计
根据人体工学原理，合理设计工作台的高度、倾斜度等，提高员工 操作舒适度。
照明设计
选用适当的照明设备和灯具，保证工作区域的照明质量，减轻员工 眼睛疲劳。
02
根据生产需求，设计合理的工艺流程，确定设备布置和工艺管
道走向。
建筑结构设计
03
进行车间的建筑结构设计，包括主体结构、承重体系、维护结
构等，确保结构安全、经济合理。
施工图设计
详细设备布置
根据初步设计的总体布局和工艺流程，进行设备的具体布置设计， 明确设备型号、规格、安装位置等。
施工图纸绘制
金属压力加工车间设计大作业
金属压力加工车间设计大作业一、引言金属压力加工车间是一个重要的制造工场，用于加工金属材料以满足各种需求。
本文将详细介绍金属压力加工车间的设计要求和流程，并提供一个全面的详细回答。
二、设计要求1. 功能性：金属压力加工车间应具备满足各种金属材料加工需求的功能。
包括切割、冲压、弯曲、焊接等多种加工方式。
2. 安全性：车间应符合安全生产的要求，包括合理的防护设施、紧急疏散通道和消防设备等。
3. 环境友好性：应考虑降噪、减振等环保措施，以及废气排放和废水处理等环境保护问题。
4. 空间利用率：车间内应合理布局，充分利用空间，确保作业效率和人员流动性。
5. 设备选型：根据不同的加工需求选择适当的设备，并考虑其质量、耐用性和维修便捷性等因素。
三、设计流程1. 需求分析首先需要对金属压力加工车间的需求进行分析。
考虑到生产规模、产品类型和加工工艺等因素，确定车间的功能。
2. 布局设计根据需求分析结果，进行车间的布局设计。
首先确定每个加工区域的位置和大小，并考虑设备之间的距离和人员流动线路。
合理利用空间，确保作业效率。
3. 设备选型根据加工需求和布局设计，选择适当的设备。
考虑设备的性能、质量、耐用性以及维修便捷性等因素，确保设备能够满足生产需求。
4. 安全措施在设计过程中要充分考虑安全措施。
包括防护设施、紧急疏散通道和消防设备等。
确保车间内人员和设备的安全。
5. 环境保护在设计过程中要考虑环境保护问题。
采取降噪、减振等措施，减少对周围环境的影响。
同时要考虑废气排放和废水处理等环境问题。
6. 人员培训在车间建成后，需要对相关人员进行培训，使其熟悉操作流程和安全注意事项。
确保人员能够正确、安全地操作设备。
7. 运营管理车间建成后，需要进行运营管理。
包括设备维护保养、生产计划安排和质量控制等。
确保车间的正常运转和产品质量。
四、设计方案根据以上设计要求和流程，可以提出以下设计方案：1. 功能性：根据加工需求选择适当的设备，并合理布局，确保满足各种金属材料加工需求。
金属压力加工车间设计生产方案选择
普碳<1% 合金钢：1％～3％
3.2 金属平衡表的编制
2. 确定综合成材率的方法
通常调研国内外同类厂家近三年实际生产报表 的基础上，结合本设计的工艺装备状况取“平 均先进水平”。
在编制平衡表时，通常先确定各品种的综合成 材率，再确定原料量，然后按各废品损失比例 确定各废品损失量，最后按原料总量，成品总 量以及各废品总量算出总的成材率和各项损失 比。
产品 名称
产品方案表
钢种
规格 代表 mm 规格mm
年生产计划
t/a
%
金属平衡表
轧 机及产
钢锭
品名称
t%
原料
成品
初轧坯 连铸坯 钢坯 钢材
t %t % t % t %
废料
切头及 烧损 废品 t %t %
3.1 生产方案选择
3. 计算产品的选择
有代表性——产量大，品种、规格、状态、工艺特点 均具有代表性；
3.2 金属平衡表的编制
（1）烧损：
金属在高温状态下的氧化损失（含炉内及成型过 程的二次氧化）。与材质，坯料种类，炉型和加 热制度等有关。 钢的烧损比有色金属大，通常为0.5～3%，对于 推钢式炉加热钢锭为2～3%；连铸坯为1～2%； 步进式炉加热炉连铸坯（钢坯）为0.5～1.5%。
3.2 金属平衡表的编制
无缝管生产工艺
5) 钢管生产方案
热轧无缝管生产方法——
自动式轧管机组，皮尔格轧管机组，连续式轧管机组， 狄舍尔轧管机组， 三辊轧管机组等。
挤压——薄壁，质量好，生产率低，成本高，消 耗大。
5) 钢管生产方案
埋弧直缝焊管
2) 焊管：直缝连续焊；螺旋焊；UOE直缝焊。 焊管以带钢卷或钢板为坯料，采用不同的方法焊 接而成。 工序：
2023年压力加工车间设计方案方案模板 (2)
铝合金压铸机压铸过程模拟是一种通过计算机模拟技术， 对压铸过程进行仿真和优化的过程。其实现主要基于以下
步骤
1. 建立压铸过程的数学模型这包括熔融铝液的 流动、充型速度、冷却时间的计算等
2. 开发压铸过程的仿真软件软件需实现数学模 型的求解，并提供可视化的界面，方便用户实 时监控压铸过程
铝合金压铸机压铸过程模拟在实际生产中具有广泛的应 用。以下是一些具体的应用案例
铝合金压铸关键参数控制：质量提升与缺陷减少
关键参数控制：探讨铝合金压铸过程中的关键参数，如熔融温度、注射速度、保压时间等，对于保证产品质量和减少缺陷的 作用。
铝合金压铸机压铸过程的技术改进
《铝合金压铸机压铸过程》技术改进：
铝合金压铸品的高精度制造：先进模具设计与制造技术
先进模具设计：介绍采用先进的模具设计和制造技术，如CAD/CAM软件辅助设计和先进加工工艺，以提高铝合金压铸品的 精度和表面质量。
2.机器布局与安全通道优化
这包括确定机器与设备的摆放位置、调整工作台高度、设置明确的通道和出入口等，以便工作人员 能够快速、安全地进行操作，并且减少物料运输的时间和成本。
铝合金压铸机压铸过程
铝合金压铸机压铸过程简述
压铸过程的步骤和原理：介绍铝合金压铸机的工作原理和主要步骤，包括模具装配、熔炼铝合金、注入模腔、压力施加和冷 却等流程。
安全与环保设计
1.铝合金压铸机压铸过程模拟
在铝合金压铸车间设计中，安全与环保设计是至关重要的考虑因素。铝合金压铸机在压铸过程中会产生 高温高压的熔融铝液，如果操作不当，可能会引发火灾或爆炸等安全事故。因此，在设计压铸车间时， 应确保车间内的通风良好，并安装火灾报警系统、灭火设备等安全设施。
2.压铸车间环保措施：采用环保材料，处理污染物
打印版压力加工设备与车间设计
压力加工设备1、轧钢机按用途分类：1开坯机2型钢轧机3热轧板带轧机4冷轧板带轧机5钢管轧机6特种轧机2、轧钢机按布置分类：1单机座式2横列式3纵列式4连续式5半连续式63/4连续式3、轧机命名方式：1型钢轧机初轧机：以型钢轧机轧辊的名义直径公称直径来命名;或以人字齿轮机座的节圆直径人字齿轮的中心距命名；如φ650型钢轧机..2板带轧机：以轧辊辊身长度来命名；如1780热轧带钢轧机..3钢管轧机：以所能生产钢管的最大外径来命名；如φ140自动轧管机组..4、轧钢机的构成主机列画轧机主机列简图1主机列简图2构成及作用1主电机：提供动力；2减速机：将交流电机的转速和力矩转化为轧辊所需的转速和力矩；3飞轮：均衡主电机负荷;间隙时间储存能量;工作时间放出能量；4齿轮机座：将一根主动轴变为二三根主动轴..5电机联轴节、主联轴节、万向接轴：联结、传递动力.. 6工作机座：完成塑性变形..5.轧辊结构辊身：与轧件接触;完成塑性变形；辊颈：轧辊支承部分;承受轧制力；辊头：传递轧辊扭矩部分；6. 辊身直径D的确定原则：1考虑轧辊强度；2考虑咬入条件；3冷轧时;考虑最小可轧厚度；4考虑轧辊的重车率..7. 辊身长度L的确定：1板带轧机：L与所轧板带的宽度有关..2型钢轧机：L与孔型布置数目和轧辊强度有关..8. 轧辊材料选择：1热轧带钢轧机：工作辊：常选择铸铁辊..支承辊：选择合金锻钢..2冷轧板带轧机：工作辊：选用锻钢辊.. 支承辊：同热轧;选择锻钢..9. 轧辊强度验算辊身：计算弯曲应力；辊颈：计算弯曲和扭转共同作用的组合应力；辊头：计算扭转应力1型钢轧辊强度验算特点：1轧制力在孔型中进行的;轧制力按集中载荷计算；2采用多条轧制或交叉轧制工艺;一根轧辊上常作用着多个轧制力；3每个孔型的开槽深度不同;辊身各处的工作直径不同；4型钢生产由多机座完成;关键是判断出最危险的机座以及该机座中最危险的轧辊..2板带钢轧辊强度验算特点：1板带位于轧辊正中;轧制力按均布载荷计算;轴承两侧的支反力相等；2辊径不变;轧辊危险断面在辊身中央处；3辊颈及辊头的危险断面均在传动侧..10. 轧辊的断裂1断辊分析1过载：轧制力过大;断口为直茬；2疲劳破坏；3应力集中；4组织应力；5冲击；6扭断..2断辊型式1辊身：直茬;轧制努力过大；2辊颈：直茬：辊颈根部;圆角半径r过小;应力集中造成的..斜茬：扭矩过大造成的..3辊头：斜茬;扭矩过大造成的..3断裂原因：断面上的应力大于b..11.轧辊轴承的工作特点：1承受的单位压力高：轧机轧制力大；2承受的热许值pv值大；3工作温度高4工作环境恶劣12. 轴承的主要类型1滑动轴承：金属瓦、胶木瓦、液体摩擦轴承..2滚动轴承..13. 动压轴承工作原理:①静止时;因辊身自重;辊颈与轴承底部接触；②辊颈逆时针转时;辊颈因摩擦靠左侧向上移；③转速升高;辊颈与轴承间形成楔形间隙;油不断地流入间隙中;由于油压的作用;辊颈向右移动；④当油压与轧制力平衡时;辊颈浮起直至平衡..14.静压轴承工作原理：外部配高压供油系统;使轧辊辊颈在启动、制动、旋转、静止时;辊颈始终悬浮..15. 快速压下装置1 特点和要求1大行程;快速和频繁地升降轧辊；2不“带钢”压下；3有回松装置；4压下螺丝采用多头螺丝螺距大;便于快速行程；5采用双电机同时驱动;功率相等..2双电机驱动的好处：i在功率相等的情况下;降低了电动机的飞轮惯性矩;便于加速启动和制动；ii一个电机出现故障;另一个可短时间维持工作..3适用范围：初轧机、板坯轧机、中厚板轧机、连轧机组可逆式轧机上..16. 慢速压下装置1 特点和要求1轧辊调整量小提升高度100～200mm;调整精度高压下速度0.02~1mm/s;2带钢压下轧件较长;必须在轧制时调整辊缝；3动作快;灵敏度高；4轧辊平行度的调整要求严格；5双电机驱动..2 适用范围：热轧或冷轧板带轧机上..17.压下螺丝结构1尾部：传动端;承受驱动力矩..2本体: 锯齿形螺纹：传动效率高;用于初轧机；梯形螺纹：强度较大;用于轧制负荷较大的轧机..3头部：承受轧制力和上辊平衡装置的过平衡力..凹面：旧式拉应力..凸面：改进后压应力18. 轧辊平衡装置1上辊平衡装置的作用1消除间隙;避免冲击；2帮助提升轧辊；3四辊轧机上避免工作辊与支承辊间打滑..2上辊平衡装置的类型1弹簧平衡；2重锤平衡；3液压平衡..19.机架1机架：俗称牌坊;是轧钢机工作机座的骨架;承受经轴承传来的全部轧制力;每座轧机有两个机架..2机架型式及主要参数1闭式机架特点：强度和刚性较大；换辊不方便..适用：轧制力大、精度高、不经常换辊的轧机;如初轧机、开坯机、中厚板轧机;钢坯轧机;板坯轧机等..2开式机架特点：换辊方便；强度和刚性差..适用：轧制精度低、轧制力小的型钢轧机等..3开式机架的联接方式有四种：1螺栓联接；2套环联接；3销轴联接；4斜楔联接..20.一些概念1原始辊缝S0：空载时轧辊的间隙..2轧件厚度h：h=s.+f..3弹跳值f: 轧钢时轧机的辊缝弹性增大量..4轧钢机座的刚性：轧机抵抗弹性变形的能力..5刚性系数：轧机的辊缝值产生单位距离的变化时所需的轧制力的增量值..6轧机的纵向刚性：轧机抵抗弹性变形的能力；7轧机的横向刚性：轧机抵抗弯曲变形的能力..21.提高轧机横向刚性的措施：1轧辊预先加工成凸辊；2 控制轧辊的热凸度控制辊温分布;调整辊型..3采用机械弯辊、抵消轧制时轧辊的弯曲变形..22. 液压弯辊类型及力的作用位置3种1正弯工作辊：上下工作辊轴承座间作用有弯辊力F；2负弯工作辊：在工作辊的轴承座和支承辊轴承座之间装有液压缸;它们间作用有弯辊力F；3弯曲支承辊：在支承辊外伸辊头上装有液压缸;使上下支承辊之间作用有弯辊力F..23. 影响轧钢机刚性的因素1轧制速度的影响；2板宽的影响..24.提高轧钢机刚性的措施1缩短轧机应力回线的长度；2对机座施加预应力..25.轧钢机联轴器类型：1万向接轴滑块式万向接轴、十字头万向接轴；2梅花接轴；3弧形齿接轴..26.剪切机1按其结构和工作特点可以分为：平刃剪、斜刃剪、圆盘剪和飞剪..2平刃剪A．平刃剪的特点剪切效果：上毛刺向下;运输不利;结构简单..下不需设摆台;毛刺朝下;对运输有利;结构复杂..B．应用：通常用于热态剪切初轧方坯和扁坯;以及中小型钢坯；冷态剪切中小型成品钢材..3斜刃剪A．斜刃剪的特点：剪切力小;行程大..B．应用：常用来冷剪宽厚比较大的板材..4圆盘剪应用：用于连续纵向剪切板材、带材的边缘或将其剪切成窄条..5飞剪应用：横向剪切运动轧件..27.热锯机用途和类型1用途：在高温下锯切中空或非标准断面的带翼缘的金属件;保证异型钢材不变形..2类型：杠杆式;滑座式;四连杆式..28.矫直机1用途：将轧制或冷却后弯曲的钢材矫直..2类型：1压力矫直机；2辊式矫直机；3管棒材矫直机；4拉伸矫直机；5拉伸弯曲矫直机..3各种矫直机工作原理1带钢卷取机对卷取的要求1张力卷取：保证板型;降低轧制力；2降转速卷取：张力恒定;线速度恒定;随卷直径的增大;卷取转速降低；3便于卸卷：张力作用下;带钢在卷筒上被卷紧；4卷筒具有足够的强度与刚度：张力作用下;卷筒径向压力增大..2卷筒功能：胀缩功能和调速功能3热轧线材轧后直接索氏体化的工艺方法：1斯太尔摩法：线材终轧后;通过水冷区使线材温度急冷至750～800℃进入吐线成圈器..成圈器吐出的螺旋形立式线圈依次倒在不断移动的链式平板运输机上;形成水平的散圈状态;在运输机下强行鼓风冷却到400℃以下;最后由线圈收集装置收集并打包..2施罗曼法：特点是加强了水冷区的冷却效果和采用了水平锥管式成圈器;卷成的散圈可以立着水平移动;冷却更为均匀;对高碳钢线材的冷却特别有利..3德马格-- 八幡法DP法：属于塔式冷却装置..线材成圈后落入多爪式运输带垂直下降;并由下向上吹入压缩冷风冷却..30.冷床1作用：钢材轧制后;对轧件进行冷却、精整、清理所使用的设备..2结构：又三部分组成;1冷床床体；2进料机构；3送出机构..3分类：固定式冷床、床体运动冷床..4一根轧件的冷却时间t的影响因素：1钢材的品种规格和钢种；2钢材的终轧温度；3钢材的温降规律；4钢材进入冷床时的温度；5钢材离开冷床时的温度..5固定式冷床优缺点优点：简化冷床结构;降低制造成本..缺点：轧件在台架上滑动;易于擦伤钢材的表面;且不易保证钢材在台架移动中的平直度..31.辊道1作用：用来纵向运输轧件的..2不同类型辊道的特点、用途车间设计1.车间设计的目的：建设新企业;扩建或改造老企业..2.车间设计的内容：生产工艺;机械设备;厂房与基础;供水与排水;热力与电力设施;通风和照明;其他设计等..3.设计程序：1可行性研究..2初步设计..3技术设计..4施工设计..4.产品方案：所设计的车间拟生产的产品名称;品种;规格状态及计划年产量..5.生产方案：为完成设计任务书中所规定的产品的生产任务而采取的生产方法..6.轧钢生产线工艺基本组成1坯料的准备；2坯料的加热；3坯料的轧制； 4轧后冷却；5精整.. 7.坯料准备内容： 1表面缺陷的清理； 2表面氧化铁皮的清除； 3坯料的预先热处理..8.表面缺陷：结疤;折叠;裂纹;皮下气泡.. ◆、、清理方式：1火焰清理；2风铲清理；3砂轮清理；4机床清理..9.表面氧化铁皮的处理方法： 清理方式：1机械法；2化学法.. 10.坯料预先热处理作用：1降低表面硬度;以便进行表面清理； 2消除内应力;防止开裂；3是成分均匀化并能去除钢中的所含氢气防止白点产生； 4破坏某些高合金钢粗大的树枝状结晶组织;加强其加工性能..11.坯料加热目的：提高塑性;降低轧制力;便于轧制.. 12.坯料加热引起的缺陷：氧化;脱碳;过热;过烧..13.加热时考虑因素：保证开轧温度及终轧温度;上限温度不能出现过热过烧;下限温度保证终轧温度.. 14.轧机小时产量计算： 1Q TA ⋅=3600理 A----轧机小时产量吨/小时 Q----原料重量吨 T----节奏时间秒 2b 36001QK TA ⋅=实 b----成品率；K 1----开坯机0.85~0.90 成品轧机0.80~0.8515.轧钢机平均小时产量1含义：在一定时间内;轧制产品的总数量与生产这些产品所消费的总时间的比值..2按轧制品种的百分数计算：nn P A a A a A a A a A ++++=3322111P A ----平均小时产量；n a a a ,,,21 ----各品种在总产量中的百分数% n A A A ,,21----各品种小时产量t/h3 按劳动量换算系数计算：n bn b b b P X A a X A a X A aX A a A ++++=3322111b A ----标准产品小时产量t/h ；n X X X X ,,,321----不同品种的劳动量换算公式..16.牢记四个表 123417.轧钢车间平面布置原则1满足工艺要求;使车间具有通畅的合理的金属流程线；2满足产品今后在产量、质量和品种上发展的需要；3设备的间距应满足上下工序工艺上的要求;互不干扰;并考虑到操作条件和劳动安全；4跨间组成和相互位置关系要合理;既满足工艺要求;有注意节省车间占地面积和投资；5使上下车间联系紧密;缩短运输距离;缩短管线铺设长度；6为今后车间发展留有充分的余地..18.车间技术经济指标表示轧钢车间内各项设备、原材料、燃料、动力以及劳动力、资金等利用程度的指标..19.四个消耗1金属消耗：是轧钢生产中最重要的消耗..2燃料消耗：主要用于坯料的加热..3电能消耗：主要用于驱动轧机的主电机和车间内各类辅助设备的电机;照明用电只占耗电总量中的很少部分..4轧辊消耗：取决于轧辊每车削一次所能轧出的钢材数量和一对轧辊所能车削的次数..。
压力加工车间设计7课件
7.1.3 炉子尺寸的确定
（1）推力：P=Qf Q——被推金属的重量（t）； f——摩擦系数，通常取0.5～0.6。 当P计算出来后应查相应手册确定推钢机吨位。
（2）推速——取决于坯料规格，炉子产量和出料方式 料高H=30～40mm v=0.05～0.08m/s H=100～300mm v=0.1～0.12m/s 为了减少间隙时间，回退速度约为推进速度的两倍。
7.2.2 剪切机
其主要有平刃剪，斜刃剪，园盘剪和各种飞剪。 （1）剪切力计算： P=K1K2σbεH F 式中：
K1——剪刃钝化和间隙系数， 热剪取1.2～1.3, 冷剪取1.5。
K2——换算系数，K2 = /σb= 0.7～0.8 ——剪断时之剪应力(MPa)
7.2.2 剪切机
σb——抗拉强度（MPa） εH——相对剪切深度(mm),
7.1.1 炉型选择
步进式加热炉优点：
3）加热均匀，表面擦伤少，质量高。 4）氧化铁皮损失少，通常为0.5～1.5%。 5）坯料种类，规格，材质，批量及温度易于调配， 可加热推钢式炉无法加热的异型和薄、小规格的坯 料，且易于排空检修。 6）自动化程度高，与主轧机配合好。
步进式加热炉缺点—— 一次性投资大。
7.2.2 剪切机——平刃剪
（2）剪切行程
H=H1+ΔH1+ΔH2+ΔH3
式中： H1——辊道平面至剪机压板下平面之距mm, H1= h+50～70mm h——被剪金属的最大厚度，mm
ΔH1——上下剪刃重叠量，取ΔH1=5～25mm ΔH2——压板低于上剪刃值，ΔH2=5～50mm ΔH3——辊道上平面超出下剪刃值，ΔH3=5～20mm 以上值h大时取上限
7.2.2 剪切机——平刃剪