选择切削参数和常用计算公式
选择切削参数和常用计算公式
每加工一个零件的时间=100/(0.2x976)=0.51分钟 车削功率P=(230x3x0.2x2900)/60037.2=6.7千瓦
Vc xap xfr xkc P= 60037.2
车削力=2900 x0.2 x3=1740牛顿=177.5公斤 车削扭矩T=1740 x37.5=65牛顿米
T= F力 x(D/2) =P x9549/RPM
铣削三要素
Cutting data formulas
Power consuming and Torque force
Torque (Nm) = kW (nett) x 9549 RPM
面铣刀直径80mm, 6个刀片刃口，铣削的材料分别为铸 铝合金（kc:800) 和奥氏体不锈钢(kc:2400), 若刀片的切 削速度为600m/min和150m/min, 每齿进刀为fz=0.2mm/z, 切深ap=4mm, 切宽ae=60mm, 问他们的铣削功率和扭矩
F力=Kc xfr xap
Vc
1/2Vc
Vc
举例：镗削奥氏体不锈钢，工件硬度HB200, 工 件直径75mm,切深3mm,走刀量0.2mm/r, 切削速 度115m/min, 材料单位切削力为2900N/mm2,加 工长度为100mm RPM=(115X1000)/(3.14X75)=488转每分钟 金属去除率V=115x2x0.2=46 立方厘米每分钟
�＝0.9，计算钻削功率和扭矩。
d: core diamerer
D: hole diameter
扭矩 T=1.2 �9549/636=18NM
转速 n=40 �1000/3.14 �20=636rpm
钻削功率P＝4500 � 0.07 �40 �20/240000 �0.9=1.2KW
常用切削速度计算公式
常用切削速度計算公式一、三角函數計算θ=b/a θ=tan-1b/aθ=b/c Cos=a/c二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
铣床切削速度的計算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００Vc：線速度(m/min) π：圓周率D：刀具直徑(mm)例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=rpmVc=πds/100025=π*25*S/1000S=1000*25/ π*25S=320rpm车床切削速度的計算计算公式如下v c=( πd w n )/1000 (1-1) 式中v c ——切削速度(m/s) ；dw ——工件待加工表面直径（mm ）；n ——工件转速（r/s ）。
S：轉速(rpm)三、進給量(F值)的計算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzF：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數Ｆz：(實際每刃進給)例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F 值)為多少(Ｆz=Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzＦ＝2000*2*Ｆ＝1000(mm/min)四、殘料高的計算Scallop＝（ae＊ae）／8RScallop：殘料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半徑(mm)例題. Φ20R10精修2枚刃，預殘料高，求Pitch為多少mmScallop=ae2/8R=ae2/8*10ae=五、逃料孔的計算Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Φ：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm)例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)，所用銑刀為ψ10；請問逃角孔最小為多少圓心座標多少Φ=√２Ｒ2Φ=√２＊５２Φ=(mm)Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４Ｘ、Ｙ＝mm圓心座標為,六、取料量的計算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)例題. 已知一模仁須cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每層切，進給量為2000mm/min，求此刀具的取料量為多少Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ＝35***2000／1000Ｑ＝63 cm3/min七、每刃進給量的計算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz：實施每刃進給量ｈm：理論每刃進給量ap：Z pitch(mm)D：刀片直徑(mm)例題(前提depo XY pitch是刀具的60%)depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm為，Z軸切深，求每刃進給量為多少Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz＝*√10/Ｆz＝沖模刀口加工方法刀口加工深度＝板厚－刀口高＋鉆尖（０．３Ｄ）Ｄ表示刀徑鑽頭鑽孔時間公式Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）＝πＤＬ／１０００ｖｆＬ：鑽孔全長Ｎ：回轉數ｆ：進刀量系數Ｄ：鑽頭直徑ｖ：切削速度如圖孔深ｌ鑽頭孔全長Ｌ則Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ系數表ｆ直徑ｍｍ進刀ｍｍ／ｒｅｖ~ ~~~~~~25~25以上~１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分２５．４／牙數＝牙距管牙計算公式例如２５．４／１８＝１．４１４牙距為５／１６絲攻馬力（槍鑽）Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０Ｗ：所要動力（ＫＷ）Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）Ｎ：回轉數（ｒ.ｐ.ｍ）扭矩計算公式如下：Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊ｆ為進給量ｍｍ／ｒｅｖ系數ｒ為鑽頭半徑賽（ｍｍ）α：切削抵抗比值ｐｓ．在小進給時，一般鋼為５００ｋｇ／ｍ㎡；一般鑄鐵為３００ｋｇ／ｍ㎡；。
切削参数和计算公式参考
切削参数和计算公式参考切削参数是指在机械加工过程中控制切削速度、进给量和切削深度的一些关键参数。
切削参数的优化选择对于提高加工效率、降低成本、改善加工质量都有着重要的作用。
以下是一些常用的切削参数和计算公式的参考。
1.切削速度（Vc）：切削速度是指刀具与工件相对运动速度的大小，常用的单位是m/min。
选择适当的切削速度可以保证刀具切削性能的发挥，太低的切削速度会导致切削力过大，进而影响加工质量，而太高的切削速度则容易造成刀具磨损和加工表面质量下降。
切削速度的计算公式为：Vc=π×D×n/1000其中，Vc表示切削速度，D表示刀具直径，n表示主轴转速。
2.进给量（f）：进给量是指在单位时间内切削削屑的厚度或者单位主轴转角内工件前进的距离，常用的单位是mm/min。
进给量的选择关系到加工时间和切削所需的切削力。
进给量的计算公式为：f=n×i×z其中，f表示进给量，n表示主轴转速，i表示进给率，z表示刀具齿数。
3. 切削深度（ap）：切削深度是指切削层厚度的大小，即刀具和工件之间的垂直距离。
切削深度的选择应根据工件材料和刀具性能来进行合理的安排。
4.切削力（Fc，Fr）：切削力是指刀具对工件施加的力，也是切削参数的重要指标之一、切削力的大小与切削材料的性质、切削速度、进给量和切削深度等因素有关。
切削力的计算公式为：Fc = k × ap × f其中，Fc表示切削力，k表示切削力系数。
5.切削功率（P）：切削功率是指切削过程中单位时间内切削所需要的能量，常用单位为W。
切削功率的计算可以帮助选取合适的切削参数，保证切削过程的稳定性和高效性。
切削功率的计算公式为：P=Fc×Vc/6000其中，P表示切削功率，Fc表示切削力，Vc表示切削速度。
综上所述，切削参数的选择是一项复杂的任务，需要结合实际加工情况、刀具性能和工件要求等多方面因素进行综合考虑。
切削参数相关计算公式
切削参数相关计算公式切削参数是用于描述切削过程的一些重要参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
它们是制定切削工艺的基础，对于保证工件质量、提高切削效率和工具寿命等方面都具有重要影响。
以下是切削参数的一些常见计算公式：1.切削速度（Vc）：切削速度是切削工具在切削过程中与工件表面产生相对运动的速度。
它可以通过以下公式进行计算：Vc=π×d×n/1000其中，Vc为切削速度（m/min），d为工具直径（mm），n为转速（r/min）。
2.进给速度（f）：进给速度是切削工具在工件切削方向上的移动速度。
它可以通过以下公式进行计算：f = n × z × fz其中，f为进给速度（mm/min），n为转速（r/min），z为每齿进给（mm/齿），fz为每齿进给频率（齿/分钟）。
3. 切削深度（ap）：切削深度是指切削工具进入工件的深度，即切削刀具与工件接触的长度。
它可以通过以下公式进行计算：ap = f / fz其中，ap为切削深度（mm），f为进给速度（mm/min），fz为每齿进给频率（齿/分钟）。
4.特征角度（α）：特征角度是指切削刀具的切削角度。
对于不同形状的刀具，其特征角度的计算公式也不同。
5.切削力（Fc）：切削力是指在切削过程中作用于刀具上的力。
它可以通过以下公式进行计算：Fc = kc × Kc × ap × ae其中，Fc为切削力（N），kc为材料切削系数，Kc为刀具切削系数，ap为切削深度（mm），ae为刀具切削宽度（mm）。
切削参数的选择要根据具体的切削过程和材料来确定，可以根据工件的要求和切削工具的性能进行合理选择。
在实际应用中，切削参数的计算需要根据不同的切削条件和机床性能进行调整，并结合经验进行优化。
同时，切削过程中还需考虑刀具和工件的材料、硬度、切削液的使用等因素，以保证切削工艺的稳定性和切削效果的良好。
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式切削参数是决定切削加工过程中各项切削条件的重要参数，包括切削速度、进给量、切削深度等。
正确选择切削参数可以提高工件的加工质量和加工效率，降低刀具的磨损和工时成本。
在进行切削参数的选择时，需要考虑材料的硬度、韧性、切削性能以及刀具的材料、形状和质量等因素，综合考虑才能确定最佳的切削参数。
一、切削参数的影响因素1. 切削速度：切削速度是指工件上切削过程中切削刀具进给的线速度，一般用V表示，单位是m/min。
切削速度的选择直接影响到切削加工的效率和切削表面质量。
通常情况下，切削速度越高，加工效率越高，但是也会导致刀具的磨损增加。
切削速度的选择要根据材料的硬度和切削性能来确定。
2. 进给量：进给量是指每分钟工件沿切削刀具的运动方向移动的距离，一般用f表示，单位是mm/rev。
进给量的选择影响到切削中切屑的形成和工件表面的光洁度。
进给量越大，切屑越容易破碎和排出，工件表面粗糙度越大，但是加工效率越高。
进给量的选择要根据切屑的形成和排出情况以及工件表面要求来确定。
3. 切削深度：切削深度是指切削刀具在一次切削过程中切入工件的深度，一般用a表示，单位是mm。
切削深度的选择直接影响到切削力和切屑的形成。
切削深度越大，切削力越大，切屑的形成和排出也更加困难。
切削深度的选择要根据工件的尺寸和形状以及切削刀具的刃数和形状来确定。
4.切削角度：切削角度是指切削刀具刀尖与工件表面之间的夹角，一般用α表示。
切削角度的选择影响到切削力和切屑的形成。
切削角度越小，切削力越小，但是刀具的强度也会减小。
切削角度的选择要根据工件材料的硬度和切削性能以及切削刀具的刃数和形状来确定。
二、切削参数的计算公式1.切削速度的计算公式：切削速度V=π×D×N/1000其中，V为切削速度，单位是m/min；D为刀具直径，单位是mm；N 为主轴转速，单位是r/min。
2.进给量的计算公式：进给量f=V×n其中，f为进给量，单位是mm/rev；V为切削速度，单位是m/min；n 为主轴转速，单位是r/min。
切削加工常用计算公式
切削加工常用计算公式切削加工是一种加工方法，通过移除工件上的材料来制造出特定形状和尺寸的产品。
在进行切削加工过程中，需要使用各种计算公式来确定参数和性能，以确保加工质量和效率。
下面是一些切削加工常用的计算公式。
1.加工速度计算公式加工速度（Vc）是指刀具在切削加工过程中的运动速度，可以通过以下公式来计算：Vc=πDN/10002.进给速度计算公式进给速度（Vf）是指刀具在单位时间内移动的距离，可以通过以下公式来计算：Vf=fN其中，Vf是进给速度（mm/min），f是每刀齿进给量（mm/tooth），N是转速（rpm）。
3.齿数计算公式在切削加工中，齿数（Z）是指刀具上的齿的数量，可以通过以下公式来计算：Z=πD/Pt4.切削速度计算公式切削速度（V）是指刀具切削工件时的相对速度，可以通过以下公式来计算：V=πDN/10005.转速计算公式转速（N）是指刀具每分钟旋转的圈数，可以通过以下公式来计算：N=1000Vc/(πD)6.每齿进给量计算公式每齿进给量（f）是指每个齿在进行一次切削时移动的距离，可以通过以下公式来计算：f=Vf/N其中，f是每齿进给量（mm/tooth），Vf是进给速度（mm/min），N 是转速（rpm）。
7.切削时间计算公式切削时间（Tc）是指刀具从开始切削到切削完成所需的时间，可以通过以下公式来计算：Tc=L/Vf其中，Tc是切削时间（min），L是切削长度（mm），Vf是进给速度（mm/min）。
8.主轴功率计算公式主轴功率（P）是指切削加工过程中主轴驱动所需的功率，可以通过以下公式来计算：P=(F×Vc)/1000其中，P是主轴功率（kW），F是切削力（N），Vc是加工速度（m/min）。
以上是切削加工常用的一些计算公式，通过这些公式，加工人员可以根据具体需求来计算切削参数，以确保切削加工质量和效率。
数控车床常用计算公式
数控车床常用计算公式数控车床是数控系统控制的自动化设备，可以在制造过程中自动完成加工操作。
在数控车床加工中，需要使用一些计算公式来帮助确定加工参数和加工结果。
下面是一些常用的数控车床计算公式。
一、转速和进给速度相关公式：1.主轴转速公式：主轴转速（n）=（切削速度（vc）×1000）÷（π×刀具直径（d））2.进给速度公式：进给速度（f）= 主轴转速（n）× 进给定址（fz）3.进给定址公式：进给定址（fz）=（切削率（s）× 刀具转数（n））÷ 切削深度（h）4.切削速度公式：切削速度（vc）= π×刀具直径（d）×主轴转数（n）÷1000其中，切削率（s）是切削宽度与进给量的比值，切削深度（h）是切削道深度。
二、加工时间相关公式：1.钻孔时间公式：钻孔时间（T1）=钻孔长度（l）÷进给速度（f）2.镗孔时间公式：镗孔时间（T2）=镗孔长度（l）÷进给速度（f）3.攻丝时间公式：攻丝时间（T3）=攻丝长度（l）÷进给速度（f）4.车削时间公式：车削时间（T4）=加工长度（l）÷进给速度（f）其中，加工长度（l）是指加工的工件长度。
三、进给量和切削深度相关公式：1.切削深度公式：切削深度（h）= 可切削余量（ae）+ 刀具半径（r）2.进给量公式：进给量（f）=切削率（s）×刀具宽度（b）其中，可切削余量（ae）是工件加工前与刀具的间隙，刀具半径（r）是刀具直径的一半。
四、加工精度相关公式：1.长度误差公式：长度误差（ΔL）=加工长度（L）-设计长度（L0）2.直线度误差公式：直线度误差（Δd）= 平均残余简化误差（E）× 每20mm测量长度（L）3.圆度误差公式：圆度误差（Δr）= （最大切削直径（Dmax）- 最小切削直径（Dmin））÷ 2其中，设计长度（L0）是工件在设计中规定的长度，平均残余简化误差（E）是多次加工中各测量长度差的平均值。
加工中心常用计算公式
加工中心常用计算公式加工中心作为一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于航空、汽车、电子、模具、仪器仪表等领域，用于进行零件的精密加工。
在加工中心的加工过程中，有一些常用的计算公式，用于确定刀具的尺寸、工件的位置、加工速度等参数，下面介绍一些常见的加工公式。
一、刀具尺寸计算公式在加工中心的加工过程中，刀具的尺寸是非常关键的，直接影响到加工精度和表面质量。
以下是一些常见的刀具尺寸计算公式：1. 切削深度（a）的计算公式：a = (D1 - D2) × cosα其中，D1为刀具刃口直径，D2为末刃直径，α为刀具倾角。
2.刀具半径（R）的计算公式：R=(D1-D2)/23. 圆柱刀具的公法圆半径（Rc）的计算公式：Rc = R / cos(α/2)其中，α为圆柱刀具的圆锥度。
二、工件位置计算公式在加工中心的加工过程中，确定工件在机床坐标系中的位置是非常重要的。
以下是一些常见的工件位置计算公式：1. 相对初始位置（X，Y，Z）的计算公式：X = X0 + l × cosα × cosβ，Y = Y0 + l × sinα × cosβ，Z = Z0 + l × sinβ其中，(X0,Y0,Z0)为初始位置坐标，l为距离，α为水平方向角度，β为竖直方向角度。
2. 相对初始位置（X，Y）的计算公式（仅在水平加工中使用）：X = X0 + l × cosα，Y = Y0 + l × sinα其中，(X0,Y0)为初始位置坐标，l为距离，α为方向角度。
三、进给速度计算公式进给速度是指刀具在加工过程中前进的速度，是保证加工精度和效率的重要参数。
以下是一些常见的进给速度计算公式：1.进给速度（V）的计算公式：V=N×f×z其中，N为主轴转速，f为切削速度，z为刀具刃口数量。
2.切削速度（f）的计算公式：f=π×D×N其中，D为刀具直径，N为主轴转速。
切削参数计算公式
切削参数计算公式切削速度（VC）是切削刀具在单位时间内切削单位长度的线速度，通常用米/分钟（m/min）来表示。
切削速度的选择要综合考虑材料性质、刀具材料、刀具类型和加工方式等因素。
通常来说，对于硬度较高的材料，切削速度较低，而对于较软的材料，切削速度较高。
切削速度的计算公式为：VC=π×D×n/1000其中，D为切削直径（单位为mm），n为主轴转速（单位为r/min）。
进给量（f）是刀具在单位时间内切削过的距离，通常用毫米/转（mm/rev）或毫米/分钟（mm/min）来表示。
进给量的选择要考虑到切削速度和切削深度等因素。
进给量的计算公式为：f = N × n × fz其中，N为刀齿数，n为主轴转速（单位为r/min），fz为每齿进给量（单位为mm/转）。
切削深度（ap）是刀具切削时在轴向方向上切下的距离，通常用毫米（mm）来表示。
切削深度的选择要综合考虑工件材料性质、工件硬度、切削稳定性和刀具刚性等因素。
切削深度的计算公式为：ap = fz × Z其中，fz为每齿进给量（单位为mm/转），Z为刀齿数。
在实际应用中，切削参数的选择还需要考虑到切削率、切削力和切削温度等因素。
切削率可以用来评估切削效果的好坏，切削力和切削温度则对切削过程的稳定性和刀具寿命有着重要影响。
切削率（Q）是指刀具在单位时间内切削材料的体积，通常用立方毫米/分钟（mm³/min）来表示。
切削率的计算公式为：Q = ap × ae × f其中，ap为切削深度（单位为mm），ae为刀具切削宽度（单位为mm），f为进给量（单位为mm/转）。
切削力是刀具在切削过程中所承受的力，它是评价切削稳定性和刀具寿命的重要指标。
切削力的计算公式通常是经验公式，与材料性质、刀具特性和切削参数等有关。
切削温度是切削过程中产生的摩擦热引起的材料变形和刀具磨损的主要原因之一、切削温度的计算通常需要考虑到切削速度、切削深度、材料导热性和刀具材料等因素。
机械加工常用计算公式
机械加工常用计算公式机械加工是制造业中常见的一项工艺，它涵盖了各种工程材料的加工和制造过程。
要进行机械加工，工程技术人员需要应用多种计算公式来确定加工参数和准确度。
以下是一些机械加工中常用的计算公式。
1.转速计算公式：转速（n）=换算因子（K）×切削速度（V）÷刀具直径（D）其中，换算因子（K）是角速度换算的因子，单位通常为1、切削速度（V）是刀具切削表面的线速度，单位通常为m/min。
刀具直径（D）是刀具工作时的直径，单位通常为mm。
该公式用于计算切削加工过程中的转速。
2.进给速度计算公式：进给速度（Vf）=进给量（f）×周转精度（n）其中，进给量（f）表示切削速度方向上单位时间内被切削材料移除的距离，单位通常为mm。
周转精度（n）表示机械切削工具在工件上的周转次数，单位通常为1/min。
该公式用于计算工件在机床上进行加工时的进给速度。
3.工件旋转速度计算公式：旋转速度（N）=转速（n）×齿数（Z）其中，转速（n）表示主轴的转速，单位通常为r/min。
齿数（Z）是机械齿轮的齿数，单位通常为1、该公式用于计算工件旋转时的旋转速度。
4.刀具进给速率计算公式：进给速率（Fr）=齿数（Z）×螺旋线的累积前进角度（α）×主轴速度（N）其中，齿数（Z）是一次加工过程中所涉及的刀具齿数，单位通常为1、螺旋线的累积前进角度（α）表示刀具旋转一周时前进的角度，单位通常为度或弧度。
主轴速度（N）是主轴的转速，单位通常为r/min。
该公式用于计算刀具进给速率。
5.焊接变形计算公式：变形量（Δ）=γ×L×t其中，γ是金属的线膨胀系数，单位通常为1/℃。
L表示焊缝的长度，单位通常为mm。
t是焊接材料的温度差，单位通常为℃。
该公式用于计算焊接过程中产生的变形量。
总结：上述公式仅是机械加工中常用的一部分计算公式，具体应用时还需要根据具体情况选择合适的公式进行计算。
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式1.切削参数的定义：切削参数是指在切削过程中，用于描述切削力、切削速度、进给量等物理量的参数。
它们是切削过程中的基本参数，对于切削加工的效率、质量和切削工具的寿命等有着重要的影响。
2.切削力的计算公式：切削力是指在切削过程中刀具对工件的力，它是表征切削负荷大小的重要指标。
常见的切削力计算公式有：2.1无刃深切削力计算公式：Fc = k*Ap*fn其中，Fc为切削力；k为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关；Ap为切削刀具的切削前切削面积；fn为切削力展开系数，与刀具形状有关。
2.2小尺寸切削力计算公式：Fc = Kc*Ap*Dpn其中，Fc为切削力；Kc为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关；Ap为切削刀具的切削前切削面积；Dpn为主切削刃数。
2.3端面切削力计算公式：Fc=Kc*Ap其中，Fc为切削力；Kc为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关；Ap为切削刀具的切削前切削面积。
3.切削速度的计算公式：切削速度是指刀具与工件相对运动的速度，它是切削过程中非常重要的参数，对于切削效果和工件表面质量有显著影响。
通常使用单位时间内刀具工作长度与刀具进给速率之比来表示切削速度。
常见的切削速度计算公式有：3.1转速计算公式：n=1000*v/(π*d)其中，n为转速；v为切削速度；d为刀具直径。
3.2切削速度计算公式：v=n*(π*d)/1000其中，v为切削速度；n为转速；d为刀具直径。
4.进给量的计算公式：进给量是指切削刀具每转一周与工件的相对位移距离，它是切削过程中控制材料去除率和工件表面质量的关键参数。
4.1转速计算公式：S=n*f其中，S为进给量；n为转速；f为进给速率。
4.2进给速率计算公式：f=S/n其中，f为进给速率；S为进给量；n为转速。
总结：切削参数是切削过程中描述切削力、切削速度、进给量等物理量的参数，对切削加工的效率、质量和切削工具的寿命有重要影响。
常见的切削参数计算公式包括切削力公式、切削速度公式和进给量公式等。
选择切削参数和常用计算公式
选择切削参数和常用计算公式切削参数是在切削过程中对刀具、工件和切削液等条件所做的一系列选择，它们直接影响着切削效果和加工质量。
常用的切削参数包括：切削速度、进给量、切削深度、刀具半径、切削角度等。
下面将介绍一些常用的切削参数及其计算公式。
1. 切削速度（Cutting Speed）切削速度是指刀具单位时间内划过工件表面的长度。
在机械加工中，切削速度通常用单位时间刀具切削长度来表示，单位是米/分钟（m/min）或英尺/分钟（ft/min）。
切削速度的选择主要取决于材料的切削性能、机床的性能以及刀具的材料和加工质量要求等因素。
常用的切削速度计算公式如下：切削速度（m/min）= π×刀具直径（mm）×转速（r/min）/ 10002. 进给量（Feed Rate）进给量是指单位时间内刀具在工件表面移动的距离，通常用毫米/转（mm/rev）或英寸/转（inch/rev）来表示。
进给量的选择要根据切削性能、切削深度和加工质量要求等因素进行综合考虑。
常用的进给量计算公式如下：进给量（mm/rev）= 进给速度（mm/min）/ 转速（r/min）3. 切削深度（Cutting Depth）切削深度是指刀具在工件上切削时，刀具刀尖与工件表面之间的距离，通常用毫米（mm）或英寸（inch）来表示。
切削深度的选择应根据工件材料的切削性能、机床的性能以及刀具的材料和加工质量要求等因素进行综合考虑。
4. 刀具半径（Tool Radius）刀具半径是指刀具切削边界上切削物质经过切削力的作用下被切除的物质所产生的刀具延伸部分的半径，通常用毫米（mm）或英寸（inch）来表示。
刀具半径直接影响刀具与工件之间的剪切角度和切削力的大小。
5. 切削角度（Cutting Angle）切削角度是指刀具刃口与工件表面之间的夹角，它的大小对切削力、切屑形态和切削温度等具有显著的影响。
常见的切削角度有正角、负角和零角等。
铣刀的切削三要素计算公式
铣刀的切削三要素计算公式铣削是一种常见的金属加工方法，它通过铣刀对工件进行切削，以达到加工工件的形状和尺寸要求。
在进行铣削加工时，需要考虑切削速度、进给速度和切削深度这三个要素，它们直接影响着铣削加工的效率和质量。
本文将介绍铣刀的切削三要素计算公式，帮助读者更好地理解铣削加工过程。
一、切削速度的计算公式。
切削速度是指铣刀在切削过程中每分钟切削的长度，通常用m/min（米/分钟）来表示。
切削速度的计算公式如下：Vc = π×D×n。
其中，Vc表示切削速度，单位为m/min；π为圆周率，约为3.14；D表示铣刀的直径，单位为mm；n表示铣刀的转速，单位为r/min。
通过这个公式，我们可以得到切削速度与铣刀直径和转速的关系。
一般来说，切削速度越大，铣削加工的效率越高，但是需要根据工件材料和铣刀材质来选择合适的切削速度。
二、进给速度的计算公式。
进给速度是指铣刀在切削过程中每分钟切削的深度，通常用mm/min（毫米/分钟）来表示。
进给速度的计算公式如下：f = f×n。
其中，f表示进给速度，单位为mm/min；f表示每刀切削深度，单位为mm；n 表示铣刀的转速，单位为r/min。
通过这个公式，我们可以得到进给速度与每刀切削深度和转速的关系。
一般来说，进给速度越大，铣削加工的效率越高，但是需要根据工件材料和铣刀材质来选择合适的进给速度。
三、切削深度的计算公式。
切削深度是指铣刀在切削过程中每刀切削的深度，通常用mm（毫米）来表示。
切削深度的计算公式如下：ap = fz×n。
其中，ap表示切削深度，单位为mm；fz表示每齿切削深度，单位为mm；n表示铣刀的转速，单位为r/min。
通过这个公式，我们可以得到切削深度与每齿切削深度和转速的关系。
一般来说，切削深度越大，铣削加工的效率越高，但是需要根据工件材料和铣刀材质来选择合适的切削深度。
综上所述，铣刀的切削三要素计算公式为切削速度、进给速度和切削深度。
CNC常用计算公式
CNC常用计算公式CNC（数控机床）常用计算公式是指在CNC加工过程中，用于计算切削速度、进给速度、主轴转速、转换换算等相关参数的公式。
这些公式对于操作员来说非常重要，可以帮助他们正确地设置CNC机床的参数，确保加工过程的准确性和效率。
下面是一些常用的CNC计算公式：1.切削速度（VC）的计算公式：VC=π×D×N其中，VC表示切削速度，D表示刀具直径，N表示主轴转速。
切削速度是指刀具在加工过程中移动的线速度，通常以米/分钟或英尺/分钟表示。
2.进给速度（Vf）的计算公式：Vf = N×r×fn其中，Vf表示进给速度，N表示主轴转速，r表示进给倍率，fn表示进给量。
进给速度是指工件在加工中相对于刀具移动的线速度，通常以毫米/分钟或英尺/分钟表示。
3.主轴转速（N）的计算公式：N=1000×VC/(π×D)其中，N表示主轴转速，VC表示切削速度，D表示刀具直径。
主轴转速是根据切削速度和刀具直径来计算的，通常以转/分钟表示。
4.铣削进给（Fz）的计算公式：Fz=N×z×z1其中，Fz表示铣削进给，N表示主轴转速，z表示每齿切槽数，z1表示每齿进给量。
铣削进给是指在铣削加工中，刀具在单位时间内切削的材料体积，通常以毫米/转或英尺/转表示。
5.转速换算公式：N2=N1×(D1/D2)^n其中，N1和N2表示两个不同直径的主轴转速，D1和D2表示两个不同直径的刀具直径，n表示常数。
转速换算公式可以帮助操作员确定在更换不同直径的刀具时需要调整的主轴转速。
以上是常用的CNC计算公式，这些公式可以应用于不同的CNC加工过程，如车削、铣削、钻孔等。
通过正确运用这些公式，操作员可以根据加工需求和材料特点，合理地设置CNC机床的参数，提高加工效率和精度。
值得注意的是，由于不同机床、刀具和材料之间存在差异，操作员在使用这些计算公式时应结合实际情况灵活调整和应用。
刀具切削常用计算公式
切削热对刀具影响计算
切削热对刀具的影响
切削热会导致刀具温度升高，从而影响刀具的硬度和耐磨性，缩短刀具寿命。因此，了解切削热对刀具的影响对 于合理选择和使用刀具非常重要。
切削热对刀具影响计算公式
切削热对刀具影响计算公式通常基于实验数据和经验公式，可以用来估算切削过程中刀具的温度和变化情况。这 些公式通常包括切削速度、进给量、切削深度和刀具材料等参数。
切削温度
切削过程中，切削层与刀具、工件和切屑之间的摩擦产生的热量会使切削温度 升高。切削温度的计算公式可以帮助我们了解切削过程中的热量分布和变化情 况。
切削温度计算公式
切削温度的计算公式通常基于实验数据和经验公式，可以用来估算切削过程中 的温度。这些公式通常包括切削速度、进给量、切削深度和刀具材料等参数。
切削热传导计算
切削热传导
切削过程中产生的热量会通过不同的方式传递，包括对流、 辐射和传导。切削热传导的计算可以帮助我们了解热量在切 削过程中的传递方式和效率。
切削热传导计算公式
切削热传导计算公式通常基于传热学原理，可以用来计算切 削过程中的热量传递。这些公式通常包括切削速度、进给量 、切削深度和工件材料等参数。
程度和切削层的宽度。
侧角的大小对切削层的宽度和切 削力的大小有影响。
侧角计算公式：侧角=90°-刃倾 角
03 切削力计算
CHAPTER
切向力计算
切向力计算公式
$F_t = K_t times f times ap times d times sqrt{D}$
$f$
进给量，单位为毫米/转。
$d$
刀具直径，单位为毫米。
切削深度计算
切削深度（ap）：工件上被切除 的金属层厚度，单位为mm。
切削参数和计算公式
F力=Kc xfr xap
T= F力 x(D/2) =P x9549/RPM
镗削功率和扭矩计算
计算镗削功率时注意Vc减半， 即Vc镗＝1/2Vc车
Vc xap xfr xkc P=
60037.2 T= F力 x(D/2)
=P x9549/RPM
举例：镗削奥氏体不锈钢，工件硬度HB200, 工 件直径75mm,切深3mm,走刀量0.2mm/r, 切削速 度115m/min, 材料单位切削力为2900N/mm2,加 工长度为100mm
车削功率和扭矩计算
Vc= 3.14 xD xRPM 1000
举例：车削奥氏体不锈钢外圆，工件硬度HB200, 工 件直径75mm,切深3mm,走刀量0.2mm/r, 切削速度 230m/min, 材料单位切削力为2900N/mm2,加工长度
为100mm
V=Vc xap xfr(mm3/min) RPM=(230X1000)/(3.14X75)=976转每分钟
面铣刀直径80mm, 6个刀片刃口，铣削的材料分别为铸 铝合金（kc:800) 和奥氏体不锈钢(kc:2400), 若刀片的切 削速度为600m/min和150m/min, 每齿进刀为fz=0.2mm/z, 切深ap=4mm, 切宽ae=60mm, 问他们的铣削功率和扭矩
N铝=2388rpm vf铝=2865mm/r p铝=9.16kw T铝=36Nm
N不锈钢=597rpm vf不锈钢=716mm/r p不锈钢=6.87kw T不锈钢=109Nm
U钻钻削功率和扭矩的计算 Power consuming and Torque force
例：工件材料为高合金钢，硬度HRC50，钻削直径20mm，Vc＝ 40m/min，f＝0.07mm/r，Kc＝4500N/mm2，
切削用量 切削用量三要素
切削用量切削用量三要素切削用量是指切削速度v c 、进给量f （或进给速度v f ）、背吃刀量 a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。
它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数.它们的定义如下：（一)切削速度v c切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
计算公式如下v c=( π d w n )/1000 （1—1)式中v c ——切削速度（m/s) ；dw —-工件待加工表面直径（mm ）；n —-工件转速（r/s ）。
在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
（二）进给量f工件或刀具每转一周时,刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。
进给速度v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。
v f=fn （1—2 ）式中v f ——进给速度（mm/s ）;n ——主轴转速（r/s )；f --进给量（mm )。
(三）背吃刀量a p通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。
根据此定义,如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算：a p = ( d w — d m ）/2 ( 1-3 ）式中 d w ——工件待加工表面直径（mm ）；dm -—工件已加工表面直径( mm ）.涂层刀片为了提高刀具（刀片）表面的硬度和改善其耐磨性、润滑性，通过化学气相沉积和真空溅射等方法，在硬质合金刀片表面喷涂一层厚度5～12μ m以下的TiC、TiN或Al 2O 3等化合物材料。
TiC 涂层刀片，硬度可达3200HV，呈银灰色，耐磨性好,容易扩散到基体内与基体粘结牢固，在低速切削温度下有较高的耐磨性。
TiN 涂层刀片TiN硬度为2000HV，呈金黄色，色泽美观，润滑性能好，有较高的抗月牙洼型的磨损能力，与基体粘结牢固程度较差。
Al 2O 3 涂层刀片硬度可达3000HV，有较高的高温硬度的化学稳定性，适用于高速切削。
除上述单层涂覆外,还可TiC—TiN, TiC+TiN+Al 2O 3等二层、三层的复合涂层，其性能优于单层。
加工中心切削参数计算公式
加工中心切削参数计算公式一、切削速度（Vc）1. 计算公式。
- Vc=π dn/1000- 其中：- Vc：切削速度（m/min）- d：刀具直径（mm）- n：主轴转速（r/min）2. 示例。
- 已知刀具直径d = 10mm，主轴转速n = 1000r/min，求切削速度Vc。
- 解：根据公式Vc=π dn/1000，将d = 10mm，n = 1000r/min代入公式。
- Vc=π×10×1000/1000 = 10π≈31.4m/min二、主轴转速（n）1. 计算公式。
- n = 1000Vc/π d- 其中各参数意义同上。
2. 示例。
- 已知切削速度Vc = 50m/min，刀具直径d = 8mm，求主轴转速n。
- 解：将Vc = 50m/min，d = 8mm代入公式n = 1000Vc/π d。
- n=(1000×50)/(π×8)≈1990r/min三、进给量（f）与进给速度（Vf）1. 进给量（f）- 进给量是指刀具在进给运动方向上相对工件的位移量，单位为mm/r（每转进给量）或者mm/min（每分钟进给量）。
- 对于不同的加工工艺（如粗加工、精加工），进给量的取值范围不同。
例如，在粗加工时，为了提高加工效率，可以选择较大的进给量；在精加工时，为了保证加工精度和表面质量，进给量要较小。
2. 进给速度（Vf）- 计算公式：Vf = fn- 其中：- Vf：进给速度（mm/min）- f：进给量（mm/r）- n：主轴转速（r/min）3. 示例。
- 已知主轴转速n = 2000r/min，进给量f = 0.2mm/r，求进给速度Vf。
- 解：根据公式Vf = fn，将n = 2000r/min，f = 0.2mm/r代入公式。
- Vf=0.2×2000 = 400mm/min四、切削深度（ap）1. 定义与取值原则。
- 切削深度是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位为mm。