连铸连轧工艺
连铸连轧法生产铜杆---图
连铸连轧法生产铜杆一、连铸连轧铜杆生产工艺过程：电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输二、连铸连轧铜杆生产线当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。
这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。
CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。
最初铜铸锭截面1300mm²，现在最大可达2300mm²，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。
当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。
SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。
头上两道箱式孔型同样起开坯作用。
SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm²，理论能力2518t/h。
图2-351——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。
SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm²，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。
生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。
图2-361——熔化炉2——保温炉3——四轮式连铸机4——去切边角装置5——予处理装置6——粗轧机7——中间剪刀8——精轧机9——清洗管道10——自动绕杆机三、主要工艺设备1.竖炉竖炉熔铜炉是由美国熔炼公司研究设计的，它是用来连续熔化电解铜，也可以加入一些清洁的废铜屑，这种竖炉简称ASARCO，它具有生产效率高，控制方便不需要吹氧去硫和插木还原，就能获得合格的铜液。
连铸连轧技术
第一章绪论1.1 连铸连轧技术的简介1.1.1 连铸连轧的概念“连铸连轧”这个词包括如下概念：由连铸机生产出的高温无缺陷无须清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就成为连铸连轧。
1.1.2 连铸连轧的优越性1）生产周期短，从钢水到产品的生产流程从几天或5～6小时缩短到0.5小时；2）占地面积少；3）固定资产投资少，尤其是薄板坯连铸连轧厂固定资产投资优势明显，越为常规流程的五分之一；4）金属的收的率高，尤其是无头轧制技术的长材率超过了99%；5）钢材性能好，由于铸坯过程的快速冷却，钢坯铸态组织致密，钢水的冷却强度很大，改善了钢材质量。
6）能耗少，由于采用热送热装，感应加热等技术，能耗仅为常规生产方式的35%～45%；电耗仅为常规流程的80%～90%；生产成本降低20%～30%。
1.2 连续铸钢设备连续铸钢生产所用的设备，实际上包括在连铸作用线上的一整套机械设备。
连铸设备通常可分为主体设备和辅助设备俩大部分。
主体设备包括浇铸设备—钢包运载设备，中间包及中间包小车或旋转台，结晶器及振动装置，二次冷却支撑导向装置；拉坯矫直设备－拉坯机、矫直机、引锭机、脱锭与引锭存放装置；切割设备—火焰切割机与机械剪切机（摆式剪切机、步进式剪切机等）。
辅助设备主要包括：出坯及精整设备—辊道、拉（推）钢机、翻钢机、火焰清理机等；工艺设备—中间包烘烤装置、吹氖装置、脱气装置、保护渣供给与结晶润滑装置等；自动控制与测量仪表—结晶器液面测量与显示系统、过程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压等仪表系统。
在连续铸钢的生产线上，出拉坯矫直机脱锭后的连铸坯需按用户或下部工序的要求，将铸坯切成定尺或倍尺。
因此在所有的连铸设备中，切割设备是非常重要的一种设备。
由于连铸坯必须在连续的运动过程中实现切割，因而连铸工艺对切割设备提出了特殊的要求，既不管采用什么型式的切割设备都必须与连铸坯实行严格的同步运动。
连铸连轧工艺
连铸连轧工艺要说这连铸连轧工艺啊，那可真是现代工业生产中的一项神奇技术！我还记得有一次去一家钢铁厂参观，那场面，真是让我大开眼界。
刚走进厂房，就能感受到一股热浪扑面而来，机器的轰鸣声震耳欲聋。
我看到巨大的熔炉里，钢水红彤彤的，像翻滚的岩浆一样，特别壮观。
咱们先来说说连铸这部分。
连铸啊，简单来说就是把液态的钢水直接变成固态的铸坯。
这可不是一件容易的事儿！得先把钢水倒进一个特制的结晶器里，这个结晶器就像一个魔法盒子，能让钢水迅速冷却凝固，形成一个有一定形状和尺寸的铸坯。
在这个过程中，温度的控制那是相当关键。
如果温度太高，铸坯可能就会出现裂纹；要是温度太低，又会影响铸坯的质量。
所以，那些技术人员就像魔法师一样，时刻盯着各种仪表和数据，精心调整着温度和其他参数，确保铸坯完美成型。
再来说说连轧。
连轧就是把刚刚铸好的铸坯经过一系列的轧机，不断地挤压和拉伸，让它变成我们需要的各种钢材产品。
这就好比是给铸坯做“瘦身运动”，而且还是连续不断的那种。
轧机的轧辊就像巨大的擀面杖，把铸坯一点一点地擀薄、拉长。
每经过一道轧机，铸坯的形状和尺寸都会发生变化，直到最后变成符合要求的钢材。
连铸连轧工艺的好处可太多啦！首先，它大大提高了生产效率。
以前，铸和轧是分开进行的，中间要经过很多繁琐的环节，费时又费力。
现在呢，一气呵成，从钢水到钢材，速度快得惊人。
其次，它还能节省能源和原材料。
因为整个过程是连续的，减少了中间的停顿和运输，也就降低了能源的消耗和材料的损失。
而且啊，这种工艺生产出来的钢材质量也更稳定，性能更优越。
在实际应用中，连铸连轧工艺已经广泛用于生产各种类型的钢材，比如建筑用的螺纹钢、汽车制造用的板材等等。
可以说，我们生活中的很多东西都离不开它。
不过，这连铸连轧工艺也不是没有挑战的。
比如说，设备的维护就是个大问题。
那些轧机和结晶器整天高强度工作，很容易出现故障。
一旦出了问题，就得赶紧抢修，否则会影响整个生产进度。
还有就是对操作人员的技术要求很高，他们得时刻保持警惕，应对各种突发情况。
连铸连轧杆工艺技术操作规程
山东平阴铝厂企业标准QJ/PL03.4-2001连铸连轧杆工艺技术操作规程2001—10—01发布2001—11—01实施山东平阴铝厂说明:1.本规程由山东平阴铝厂科技处提出,由科技处组织起草.2. 编制：邹永华、叶俊审核：黄建芳批准：谷吉存参加讨论人员:：黄建芳、沈其民、杨飞侠、王显锋、边红、邹永华、赵凯目录一生产工艺流程图 (1)二熔炼工艺技术操作规程 (1)三浇铸工艺技术操作规程 (3)四轧制工艺技术操作规程 (4)五收杆工艺技术操作规程 (5)六清炉工艺技术操作规程 (6)七烘炉工艺制度 (6)八检查、包装 (6)附：连铸连轧杆生产工艺卡片一、生产工艺流程图铝杆二熔炼工艺技术操作规程1 新保温炉的使用①保温炉投入使用前，按烘炉工艺制度进行烘炉，待炉膛温度升到800℃以上时进行洗炉。
②洗炉应用A199.70以上品位铝水，灌铝水占炉子容积的1/2，用大耙伸进熔体中充分搅拌，然后将铝水放出，如此再清洗一次。
按连铸连轧杆生产工艺技术要求进行配料。
3 装炉①一般固体炉料要在灌炉前加入。
若为调整铝液温度或化学成份，需要加入固体炉料。
固体炉料在加入之前，要在炉门预热，待干燥后再用大耙或钎子推入炉内。
禁止向炉内扔甩固体炉料以免铝水溅到电热体上或者溅出伤人。
②灌炉前要扒干净敞口包表面的浮渣，小心倒入炉内，要倒干净敞口包内的铝水。
③装炉前要停电，加完炉料后，根据情况确定是否送电与关闭炉门。
④将装入的铝水、固体炉料重量记入连铸连轧杆生产工艺卡片。
4 取样①取样温度720～740℃，当铝水温度高出这个温度时，要通过添加固体炉料来调整铝水温度，取样前铝水温度夏天720～730℃，冬天730～740℃。
②取样部位：熔体中间部位。
③取样前，必须充分搅拌，搅拌时间不少于5分钟。
搅拌时，作到铝液“起波不起浪”。
④搅拌后，立即取样进行分析，鉴定化学成分是否符合要求，取样前，取样勺要预热。
⑤当成分不符合要求时，应采用加中间合金或稀释的方法重新配料，再进行二次取样分析。
1.CSP连铸连轧的轧制工艺控制
1 薄板坯连铸连轧的轧制与冷却控制近年来，随着薄板坯连铸连轧生产线总体技术的不断进步，其轧制与冷却的控制技术也日新月异。
与厚板坯连铸连轧相比，薄板坯连铸连轧在轧制与冷却的控制上虽然没有大的区别，但通过与整个短流程生产线的有机系统组合以及领先的而显示出其独特的技术特征与优越性。
1．1 板坯连铸连工艺与传统工艺的比较在目前已建成的40多条薄板坯连铸连轧生产线中，CSP 线约占总数的63%[1]。
CSP 技术设备相对简单、流程通畅，生产比较稳定，技术成熟，其工艺设备简图见图1。
CSP 线的铸坯厚度一般在50~70mm(当采用动态软压下时,可将结晶器出口90mm 左右坯厚带液芯压下成65~70mm ，或将70mm 坯厚软压下到55mm)，精轧机组由5~7机架组成。
由薄板坯连铸连工艺流程的特殊技术组成和工艺特点，决定其在连铸和轧制等主要工艺环节与传统工艺的区别，下面简要地将二者在轧制工艺特点等方面进行比较。
（1）轧制工艺特点及板坯热历史比较薄板坯连铸连轧工艺过程与传统连铸连轧工艺的最大不同在于热历史不同，图2为二者之间工艺过程流程的比较，图3为二者之间热历史的比较。
由图2可见，薄板坯连铸连轧工艺过程中，从钢水冶炼到板卷成品约为2.5小时,而传统连铸连轧工艺所需时间要长得多。
图3清楚地表明，在薄板坯连铸连轧工艺中，从钢水浇铸到板卷成品，板坯经历了由高温到低温、由αγ→转变的单向变化过程，而传统连铸连轧工艺中板坯的热历史为αγγααγ→→→)2()2()1(，，过程，由于薄板坯和厚板坯连铸连轧的热历史及变形条件与过程不同，决定其再结晶、相变以及第二相粒子析出过程、状态和条件的不同，从而对板材成品的组织性能具有不同的影响。
目前，在CSP 线连轧关键技术中，均热采用直通式辊底隧道炉，冷却采用层流快速冷却技术，而且CSP 线轧机的布置与传统生产线不同，精轧机组与均热炉紧密衔接，大压下和高刚度轧制等等，是现代薄板坯连铸连轧的工艺特点之一。
薄板坯连铸连轧工艺课件
该工艺的推广应用有助于减少资 源浪费、降低环境污染，推动钢 铁行业的绿色发展，具有良好的 社会效益。
PART 06
结论与展望
对薄板坯连铸连轧工艺的总结
薄板坯连铸连轧工艺是一种高效、节能、环保的钢铁生产工艺，具有广阔的应用前 景。
该工艺通过优化工艺参数、采用先进的轧制技术和设备，实现了高精度、高质量的 薄板生产。
振动与拉坯
通过振动装置使结晶器内 的钢水均匀冷却，同时通 过拉坯机连续拉出薄板坯 。
切割与收集
对拉出的薄板坯进行定尺 切割，并收集到指定位置 。
薄板坯的质量控制
成分检测
厚度与平整度控制
对薄板坯进行化学成分检测，确保成 分符合标准要求。
通过控制工艺参数，确保薄板坯的厚 度和平整度符合要求。
表面质量检查
率。
加强环境保护和资源循环利用 方面的研究，实现钢铁生产的
绿色化。
2023 WORK SUMMARY
THANKS
感谢观看
REPORTING
问题连铸工艺参数，控制钢水温度和冷却速度，减 少裂纹的产生。
问题三
轧制过程中板材表面质量不佳。
解决方案
采用表面质量检测系统，对板材表面进行实时监测，及 时发现并处理表面缺陷。
经济效益与社会效益分析
经济效益
薄板坯连铸连轧工艺提高了生产 效率、降低了能耗和生产成本， 为企业带来了显著的经济效益。
应用领域
建筑领域
薄板坯连铸连轧工艺生产的薄板 材具有高强度、轻质、防火等特 点，广泛应用于建筑领域的内外
墙板、楼板、屋面板等方面。
汽车领域
薄板坯连铸连轧工艺生产的薄板 材具有高精度、高强度、轻量化 等特点，适用于汽车制造领域的 车身面板、车门面板、底盘部件
连铸连轧工艺流程简介
连铸连轧工艺流程简介连铸连轧是一种常用的金属加工工艺，用于生产钢材和铝材等金属材料。
它通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料逐步加工成所需的形状和尺寸。
本文将对连铸连轧工艺流程进行简要介绍。
连铸连轧工艺流程一般包括连铸、连轧和冷却三个主要阶段。
在连铸阶段，金属熔融后被注入连铸机的铸模中。
连铸机通过旋转或摆动的方式，将熔融金属逐渐冷却凝固，形成连续的坯料。
连铸机通常由多根连续运转的结晶器组成，以保持铸坯的连续性。
连铸后的坯料通常具有较大的横截面积和较短的长度。
在连铸完成后，坯料将被送入连轧机进行进一步加工。
连轧机通常包括多个辊道，其中辊道之间的间隙逐渐减小。
坯料通过辊道的作用，逐渐被加工成所需的形状和尺寸。
连轧机通常由多个辊道和辊筒组成，以确保金属坯料的连续性和均匀性。
连轧机的作用是将坯料逐步压制和延展，同时使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
在连轧完成后，金属材料通常需要进行冷却处理。
冷却的目的是使金属材料在加工过程中产生的热量迅速散发，从而避免材料的过热和变形。
冷却通常通过喷水或其他冷却介质的方式进行。
冷却后的金属材料可以进一步进行切割、打磨和检验等后续处理，以满足不同的应用要求。
连铸连轧工艺具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
它可以将金属原料迅速转化为所需的成品，并具有较高的生产效率和质量稳定性。
连铸连轧工艺还可以通过控制温度、压力和速度等参数，实现对金属材料力学性能和表面质量的调控。
然而，连铸连轧工艺也存在一些问题和挑战。
例如，金属材料在连轧过程中容易产生内应力和组织不均匀等问题，这可能会影响材料的机械性能和加工性能。
此外，连铸连轧工艺对设备的要求较高，需要保证设备的稳定性和可靠性，以确保加工过程的连续性和一致性。
连铸连轧工艺是一种重要的金属加工工艺，通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料加工为所需的形状和尺寸。
它具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
连铸连轧
连铸机的形式
连铸工艺流程：1）炼钢炉炼出的合格钢水经炉外精炼处理；2）钢包运
送到浇铸位置注入中间包，通过中间包注入强制水冷铜模—结晶器内；3）
当结晶器内钢水升到要求的高度后，开动拉坯机，以一定速度把引锭杆（牵 着铸坯）从结晶器中拉出 4）铸坯被拉出结晶器后，为使其更快地散热，需
才能投入使用。毛管轧制就是对穿孔后的毛管进行壁厚加工，实现减 壁延伸，是壁厚接近或等于成品壁厚。
连轧管机组轧制过程示意图
1-轧辊 2-浮动芯棒 3-毛管
(4) 管材的定、减径
毛管在轧管机上进行了以减壁为主的加工后，已成为壁厚接近于
成品的荒管。为了扩大产品使用范围，就需要对其外径进行加工，同 时对壁厚继续进行少量加工，这就是钢管生产中的第三个阶段—定径、
要进行喷水冷却，称之为二次冷却，通过二次冷却支导装置的铸坯逐渐凝固。
1-钢包 2-中间包 3-结晶器及震荡装置 4-电子搅拌器 5-二冷区支导装置 6-拉矫机 7-切割装置 8-辊道 9-轧件
管 材 轧 制
三辊行星轧机生产线
电解铜
熔化
铸造
轧制
二联拉
盘拉
成品
退火
水平缠绕
内螺纹成型
退火
铸轧法生产铜管工艺流程图
连 铸 连 轧
连铸连轧(CCDR)：由连铸机生产出来的高温无缺陷坯，无需清理
和再加热（但需短时间均热和保温处理）而直接轧制成材，即把“铸” 和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程。
CCDR生产线
1-钢包 2-双臂回转架 3-中间包 4-弧形连铸机 5-剪断机 6-粗轧机组 7-中轧机组
连铸连轧知识点
连铸连轧知识点连铸和连轧是金属工业中常见的两个工艺过程。
连铸是指将液态金属连续铸造成坯料的过程，而连轧是指将坯料经过一系列压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的过程。
本文将介绍连铸和连轧的基本概念、工艺流程和主要应用。
一、连铸连铸是一种高效的金属铸造技术，具有生产速度快、坯料质量好等优点。
连铸主要应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。
1. 连铸的基本原理连铸的基本原理是将熔融的金属通过连续浇注的方式，直接铸造成连续的坯料。
具体原理如下：首先，将金属熔融至液态，并通过加热设备保持在一定温度范围内；然后，通过连续浇注系统，将熔融金属均匀地注入到连铸结晶器中；在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；最后，通过一系列传动装置，将连续产生的坯料送往下游的轧制设备或其他后续处理过程中。
2. 连铸的工艺流程连铸的工艺流程一般包括以下几个关键步骤：（1）冶炼：将矿石等原料经过熔炼处理，得到液态的金属合金；（2）调温：通过加热设备将金属保持在一定的液态温度；（3）连续浇注：通过连续浇注系统，将熔融金属注入到连铸结晶器中；（4）结晶与凝固：在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；（5）切割和输送：将连续产生的坯料切割成合适的长度，并送往下游的加工设备。
3. 连铸的应用连铸广泛应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。
在钢铁工业中，连铸可以直接将炼钢铁水铸造成连续坯料，用于后续轧制成钢板和钢材。
在有色金属工业中，连铸可以将液态金属铸造成连续的板材、带材和线材，用于制造电线电缆、汽车零部件等产品。
二、连轧连轧是一种将金属坯料经过多道次的压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的工艺过程。
连轧具有高效快速、坯料成形完整等特点，广泛应用于钢铁、有色金属等工业领域。
1. 连轧的基本原理连轧的基本原理是通过一系列的压制和变形操作，使金属坯料逐渐减小厚度、增大长度，并达到所需的尺寸要求。
连铸连轧工艺流程
连铸连轧工艺流程连铸连轧工艺流程是一种将铸锭直接连续轧制成薄板材的生产工艺，主要用于生产薄板材，如铝合金板、镁合金板、不锈钢板等。
该工艺流程具有高效、节约能源、减少生产环节等优点，因此得到了广泛应用。
连铸连轧工艺流程主要包含以下几个步骤：1. 铸造：将熔化的金属倒入连铸机中，通过连续铸造过程将熔态金属冷却凝固成铸锭。
连铸机是一种能够连续铸造的设备，通常采用液态金属持续送入冷却水箱，经过冷却后凝固成铸锭。
2. 切割：将凝固成的铸锭切割成所需长度。
通常采用切割机进行切割，切割机能够在短时间内快速切割铸锭，提高生产效率。
3. 加热：将切割好的铸锭进行加热处理，使其变软，为后续轧制做准备。
加热通常采用炉具或者其他加热设备进行，加热温度和时间会根据所需产品的要求进行调整。
4. 轧制：将加热处理后的铸锭放入连续轧机中进行轧制。
连续轧机通常由多个辊子组成，铸锭经过辊子之间的压力作用，逐渐减少其厚度，最终获得所需的薄板材。
5. 冷却：将轧制好的薄板材进行冷却处理，使其快速冷却固化。
冷却设备通常采用冷却液或者其他冷却介质进行。
6. 矫直：将冷却固化的薄板材进行矫直处理，使其变得平整。
矫直设备通常采用滚轴或者其他矫直装置进行。
7. 切割：将矫直好的薄板材进行切割，使其达到所需长度和宽度。
切割设备通常采用切割机进行。
8. 检测：对切割好的薄板材进行质量检测，确保产品达到标准要求。
质量检测通常包括厚度、宽度、表面质量等方面的检查。
9. 包装：将符合要求的产品进行包装，以便进行运输和销售。
常用的包装方式有木箱、塑料袋等。
通过以上步骤，连铸连轧工艺流程能够将原材料快速转化为薄板材，具有生产效率高、产品质量好的特点。
同时，连铸连轧工艺流程还能减少生产环节和能源消耗，有利于环境保护和节能减排。
因此，连铸连轧工艺流程在金属制造和加工行业得到广泛应用。
连铸工艺与设备之连铸连轧的匹配
连铸工艺与设备之连铸连轧的匹配引言连铸连轧技术是一种将铸造和轧制工艺相结合的先进制造技术。
它不仅可以提高产品质量，还能提高生产效率和降低生产成本。
本文将介绍连铸工艺与设备之间的匹配关系，分析连铸连轧的优点及其在实际生产中的应用。
连铸工艺与设备的基本原理连铸工艺是将熔融金属直接注入连续铸模中，通过连续铸造得到坯料，然后将坯料送入连续轧机进行轧制加工。
连铸连轧技术的核心是铸拉机、冷却设备和连续轧机。
铸拉机用于将熔融金属注入连续铸模中，并拉伸坯料，使其形成连续的铸坯。
冷却设备用于快速冷却铸坯，以保证其质量。
连续轧机则用于将冷却后的铸坯进行轧制，形成所需的板材或条形材料。
连铸连轧的优点1.提高产品质量：连铸连轧工艺可以使金属材料的组织均匀、致密，减少了内部缺陷和外部表面质量问题，提高了产品的质量和机械性能。
2.提高生产效率：连铸连轧技术具有高度自动化和连续作业的特点，可以大大提高生产效率，降低人工成本。
3.节约能源和材料：连铸连轧工艺中，冶炼和轧制过程连续进行，减少了能源和材料的损耗。
4.适应多种材料：连铸连轧技术适用于多种金属材料的生产，如钢、铝等，具有很高的适应性。
5.减少环境污染：连铸连轧工艺中，废气、废水和固体废弃物的排放量较少，减少了对环境的污染。
连铸连轧技术在实际生产中的应用连铸连轧技术在钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中得到了广泛应用。
钢铁生产中的应用在钢铁生产中，连铸连轧技术可以大规模生产高质量的钢材。
通过连铸连轧工艺，钢坯可以以连续的方式生产，大大提高了生产效率。
同时，连铸连轧工艺能够使得钢材的组织均匀致密，减少缺陷和表面质量问题，提高了钢材的质量和机械性能。
铝合金生产中的应用在铝合金生产中，连铸连轧技术可以生产高精度、高品质的铝板和铝带。
通过连续轧制，铝坯可以得到所需的尺寸和厚度，并且具有优良的表面质量。
连铸连轧技术在高速列车、汽车和航空航天等领域的铝合金材料生产中得到了广泛应用。
连铸连轧生产工艺
连铸连轧生产工艺连铸连轧是一种高效率的金属加工工艺，该工艺将铁水连续浇注到连铸机中，在连铸机上将铁水快速冷却成坯料，然后通过连轧机进行连续轧制，最终得到所需的产品。
本文将对连铸连轧生产工艺进行详细介绍。
连铸连轧工艺由连铸机和连轧机两个主要部分组成。
首先是连铸机，连铸机由多个连续结构的浇铸模具组成，每个模具都有一个铸型腔用于接收铁水。
当一炉铁水被完全倒入后，连铸机开始工作。
铁水经过喷嘴喷入铸型腔中，经过快速冷却后形成坯料。
冷却有很多方式，常见的是通过水喷淋冷却或者通过内部的冷却器冷却。
冷却后的坯料时不时地剪断，并通过辊道传输到连轧机。
连轧机是将坯料连续轧制成所需产品的装置。
一般来说，连轧机由多个辊子组成，可以将坯料不断地通过辊子间的空隙进行轧制。
辊子通常分为多个工作辊和支持辊，工作辊是主要负责轧制的，而支持辊则是用于支撑坯料并平衡力的。
通过控制辊子的速度和间隙，可以使坯料在连轧机中快速变形，从而得到所需形状的产品。
例如，钢坯可以通过连轧机轧制成钢板，钢棒等。
连铸连轧工艺相比传统的离散铸造和轧制工艺，具有许多显著优点。
首先，连铸连轧工艺可以实现连续生产，从而提高生产效率。
相比离散铸造和轧制工艺，连铸连轧工艺减少了产品在生产过程中的停留时间，有效减少生产周期，提高了生产效率。
其次，连铸连轧工艺可以减少产品的变形和出现缺陷的可能性。
在连铸连轧过程中，坯料的变形是在连续产生的，产品形状相对稳定，因此可以减少变形和出现缺陷的可能性。
同时，由于坯料在连轧过程中受到很大压力的作用，使其内部结构更加紧密，提高了产品的强度和硬度。
最后，连铸连轧工艺还可以减少能耗并降低生产成本。
连续生产可以减少能耗浪费，同时由于工艺参数的控制更加精准，可以减少废品率，降低了生产成本。
总之，连铸连轧是一种高效率的金属加工工艺，通过连续的铸造和轧制过程，可以快速地生产出所需的产品。
其优点包括高生产效率，减少变形和缺陷的可能性，降低能耗和生产成本等。
(完整版)连铸连轧工艺
1.1.1 钢水的成分 • 钢水中元素的分类：
合金元素—有意加入钢中，使其达到规定 的成分范围，保证钢的机械性能。
杂质元素—非有意加入钢中，不被希望存在于钢 中，对钢的性能有害。
残余元素—砷As、锑Sb、铜Cu等，对钢的热脆性 和腐蚀性有不良影响。由原材料或耐 火材料带入。
微量元素—硼B、钛Ti等，含量小于0.1%，为改变 某种性能而有意加入。
3） 钢水温度控制要点
1、出钢温度控制： ①提高终点温度命中率； ②确保从出钢到二次精炼站，钢包钢水温度处 于目标范围之内。
• △T1：钢水从炼钢炉的出钢口流入钢包这个过程的温降
分析： 热量损失形式：钢流辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。 影响因素：出钢时间及钢包的使用状况。 降低热量损失的措施： ①减少出钢时间
②维护好出钢口，使出钢过程中最大程度保持钢流的完整性 ③钢包预热 ④保持包底干净
• △T2：出完钢钢包内钢水到精炼开始前经过的运输和静置 过程中产生的温降。
合金元素、脱氧元素、残存元素等其他元素含量也 应适当控制。
硫磷含量过大时，铸坯在拉力作用下易产生裂纹，磷 含量小于某一限度对浇注性能没有影响，硫对铸坯内 部裂纹有直接的影响。临界值为0.03%S，Mn/S＞ 25。日本一些工厂通过铁水预处理和炉外精炼将其含 量控制在0.005%以下。
延伸率与S含量的关系
周边坯壳厚度能均匀的生长，保证铸坯表面质量。
钢水温度过高的危害：
①出结晶器坯壳薄，容易漏钢； ②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性； ③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量； ④铸坯柱状晶发达； ⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：
①容易发生水口堵塞，浇铸中断； ②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷； ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
短流程连铸连轧成套装备的制造工艺和工程布局
短流程连铸连轧成套装备的制造工艺和工程布局短流程连铸连轧成套装备是一种先进的工艺装备，它能够将铁水直接转化为精细的板材，具有高效、节能、环保等优点。
本文将介绍短流程连铸连轧成套装备的制造工艺和工程布局。
一、制造工艺1. 连铸连铸是将熔化的金属注入连续铸模中，通过快速冷却和凝固，形成连续坯料。
短流程连铸采用的是氧化物冷却剂连续铸模技术，通过喷水冷却，快速凝固，使铸坯变薄、宽度增大，提高了生产效率。
2. 连轧连轧是将连续坯料经过多道次的轧制加工，形成具有一定规格和性能要求的板材。
短流程连铸连轧采用的是快速轧制技术，通过液压控制系统控制辊缝调节，实现轧制速度的快速调整，提高了板材的质量和生产效率。
3. 热处理热处理是对板材进行加热和冷却处理，以改善材料的性能和组织结构。
短流程连铸连轧装备中的热处理设备，采用先进的间歇加热技术和快速冷却技术，保证了板材的机械性能和物理性能。
4. 轧机调整轧机调整是针对不同规格和性能要求的板材，对连铸连轧装备进行参数调整和设备配置的过程。
短流程连铸连轧装备采用智能化的控制系统，可以根据板材的要求自动调整轧机的参数，提高了生产的灵活性和效率。
二、工程布局1. 轧机生产线轧机生产线是短流程连铸连轧装备的核心部分，包括轧机、连铸机、热处理设备等。
轧机生产线的布局应尽量紧凑，以确保连续生产的流程顺畅和效率高。
同时，还需要考虑轧机生产线与其他生产线的协调和配合，提高整体生产效率。
2. 辅助设备辅助设备包括钢水净化设备、除渣设备、冷却设备等，用于辅助轧机生产线工作。
辅助设备的布局应与轧机生产线结合紧密，确保各个设备之间的协调和衔接，提高生产效率和产品质量。
3. 能源控制能源控制是短流程连铸连轧装备的重要方面，包括电力、水、气等能源的供应和控制。
在工程布局中，应合理设置能源控制中心，实现对各个能源的集中控制和监测，提高能源的利用效率和生产的可持续发展。
4. 安全环保安全环保是短流程连铸连轧装备的基本要求，应在工程布局中考虑相关的设备和措施。
连铸连轧工艺及设备
连铸连轧工艺及设备连铸连轧全称连续铸造连续轧制（英文：Continue Casting Direct Rolling，简称CCDR），是把液态钢倒入连铸机中铸造出钢坯（称为连铸坯），然后不经冷却，在均热炉中保温一定时间后直接进入热连轧机组中轧制成型的钢铁轧制工艺。
连铸连轧巧妙地把铸造和轧制两种工艺结合起来，相比于传统的先铸造出钢坯后经加热炉加热再进行轧制的工艺具有简化工艺、改善劳动条件、增加金属收得率、节约能源、提高连铸坯质量、便于实现机械化和自动化的优点。
连铸生产工艺对连铸设备的要求如下：- 必须适合高温钢水由液态变成液固态，又变成固态的全过程。
- 必须具有高度的抗高温，抗疲劳强度的性能和足够的强度。
- 必须具有较高的制造和安装精度，易于维修和快速更换，充分冷却和良好的润滑等。
连铸流运行轨迹将连铸机分为立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机和水平连铸机：- 立式连铸机：此铸机坯壳冷却均匀，且不受弯曲矫直作用，故不宜产生内部和表面裂纹，有利于夹杂物上浮，但其设备高度大，操作不方便，投资费用高，设备维护及事故处理难，铸坯断面和定长及拉速受限，并且铸坯因钢水静压力大，板坯股肚变形较突出。
- 立弯式连铸机：铸机的中间包，结晶器，导辊，引锭杆沿垂线分布。
拉矫机切割机沿水平布置，浇注和冷却凝固在垂直方向上完成，完全凝固后被顶弯90°，进入弯曲段，在水平方向出坯，它的铸机高度比立式下降，运输方便，可适合较长定尺的要求，但由于增加了一次弯曲和矫直，一造成裂纹。
- 弧形连铸机：分为单点矫直弧形连铸机，多点矫直弧形连铸机，直结晶器弧形连铸机。
- 单点矫直弧形连铸机：高度比立式、立弯式低，故设备重量轻，投资费用低，安装和维修方便，钢水对铸坯的静压力小，可减少因股肚造成的内列和偏析，有利于提高拉速改善铸坯质量。
缺点是钢水凝固过程中，非金属夹杂物有向弧内聚焦的倾向，一造成铸坯内部杂物分布不均匀。
- 多点矫直弧形连铸机：优点是固液界面变形率降低铸坯带液芯矫直时，不产生内部裂纹，有利于提高拉速。
铝合金杆(电缆)连铸连轧工序
铝合金杆(电缆)连铸连轧工序铝合金杆(电缆)连铸连轧工序铝连铸连轧是电工用铝加工的重要生产工序，主要用于将电工用铝锭加工成φ9.5大小的圆铝杆。
该工序共分为9个生产工序，由3个操作机台来完成。
连轧机的主要控制参数包括保温炉铝液温度、浇铸下浇煲铝液温度、铸锭温度、冷却水温度、冷却水压力、乳化液温度、乳化液压力、浇铸电机反馈电压、连轧电机反馈电压、连轧电机反馈电流等。
在装料工序中，电线电缆使用的电工铝纯度一般要求不低于99.70%，并符合GB/T1196—93规定。
为了防止铝单线出现裂纹倾向和单线机械强度不达标，必须使Fe含量大于Si含量，其中Fe含量和Si的比例应控制在1.3～2.0之间。
配方方面，若铝锭中Fe含量和Si含量比例达不到1.3或Fe含量小于Si含量时，在尽量少降低铝导电率的条件下为了保证铝线的强度，应对铝进行控铁处理，在铝中加入适当的铝铁合金。
若铝锭中V、Mn、Ti、Cr4种微量元素总量大于0.01%时，需加入铝硼合金。
硼在铝中可以降低V、Mn、Ti、Cr微量元素杂质对导电率的影响。
另外硼的加入可以起细化晶粒的作用。
若Si含量在0.09～0.13%时，在加料过程中加入一定的铝稀土合金，可以减少游离硅对铝组织结构的危害，提高铝杆的导电性能与机械性能。
对优质产品的化学成分应控制为：Fe＜0.15%,Si＜0.12%,Cu＜0.01%。
杂质总和小于0.29%。
在熔化工序中，开始上料时应连续上料到炉满为止，炉膛上部空炉端不允许超过400mm，防止火焰外冲，也不允许装料过满。
采用铝稀土、铝硼和铝铁中间合金作为辅助材料加入，根据原材料和可能的配料结果以及生产实践经验，可以采用一种或几种处理方法，以保证取得最佳的技术经济效果。
设备主要技术参数包括提升小车及料斗的提升高度为8.7m，最大提升重量为500㎏，提升速度为2.5m/min。
XXX furnace)。
XXX。
The temperature of the aluminum liquid should be controlled een 720℃ and 740℃。
连铸连扎工艺简介
连铸连扎工艺简介连铸连轧呀，这可是个超级有趣又很厉害的工艺呢！一、连铸连轧工艺的概念连铸连轧简单来说，就是把钢水直接从炼钢炉里倒出来后，经过连铸机连续铸造成钢坯，然后这个钢坯都不带停歇的，马上就进入轧机进行轧制。
就像是一场接力赛，前面的连铸环节一完成，马上就把“接力棒”传给轧机这个“选手”。
这和传统工艺相比，可就省略了好多步骤，传统的是先铸好钢坯，得把钢坯冷却，再加热，然后才进行轧制。
这就好比传统工艺得让“运动员”休息会儿，再重新热身才能比赛，而连铸连轧是一气呵成。
二、连铸连轧的优点1. 节省能源这工艺能节省超多的能源呢。
你想啊，传统工艺里，钢坯冷却再加热，这得消耗多少能源啊。
就像你煮了一锅汤，放凉了又重新加热，多浪费火呀。
连铸连轧就不存在这个问题，从钢水到钢材成品，一路顺下来，能源损耗大大降低。
2. 提高生产效率因为是连续的过程，中间没有停顿，生产的速度就像开了挂一样。
就像一条快速流淌的河流，没有阻碍，源源不断地生产出钢材。
这可不得了，在同样的时间里，能生产出更多的产品，满足市场对钢材大量的需求。
3. 提升产品质量连铸连轧过程中的连续操作，使得钢材内部组织更加均匀。
这就好比一块蛋糕，如果是一口气做好的，那它的质地就会很均匀，要是中间停了再做，可能就会有分层之类的问题。
钢材也是一样，内部组织均匀的钢材，它的强度、韧性等性能就会更好。
三、连铸连轧的关键设备1. 连铸机连铸机可是这个工艺里的大功臣。
它负责把钢水变成钢坯。
它的构造很复杂，有结晶器，这个结晶器就像是一个神奇的模具，钢水进去就开始初步成型。
还有冷却系统，要确保钢坯在合适的温度下凝固成型。
如果冷却太快或者太慢，那钢坯可就不合格了。
2. 轧机轧机是负责把钢坯变成我们需要的钢材形状的设备。
它有不同的轧辊，通过轧辊的挤压，钢坯就会逐渐变成我们想要的形状，比如说板材、管材或者棒材。
轧机的精度要求可高了，就像一个非常精密的雕刻师，一点点地把钢坯雕琢成合适的样子。
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3.3 钢水在钢包中的温度控制
根据冶炼钢种严格控制出钢温度， 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围 内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、 内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包 运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： ①钢包吹氩调温。 钢包吹氩调温。 ②加废钢调温。 加废钢调温。 ③在钢包中加热钢水技术。 在钢包中加热钢水技术。 ④钢水包的保温。 钢水包的保温。
• △T4：钢包精炼结束钢水在静置和运往连铸
平台的温降
分析： 分析： 热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、 热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、 钢包包衬吸热。 钢包包衬吸热。 热量损失大小：钢包内衬吸热降低， 热量损失大小：钢包内衬吸热降低，加了保温 温降减小低。 剂，温降减小低。
• △T5：钢水从钢包注入中间包过程中产生的温降 分析： 分析： 热量损失形式：辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。 热量损失形式：辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。 影响因素：钢流保护状况；中间包的容量、材质、 影响因素：钢流保护状况；中间包的容量、材质、 烘烤温度及保温措施 降低热量损失的措施： 降低热量损失的措施： 钢流需保护，采用长水口； ①钢流需保护，采用长水口； 减少浇铸时间； ②减少浇铸时间； 充分预热中间包内衬； ③充分预热中间包内衬； 中间包钢液面添加保温剂； ④中间包钢液面添加保温剂； 速的确定和控制
4.1、拉速定义: 4.1、拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯 长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。 长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。 4.2、拉速控制的意义：拉速控制合理, 4.2、拉速控制的意义：拉速控制合理,不但可以保证连铸 生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力, 生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的 质量。现代连铸追求高拉速。 质量。现代连铸追求高拉速。 4.3、拉速确定： 4.3、拉速确定： 确定原则: 1）确定原则: 确保铸坯出结晶器时的厚度能承受钢水的静 压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时， 压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳 反之拉速低时则形成的坯壳厚。 薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。 一般认为，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12 14mm。 12一般认为，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。
1.1.1 钢水的成分 • 钢水中元素的分类： 钢水中元素的分类： 合金元素—有意加入钢中 有意加入钢中， 合金元素 有意加入钢中，使其达到规定 的成分范围，保证钢的机械性能。 的成分范围，保证钢的机械性能。 非有意加入钢中， 杂质元素—非有意加入钢中 杂质元素 非有意加入钢中，不被希望存在于钢 对钢的性能有害。 中，对钢的性能有害。 残余元素—砷As、 Sb、 Cu等 残余元素 砷As、锑Sb、铜Cu等，对钢的热脆性 和腐蚀性有不良影响。 和腐蚀性有不良影响。由原材料或耐 火材料带入。 火材料带入。 微量元素—硼 Ti等 含量小于0.1% 0.1%， 微量元素 硼B、钛Ti等，含量小于0.1%，为改变 某种性能而有意加入。 某种性能而有意加入。
钢水温度过高的危害： 钢水温度过高的危害：
①出结晶器坯壳薄，容易漏钢； 出结晶器坯壳薄，容易漏钢； ②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性； 耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性； ③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量； 增加非金属夹杂，影响板坯内在质量； ④铸坯柱状晶发达； 铸坯柱状晶发达； ⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
2） 出钢温度确定
T出钢 = T浇+△T总 △ 控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要 前提。 前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温 降规律调查的基础上， 降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的 工艺路线来确定。 工艺路线来确定。
3） 钢水温度控制要点 出钢温度控制： 1、出钢温度控制： 提高终点温度命中率； ①提高终点温度命中率； 确保从出钢到二次精炼站， ②确保从出钢到二次精炼站，钢包钢水温度处 于目标范围之内。 于目标范围之内。 2、充分发挥钢包精炼的温度与时间的协调作用 控制和减少从钢包到中间包的温度损失， 3、控制和减少从钢包到中间包的温度损失，采用 长水口保护浇铸，钢包、中间包加保温剂。 长水口保护浇铸，钢包、中间包加保温剂。
2.1 开 浇 2.2 脱 锭
3 中间包钢水温度的控制
3.1 浇铸温度的确定 （浇铸温度也称目标浇铸温度）： 浇铸温度也称目标浇铸温度） T浇=TL+△T △ 式中： 式中： TL —— 液相线温度 △T ——钢水过热度 钢水过热度
液相线温度T 1）液相线温度TL 液相线温度，即开始凝固的温度， 液相线温度，即开始凝固的温度，是确定浇铸温度的 基础。 基础。 钢水过热度△ 2）钢水过热度△T的确定 钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来 确定。 确定。 钢种类别 非合金结构钢 铝镇静深冲钢 高碳、 高碳、低合金钢 过热度 10-20℃ 101515-25℃ 5-15℃
• △T2：出完钢钢包内钢水到精炼开始前经过的运输和静置 过程中产生的温降。 过程中产生的温降。 分析： 分析： 热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、 热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、钢包包衬 吸热。 吸热。 影响因素：钢包的容量、包衬材质及温度， 影响因素：钢包的容量、包衬材质及温度，钢包 的运输 距离。 距离。 降低热量损失的措施： 降低热量损失的措施： 钢包烘烤、充分预热； ①钢包烘烤、充分预热； 减少留置时间； ②减少留置时间； ③在钢包内加入合适的保温剂。 在钢包内加入合适的保温剂。
• △T3 ：钢包精炼过程的温降 分析： 分析： 热量损失取决于二次精炼的时间和方法。 热量损失取决于二次精炼的时间和方法。 例如:向钢包中吹Ar Ar气 由于Ar Ar气的搅拌强化 例如:向钢包中吹Ar气，由于Ar气的搅拌强化 了对流传热，同时Ar气本身还吸热， Ar气本身还吸热 了对流传热，同时Ar气本身还吸热，所以随着吹 Ar时间的延长及Ar气量的增加 热量损失会增大。 时间的延长及Ar气量的增加， Ar时间的延长及Ar气量的增加，热量损失会增大。
钢水温度过低的危害： 钢水温度过低的危害：
容易发生水口堵塞，浇铸中断； ①容易发生水口堵塞，浇铸中断； 连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷； ②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷； 非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
1.2 连铸机检查
• 结晶器：内腔工作面，进出水压力，振动装置， 结晶器：内腔工作面，进出水压力，振动装置， 润滑油的分布，足辊及喷嘴，盖板。 润滑油的分布，足辊及喷嘴，盖板。 • 铸坯导向及二冷区：二冷供水系统，喷嘴畅通性。 铸坯导向及二冷区：二冷供水系统，喷嘴畅通性。 拉矫机及切割设备：气压液压，切割机运转。 拉矫机及切割设备：气压液压，切割机运转。 • 堵引锭头：断面规格与浇注断面是否相同，清洗 堵引锭头：断面规格与浇注断面是否相同， 杂物， 杂物，用石棉板及适量废钢屑铁屑堵好引锭头与 结晶器四周的缝隙。 结晶器四周的缝隙。
• 连铸对钢水成分的要求： 连铸对钢水成分的要求： 碳含量，钢水中含碳量必须精确控制。 碳含量，钢水中含碳量必须精确控制。多炉连浇 时，各炉、包次间的差别小于0.02%。0.17各炉、包次间的差别小于0.02%。0.170.02% 0.22%C的碳素钢对热裂纹的敏感性最大 的碳素钢对热裂纹的敏感性最大， 0.22%C的碳素钢对热裂纹的敏感性最大，故含碳 量控制在0.12 0.17%，锰含量在0.7 0.8%。 0.120.7量控制在0.12-0.17%，锰含量在0.7-0.8%。 硅锰含量，首先将其含量控制在较窄的范围内， 硅锰含量，首先将其含量控制在较窄的范围内， 以保证连浇炉次二者含量的相对稳定， 以保证连浇炉次二者含量的相对稳定，其次尽量 提高Mn/Si Mn/Si比 以改善钢水流动性。 提高Mn/Si比，以改善钢水流动性。 合金元素、脱氧元素、残存元素等其他元素含量 合金元素、脱氧元素、残存元素等其他元素含量 也应适当控制。 也应适当控制。
• 上引锭杆：通过引锭杆小车将其运输到浇注位 上引锭杆： 完全装入结晶器内。 置，完全装入结晶器内。 • 中间包烘烤：中间包温度太低会导致钢水降温 中间包烘烤： 过大，易造成中间包不能正常开浇， 过大，易造成中间包不能正常开浇，应预热到 1100℃左右 左右。 1100℃左右。 三种预热时间—180min 120min，90min。 180min， 三种预热时间 180min，120min，90min
• △T1：钢水从炼钢炉的出钢口流入钢包这个过程的温降 分析： 分析： 热量损失形式：钢流辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。 热量损失形式：钢流辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。 影响因素：出钢时间及钢包的使用状况。 影响因素：出钢时间及钢包的使用状况。 降低热量损失的措施： 降低热量损失的措施： ①减少出钢时间 维护好出钢口， ②维护好出钢口，使出钢过程中最大程度保持钢流的完整性 ③钢包预热 ④保持包底干净
3.2 出钢温度的确定
1） 钢水过程温降分析
钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程： 钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程： △ T 总 =△ T1+△ T 2+△ T3 +△ T4+△ T 5 △T1 出钢过程的温降 出完钢钢水在运输和静置期间的温降（ △T2 出完钢钢水在运输和静置期间的温降（1.0~1.5 ℃/min ） 钢包精炼过程的温降（ /min） △T3 钢包精炼过程的温降（6~10 ℃/min） 精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降（ △T4 精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降（0.5~1.2 ℃/min ） △T5 钢水从钢包注入中间包的温降