硫化要求
皮带硫化要领
皮带硫化要领
一. 硫化前准备
对于要进行硫化的皮带，需要进行以下准备工作：
1. 清洗
使用清水和洗涤剂彻底清洗皮带，将表面污垢清除干净，以确保与胶水的粘合度。
2. 磨损检查
对皮带进行检查，若出现铁丝裸露、破损或严重磨损，需进行修补或更换。
3. 规格检查
检查皮带的尺寸是否符合要求，若不符合，则需要进行修剪或更换。
4. 拼接
将皮带的两个端口进行拼接，以确保在硫化过程中不会移位或破裂。
二. 硫化胶固化
胶固化是皮带硫化的重要步骤，需要严格注意以下几点。
1. 胶水的选择
选择合适的胶水与皮带进行粘合，确保胶水的质量符合要求。
2. 胶涂布
将胶水均匀地涂布在皮带表面上，避免出现厚重或不均匀的情况。
3. 温度控制
在合适的温度下进行胶固化，以确保胶水的粘合力和强度符合要求。
4. 时间控制
控制硫化的时间，以确保胶水可以完全固化。
5. 压力控制
在硫化过程中对皮带进行适当的压力控制，以确保胶水可以充分地渗透到皮带中。
三. 硫化后处理
在皮带硫化后需要进行后续处理，以确保皮带的使用寿命和质量。
1. 切边
对硫化后的皮带进行切边，使其更加平整。
2. 研磨
对皮带的表面进行研磨，以确保其表面光洁度和平整度符合要求。
3. 涂层处理
根据需要，在皮带表面进行涂层处理，以增强其耐磨性和抗老化性。
皮带硫化是一项重要的工艺过程，需要严格控制各个环节，以确保硫化后的皮带符合要求。
对于皮带硫化，一定要严格遵守相关的标准和要求，做好各项准备工作，做好胶固化和后处理工作，才能确保皮带的质量和使用寿命。
1226-2021硫化物标准
1226-2021硫化物标准一、硫化物的定义与分类硫化物是指包含硫的化合物，通常可以分为有机硫化物和无机硫化物两类。
有机硫化物是指包含碳和硫的有机化合物，如硫醇、硫醚、胺等；无机硫化物是指不含碳的硫化物，如硫化氢、硫化铵等。
二、监测方法与技术对于硫化物的监测，通常采用化学分析法、光谱分析法、色谱分析法等。
其中，化学分析法是最常用的方法，可以测定废气中硫化物的浓度和成分；光谱分析法则可以通过对废气的发射光谱进行测量，从而确定废气中各种有害物质的成分和浓度；色谱分析法则可以通过分离和检测废气中的各种有害物质，提供更全面的分析结果。
三、排放控制要求与标准为了控制硫化物的排放，各国都制定了相应的排放标准。
在中国，根据《大气污染物综合排放标准》（GB 16297），对于新建企业，二氧化硫的排放浓度不得超过960毫克/立方米，对于现有企业，二氧化硫的排放浓度不得超过1900毫克/立方米。
同时，对于不同行业和不同地区，排放标准也有所不同。
四、生产工艺及废物处理措施生产工艺的选择和处理措施的实施是减少硫化物排放的重要环节。
在生产工艺方面，应尽量采用低硫燃料、清洁能源等，减少硫化物的产生。
在废物处理方面，可以采用吸收法、吸附法、催化转化法等，将废气中的硫化物转化为无害或低害物质。
五、硫化物排放源监测与评估为了更好地控制硫化物的排放，需要对排放源进行监测和评估。
监测方面，可以采用在线监测系统和人工监测相结合的方式，对企业的废气排放进行实时监测；评估方面，可以根据监测结果对企业进行评估，并对不合格的企业进行整改和处罚。
六、环境影响评估及防治策略硫化物的排放会对环境产生负面影响，如酸雨、光化学烟雾等。
因此，需要进行环境影响评估，并采取相应的防治策略。
在评估方面，可以采用定量模型和定性模型相结合的方式，对硫化物排放对环境的影响进行评估；在防治方面，则可以采取减少硫化物排放、加强环境管理、提高公众意识等措施。
七、政策法规及相关部门职责政府应制定相应的政策法规来控制硫化物的排放。
皮带硫化工艺及质量标准
一、皮带硫化技术要求；1、接头齿与齿间隙为30mm,两条皮带重合长度不低于960mm。
2、接头中心线偏差接头范围内不超过2mm。
3、接头硫化完毕后，无气泡、发胶，缺胶等硫化缺陷。
二、施工工艺要求（一）、硫化接头前的准备工作：1、硫化接头前，对所要接头的输送带进行必要的了解：带子的级别、宽度、厚度、胶片的厚度等，并根据测量结果准备相应规格的胶片、网眼面、垫铁等。
2、硫化接头前，应准备齐全使用的工具、材料，包括硫化机、开关、割刀、垫铁、抛光机、刨机、拉丝工具、扳手、钳子、螺丝刀、打线包、冷却水管等。
（二）、硫化机的安装在做好胶带硫化准备工作后，可进行硫化机的安装：1、安放好机架下横梁成直线并使其间隙均匀；2、安放好薄壁水压板使其在下横梁中间；3、在水压板上安放下隔热板；4、安入下加热板，注意加热面向上。
冷却板随加热板放；5、在加热板上放上硫化的胶带；6、胶带两边放上垫铁。
加紧装置把两垫铁固定，并用手柄转动丝杆，使钢夹基本加紧被硫化的胶带。
7、在上加热板上放上冷却板和隔热板。
8、安放上横梁，使其与下横梁上下左右对齐。
9、安放M38螺杆、螺母，要求螺母拧紧程度相同。
10、安放手动水压泵，接上高压水管，另一端快速接口直接插接水压板进水，接通水板冷却管使每块板进出水通畅。
（三）、接头的测量与割齿1、测量：a：在距离带头部位2米内，用米尺测量带头宽度方向中心点两处，间距应大于1米。
b：根据测量中心点进行打线，找出中心线。
2、割齿a:利用割刀进行割齿。
割齿时，将割刀定位板按照头部向外方向放置在带体下面，使带中心线和定位板中心线重合；并且注意采用顺槽结合方法进行割齿。
B:将割刀定位槽钢的中间孔中心线与带体中心线重合，并进行紧固。
C:正确放置后将带体用铁钉在带体边部固定，固定铁钉以让开割刀路径为准D：放上刀架，按照从中间开始向一边进行切割，切割时，按照相互间隔挪动一个定位空的方式切割成齿状；E：连续切割，直至全部割完。
输送带接头硫化标准
皮带接头硫化标准一、皮带接头硫化重要性皮带机接头好坏对皮带使用至关重要,接头是皮带的最薄弱点,直接影响整条皮带使用情况,为保证接头的硫化质量,规范公司皮带机输送带接头硫化工艺,提高皮带接头硫化的技能水平特别制订本标准。
二、硫化接头设备及材料1、硫化支架两套、硫化床两套、水压机两台、热控箱两个、电源线一条、一次线两条、二次线4条、垫铁两块、加紧机构两根、大棘轮扳手两把。
2、胶料:胶料包括面胶、芯胶和胶浆。
3、工具及辅助材料:美工刀8把、刀片300片、角向磨光机2台、接线盘1个、砂纸数张、钢丝钳2把、木槌2把、2米钢板尺1根、白色铅笔2根、细线一卷、铁钉10枚、扁漆刷8把、卷尺1把、航空汽油、报纸数张、皮带夹2套、2T 手拉葫芦4个、钢丝绳4条、塑料小盆4个、水桶2个、活动扳手两把(10寸/12寸)、开口扳手(24-27)、棘轮(24-27)、鼓风机。
三、接头硫化前的准备工作1、硫化地点的选择硫化地点由工作负责人选择定位,一般尽可能选择宽敞平坦、运输方便、离电源箱水源近的地方。
2、固定皮带、搭建工作台定好位臵后利用皮带夹将接头两端皮带固定好,还要确保皮带固定后不会滑动。
并松开张紧装臵或将重锤提高,确保皮带松弛,必须留足够的接头空间。
皮带松弛后在硫化点搭建工作平台,铺工字钢水压板及下硫化板等。
四、硫化接头的程序及工艺接头硫化主要有以下几道工序:搭设平台、铺设工字钢硫化板、画线、拨头、修剪接头、找中、清洗钢丝、铺设非工作面胶、摆绳、铺上胶、铺上加热板紧固、加热、打水压、计时后拆卸。
(一)、接头搭接形式和长度的的确定接头形式和接头长度的选择,接头形式可分为四种一至四级搭接,本厂常用一级二级搭接,接头长度情况而定,一般默认一米。
(二)、标画接头线根据流化板的形式和接头长度画接头线,本厂硫化板形式均画斜线。
斜线尺寸用带宽*1.07可算出,舌头宽度50mm。
(三)除去胶皮1、用美工刀在工作面和非工作面两边舌头位臵割个V型口,深度达钢丝绳。
连续硫化生产线基本要求
一、65（60）+65（60）机组技术参数及要求1. 主要用途1.1本机主要采用冷喂料挤出，适用于橡皮电线电缆的绝缘、护套挤出。
可满足矿用、船用、移动橡套软电缆的连续硫化生产要求。
可分别单芯、多芯电缆进行单层、双色、双层的挤出。
2. 主要技术参数2.1挤出前线缆外径单挤、双色￠0.9～￠10mm双层￠0.9～￠7mm2.2挤出后线缆外径单挤、双色￠12mm双层 MAX. ￠15.5mm2.3挤制材料：乙丙橡胶、丁晴行脚、丁苯橡胶、氯化聚乙烯橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、天然橡胶、氯丁橡胶、硅橡胶等2.4硫化形式：饱和蒸汽硫化，2.5管道布置形式式：倾斜式2.6硫化管长度≥100m2.7硫化管直径￠114mm2.8硫化管材料不锈钢2.9平台高度 6m（暂定）2.10生产线速度 MAX.120m/min2.11饱和蒸汽压力最大2.5MPa2.12循环水压力 0.2～0.6MPa2.13压缩空气压力 0.4～0.7MPa3. 主要配置3.1无轴式放线架 PND500～PND630 2台3.2放线储线器￠300mm 1台3.3 张紧装置 1台3.3.1张紧轮直径；￠350mm3.3.2分线轮直径：￠250mm3.3.3张紧装置：磁粉制动器控制张力大小3.4 滑石粉箱：搅拌式 1台3.5 65（60）/16挤出机（移动式） 1台3.6 65（60）/16挤出机 (固定式) 1台3.7模温机 8台3.8可调偏双层共挤机头 1套3.9上密封装置 1台3. 10硫化管及支架 1套3.11水汽平衡装置 1套3.12下密封装置 1套3.13冷却水槽（可否取消） 1套3.14轮带牵引机 1台3.15长度计米器 1台3.16电缆测径仪 1台3.17火花试验仪 1台3.18收线储线器 1台3.20双盘无轴式收排线架 PND500～PND800 1台3.21电气控制系统 1套3.22高速油墨印字机 1台3.23随机工具、备件及技术资料4. 主要结构、特性4.1 630无轴式放线架设备为端轴式，磁粉张力控制。
硫化的工艺参数
硫化历程
橡膠不同厚度的溫升图
• 橡胶为不良导热 体，表层与内层 的温差随着厚度 的增加而增大。 • 正硫化時间只适 用于厚度6mm以內 之制品。 • 厚度每增加1mm， 硫化时间需增加 约47sec.。
硫化温度与时间
• 温度每差10℃，时间差一倍。 • 硫化温度系数 1.8 ~ 2.5 随胶料配方而有差异。
14.886 15.204 15.528 15.857
气胎硫化
• • • • 1、模温：160℃左右。 2、内硫化介质：空气。 3、压力：一般17±1kgf/cm² 缺点：气胎整形劳动强度大；硫化时间长；气胎 内部容易氧化发粘、发烂。） • 优点：可多层模硫化。
胶囊隔膜硫化
• 1、模温： 160℃左右。 • 2、内硫化介质： ※过热水，一般采用20kgf/cm² 左右的压力，热水温度 一般在160~170 ℃，对轮胎硫化质量来讲是较好的硫 化工艺。 ※氮气，有二种，液氮（成本较高，但纯度高）；制氮 装置直接从空气中分离制取氮气（纯度不稳定），一 般采用20kgf/cm² 左右的压力。氮气硫化工艺在理论 上是较为理想的一种工艺，但由于氮气制取纯度不稳 定、对设备和管道密封性要求很高等因素，目前在国 内还未被大部分轮胎企业采用。
胶囊隔膜硫化
4.50-12 双向导热硫化测温 2012.12.28
内压蒸汽约11kgf/cm²
胶囊隔膜硫化
※空气，胶囊隔膜硫化内压使用空气，业内基本没 有厂家使用。此工艺就轮胎质量而言，是可行的， 业内不采用的原因是：内压采用空气时，空气中 含有的大量氧分子会加快胶囊的老化，胶囊的使 用寿命会很短（只有正常的1/4~1/3），也会增加 废胶囊导致的废胎，对生产成本增加明显；更大 的问题是，由于胶囊很容易氧化，发粘、发烂会 损坏硫化机的中心机构，到一定程度时甚至有使 整个硫化管道堵塞瘫痪的风险。
硫黄硫化体系
硫黄硫化体系一．普通硫黄硫化体系（CV）普通硫黄硫化体系（ConventionalVulcanization简称CV），是指二烯类橡胶的通常硫黄用量范围的硫化体系。
对普通硫黄硫化体系（CV），对NR，一般促进剂的用量为0.5~0.6份，硫黄用量为2.5份。
普通硫黄硫化体系得到的硫化胶网络中70%以上是多硫交联键（—S x—），具有较高的主链改性。
特点：硫化胶具有良好的初始疲劳性能，室温条件下具有优良的动静态性能，最大的缺点是不耐热氧老化，硫化胶不能在较高温度下长期使用。
二．有效硫化体系（EV）一般采取的配合方式有两种：1．高促、低硫配合：提高促进剂用量（3~5份），降低硫黄用量（0.3~0.5份）。
促进剂用量/硫黄用量=3~5/0.3~0.5≥62．无硫配合：即硫载体配合。
如采用TMTD或DTDM （1.5~2份）。
特点：1.硫化胶网络中单S键和双S键的含量占90%以上；硫化胶具有较高的抗热氧老化性能；2.起始动态性能差，用于高温静态制品如密封制品、厚制品、高温快速硫化体系。
三．半有效硫化体系（SEV）为了改善硫化胶的抗热氧老化和动态疲劳性能，发展了一种促进剂和硫黄的用量介于CV和EV之间的硫化体系，所得到的硫化胶既具有适量的多硫键，又有适量的单、双硫交联键，使其既具有较好的动态性能，又有中等程度的耐热氧老化性能，这样的硫化体系称为半有效硫化体系（SEV）。
用于有一定的使用温度要求的动静态制品。
一般采取的配合方式有两种：1．促进剂用量/硫用量=1.0/1.0=1（或稍大于1）；2．硫与硫载体并用，促进剂用量与SEV中一致。
NR的三种硫化体系配合如表2-1所示：随着橡胶工业生产的自动化、联动化，高温快速硫化体系被广泛采用，如注射硫化、电缆的硫化等。
所谓高温硫化是指温度在180~240℃下进行的硫化。
一般硫化温度每升高10℃，硫化时间大约可缩短一半，生产效率大大提高。
1．高温硫化体系配合的原则：1）．选择耐热胶种为了减少或消除硫化胶的硫化返原现象，应该选择双键含量低的橡胶。
硅胶硫化技术要求
硅胶硫化技术要求嘿，朋友们！今天咱来聊聊硅胶硫化技术要求这档子事儿。
你说这硅胶硫化，就好比是一场奇妙的化学反应大冒险！想象一下，硅胶就像是一群调皮的小孩子，而硫化呢，就是那个能让这些小孩子变得乖乖听话、团结起来的神奇力量。
要做好硅胶硫化，温度可是个关键呐！温度太高，那硅胶可就被“烤糊”啦，就像咱烤面包烤过头了一样，变得干巴巴的，不好用啦；温度太低呢，硫化不完全，硅胶就还是软趴趴的，达不到咱想要的效果。
这就好比冬天穿少了会冷，穿多了又热得难受，得恰到好处才行呢！时间也很重要哦！硫化时间太短，硅胶还没反应过来呢，就结束啦，那肯定不行呀；硫化时间太长，又浪费时间又浪费精力，多不划算呐！这就好像煮饺子，时间短了饺子没熟，时间长了饺子都煮烂了，都不好吃。
压力也不能小瞧呀！压力太小，硅胶和硫化剂就不能亲密接触，反应效果能好吗？压力太大，又可能把硅胶给压坏咯。
就跟咱给气球打气一样，气少了气球飞不起来，气太多了气球可就爆啦！还有啊，硅胶的质量也得过关呀！要是用了质量不好的硅胶，就像盖房子用了劣质的砖头，能结实吗？那肯定不行呀！所以咱得挑好的硅胶，这才是基础呢！另外，硫化剂的选择也得慎重。
不同的硫化剂就像不同口味的调料，得搭配对了，才能做出美味的“硅胶大餐”。
而且添加量也要合适，多了少了都不行，得像大厨放盐一样精准。
在操作过程中，可得仔细认真，不能马虎。
就像走钢丝一样，得小心翼翼的，稍有不慎，可能就前功尽弃啦！咱得把每一个环节都当成宝贝一样对待，这样才能做出高质量的硅胶制品。
总之呢，硅胶硫化技术要求可不少，每一个环节都得用心去对待。
这可不是闹着玩的事儿，咱得认真，认真，再认真！只有这样，才能让硅胶在硫化的魔法下变得棒棒的，为我们的生活带来便利和美好呀！大家说是不是这个理儿？。
橡胶硫化三要素之时间
橡胶硫化三要素之时间橡胶硫化是指将橡胶中的不饱和链段和硫化剂反应，使橡胶变得交联并具有弹性的过程。
橡胶硫化的三个要素包括时间、温度和硫化剂。
时间是橡胶硫化过程中的一个重要因素，它对硫化反应的速度和程度有直接影响。
橡胶硫化通常需要较长的时间才能达到理想的交联程度。
在硫化反应的初期，橡胶与硫化剂发生化学反应，生成硫醇或者硫酚中间体。
这些中间体会进一步反应，形成交联结构。
这一过程需要一定的时间，通常在几小时到几十小时之间。
硫化反应的时间与硫化温度有密切关系。
一般来说，温度越高，反应速度越快，所需的硫化时间也会相应缩短。
这是因为在较高的温度下，硫醇或硫酚中间体生成的速度更快，从而促进了交联反应的进行。
然而，温度过高可能导致过早的交联，从而影响到橡胶的加工性能和最终的物理性能。
硫化剂是橡胶硫化的关键成分，也会影响到硫化反应的时间。
最常用的硫化剂是硫磺，它可以通过和橡胶中的不饱和链断发生反应，形成交联结构。
在硫化过程中，硫磺会慢慢地与不饱和链段反应，而不是一次性全部消耗。
因此，硫化的时间取决于硫磺的用量和活性。
通常，硫磺的用量越多，硫化的时间就越长。
除了硫磺，还有其他一些常用的硫化剂，如过氧化物和芳香胺类引发剂。
这些硫化剂可以在较低的温度下实现硫化反应，从而缩短硫化时间。
与硫磺相比，这些硫化剂可以在更短的时间内实现相同的交联程度。
总之，橡胶硫化的三个要素时间、温度和硫化剂之间存在着密切的关系。
通过调节这些要素，可以控制硫化反应的速度和程度，从而得到具有理想物理性能的橡胶制品。
在实际生产中，需要根据具体硫化系统的要求和目标性能，合理选择和控制这些因素，以实现优良的硫化效果。
皮带硫化措施
皮带硫化措施随着工业的发展，皮带作为一种重要的输送设备在生产过程中扮演着重要的角色。
为了延长皮带的使用寿命和提高其使用效率，采取皮带硫化措施是一种常见的方法。
本文将介绍皮带硫化的原理、步骤以及注意事项。
1. 皮带硫化原理皮带硫化是通过热加工的方式，将橡胶或橡胶与帆布的复合材料进行加热处理，使其在一定的温度和压力下发生硫化反应，从而达到增强其力学性能、提高耐磨耐用性的目的。
硫化反应是指在高温下，硫化剂与橡胶中的双键发生反应，形成交联结构，使橡胶分子形成三维立体网络结构，从而提高橡胶的力学性能、耐热性和耐腐蚀性。
2. 皮带硫化步骤2.1 准备工作在进行皮带硫化之前，需要做一些准备工作。
•检查待硫化的皮带，确保无裂纹和损坏。
•准备好所需的硫化设备，包括硫化机、加热板等。
•准备好硫化剂和助剂，根据具体要求选择合适的硫化剂和助剂。
2.2 清洁和切割皮带首先，需要将待硫化的皮带进行清洁，去除表面的污垢和油脂，以确保硫化效果的质量。
然后，根据实际需要，将皮带切割成合适的长度，以方便后续的硫化操作。
2.3 涂布硫化剂将准备好的硫化剂涂布在待硫化的皮带上。
根据需要，可以使用刷子或喷涂的方式进行涂布。
确保硫化剂均匀覆盖在皮带的表面，以保证硫化的效果。
2.4 折叠皮带将涂布了硫化剂的皮带折叠起来，使硫化剂之间的接触面积增加，有利于硫化反应的进行。
2.5 硫化加热将折叠好的皮带放入硫化机中，通过加热板的加热作用，使皮带在一定的温度下进行硫化反应。
硫化机一般采用电加热或蒸汽加热的方式进行加热，具体的加热温度和时间根据皮带的材质和要求进行调整。
2.6 冷却和固化在皮带经过硫化反应后，需要进行冷却和固化处理。
将硫化好的皮带取出，放置在通风的地方进行自然冷却，并等待其固化。
2.7 硫化完成经过冷却和固化后，皮带的硫化过程完成。
此时，皮带可以重新安装和使用。
3. 皮带硫化的注意事项在进行皮带硫化过程中，有几个需要注意的事项。
•确保皮带表面清洁，以免影响硫化剂的涂布效果。
xilinx u200 硫化标准
xilinx u200 硫化标准
一、目的
本标准规定了Xilinx U200系列FPGA芯片的硫化要求、工艺流程、操作规程及注意事项，旨在确保生产过程中的硫化效果和质量。
二、适用范围
本标准适用于使用Xilinx U200系列FPGA芯片的所有生产过程，包括但不限于电路板焊接、系统集成等。
三、硫化要求
1. 温度控制：在硫化过程中，温度应保持在250℃±5℃的范围内，保持温度稳定，避免温度过高或过低。
2. 时间控制：硫化时间应不少于30分钟，以保证芯片充分硫化，提高硫化质量。
3. 湿度控制：硫化环境湿度应保持在30%～60%的范围内，以防止静电和氧化。
4. 清洁度控制：焊接前应对电路板进行清洁，去除油污、氧化层等杂质，保证焊接质量。
四、工艺流程
1. 预热：将电路板放入硫化炉中，预热至规定温度。
2. 装载：将Xilinx U200系列FPGA芯片按照规定的位置放置在电路板上。
3. 焊接：在规定温度和时间下进行焊接，保证芯片与电路板良
好连接。
4. 后处理：焊接完成后，取出电路板，进行必要的后处理工作，如冷却、清洁等。
五、操作规程
1. 在操作前应详细了解Xilinx U200系列FPGA芯片的规格书和本标准，确保正确理解和掌握硫化要求。
2. 在操作过程中应穿戴好防静电工作服和手套，防止静电对芯片造成损坏。
3. 在装载芯片时应注意轻拿轻放，避免碰撞和划伤芯片表面。
JT-8硫化
（3）、在温度恒定之后，开始注硫，气体中含硫量：0.5～1.5％（体积）初期2-4小时气体中硫含量0.5-0.8％（体积），之后可控制在1.0-1.5％（体积）。待出口气中检测出硫时，开始升温，升温速率20~30℃/小时，220℃恒温，待出口气中检测出硫时，继续升温，升温速率20~30℃/小时，260-280℃恒温，待出口气中检测出硫时，继续升温，升温速率20~30℃/小时，350-380℃恒温，待出口气中检测出0.1％的硫时，或按催化剂理论吸硫量将CS2加完后，可认为预硫化结束，然后降温吹扫，降温速率20~30℃/小时，等温度降至240℃，出口气中硫含量低于500ppm时，逐步升压到正常操作压力（升压速率不高于0.5Mpa/10min），转入正常操作。
3.2.5升温、升压结束后，先进行4小时左右半负荷生产，以调整温度。压力、流量等，待操作稳定后，逐步加大负荷，转入正常生产。
3.2.6若先加压后升温，亦须严格按上述要求进行控制，因为调整幅度过大，会造成应力作用，导致脱硫剂粉化。
3.2.7操作温度在使用范围内逐步递升，可增加硫容。
3.2.8 T305干燥升温
280 恒温 4 ≤0.5 、、 、、 1.0-1.5 出口检出硫后
280-380 20-30 4 ≤0.5 、、 、、 1.0-1.5
380 恒温 5 ≤0.5 、、 、、 1.0-1.5 出口检出0.1%硫后
380-280 20-30 5 0.1-0.2 低硫焦炉气 、、 充分放硫
（1）、装填完毕后，用气密合格，用氮气其它惰性气体升温，升温速率为20~30℃/hr，空速300-500h-1，压力为0.3-0.5MPa当温度升至160-180℃时，恒定2-3小时，待温度稳定后，切换焦炉气。
硫化 生产工艺
硫化生产工艺硫化是指物质与硫发生化学反应生成硫化物的过程。
硫化是一种重要的化学工艺，在许多领域都有广泛的应用，例如橡胶、塑料、金属加工等。
硫化的生产工艺通常有以下几个步骤：1. 原料准备：硫化的原料主要有硫、硫化剂和反应物。
硫通常以粉末状形式使用，硫化剂常用的有硫磺、硫酸、亚硫酸盐等。
反应物则根据具体的硫化过程而定，可以是橡胶、塑料、金属等。
2. 反应器准备：硫化反应通常在反应器中进行。
反应器的选择取决于反应物的特性和规模大小，可以是密闭容器、反应釜等。
反应器需要进行清洗和消毒，确保反应的纯度和安全。
3. 反应操作：将原料加入反应器中，控制好反应的温度、压力和时间。
硫化反应的温度一般较高，通常在100-200摄氏度之间。
压力的控制可以提高反应速率和产率。
反应时间根据反应物的性质而定，一般在数小时到数天之间。
4. 反应结束：当达到设定的反应时间后，关闭反应器，待反应物冷却后取出。
反应后产物的性质和质量需要经过检测和分析，以保证产品的质量。
5. 后续处理：硫化后的产物可能需要进行后续处理，例如洗涤、干燥、粉碎等。
这些处理能够提高产物的纯度和品质。
硫化工艺的选择和优化取决于具体应用的要求。
在橡胶工业中，硫化是一种常用的工艺，可以增强橡胶的强度、弹性和耐磨性。
硫化的机理是通过硫与橡胶中的双键反应，形成交联结构，从而增加橡胶的强度和耐热性。
总的来说，硫化是一种重要的化学工艺，通过控制好反应条件和使用合适的原料，可以获得高质量的硫化产物。
随着科技的发展，硫化工艺也在不断创新和改进，以满足不同领域的需求。
连续硫化生产线基本要求
一、65（60）+65（60）机组技术参数及要求1. 主要用途1.1本机主要采用冷喂料挤出，适用于橡皮电线电缆的绝缘、护套挤出。
可满足矿用、船用、移动橡套软电缆的连续硫化生产要求。
可分别单芯、多芯电缆进行单层、双色、双层的挤出。
2. 主要技术参数2.1挤出前线缆外径单挤、双色￠0.9～￠10mm双层￠0.9～￠7mm2.2挤出后线缆外径单挤、双色￠12mm双层 MAX. ￠15.5mm2.3挤制材料：乙丙橡胶、丁晴行脚、丁苯橡胶、氯化聚乙烯橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、天然橡胶、氯丁橡胶、硅橡胶等2.4硫化形式：饱和蒸汽硫化，2.5管道布置形式式：倾斜式2.6硫化管长度≥100m2.7硫化管直径￠114mm2.8硫化管材料不锈钢2.9平台高度 6m（暂定）2.10生产线速度 MAX.120m/min2.11饱和蒸汽压力最大2.5MPa2.12循环水压力 0.2～0.6MPa2.13压缩空气压力 0.4～0.7MPa3. 主要配置3.1无轴式放线架 PND500～PND630 2台3.2放线储线器￠300mm 1台3.3 张紧装置 1台3.3.1张紧轮直径；￠350mm3.3.2分线轮直径：￠250mm3.3.3张紧装置：磁粉制动器控制张力大小3.4 滑石粉箱：搅拌式 1台3.5 65（60）/16挤出机（移动式） 1台3.6 65（60）/16挤出机 (固定式) 1台3.7模温机 8台3.8可调偏双层共挤机头 1套3.9上密封装置 1台3. 10硫化管及支架 1套3.11水汽平衡装置 1套3.12下密封装置 1套3.13冷却水槽（可否取消） 1套3.14轮带牵引机 1台3.15长度计米器 1台3.16电缆测径仪 1台3.17火花试验仪 1台3.18收线储线器 1台3.20双盘无轴式收排线架 PND500～PND800 1台3.21电气控制系统 1套3.22高速油墨印字机 1台3.23随机工具、备件及技术资料4. 主要结构、特性4.1 630无轴式放线架设备为端轴式，磁粉张力控制。
橡胶制品硫化的三大参数：时间、温度、压力
橡胶制品硫化的三⼤参数：时间、温度、压⼒橡胶件硫化的三⼤⼯艺参数是：温度、时间和压⼒。
其中硫化温度是对制品性能影响最⼤的参数，硫化温度对橡胶制品的影响的研究也⽐⽐皆是。
但对硫化压⼒⽐较少进⾏试验。
硫化压⼒是指，橡胶混炼胶在硫化过程中，其单位⾯积上所承受的压⼒。
⼀般情况下，除了⼀些夹布件和海绵橡胶外，其他橡胶制品在硫化时均需施加⼀定的压⼒。
橡胶硫化压⼒，是保证橡胶零件⼏何尺⼨、结构密度、物理机械的重要因素，同时也能保证零件表⾯光滑⽆缺陷，达到橡胶制品的密封要求。
作⽤主要有以下⼏点：防⽌混炼胶在硫化成型过程中产⽣⽓泡，提⾼制品的致密性；提供胶料的充模流动的动⼒，使胶料在规定时间内能够充满整个模腔；提⾼橡胶与夹件（帘布等）附着⼒及橡胶制品的耐曲绕性能；提⾼橡胶制品的物理⼒学性能硫化压⼒的选取需要考虑如下⼏个⽅⾯的因素：1）胶料的配⽅；2）胶料可塑性的⼤⼩；3）成型模具的结构形式（模压，注压，射出等）；4）硫化设备的类型（平板硫化机，注压硫化机，射出硫化机，真空硫化机等）；5）制品的结构特点。
硫化压⼒选取的⼀般原则：1）胶料硬度低的（50-Shore A以下或更低），压⼒宜选择⼩，硬度⾼的选择⼤；2）薄制品选择⼩，厚制品选择⼤；3）制品结构简单选择⼩，结构复杂选择⼤；4）⼒学性能要求⾼选择⼤，要求低选择⼩；5）硫化温度较⾼时，压⼒可以⼩⼀些，温度较低时，压⼒宜⾼点。
对硫化压⼒，国内外⼀些橡胶⼚家有如下⼀些经验值供参考：1）模压及移模注压的硫化⽅式，其模腔内的硫化压⼒为：10~20Mpa；2）注压硫化⽅式其模腔内的硫化压⼒为：0~150Mpa；3）硫化压⼒增⼤，产品的静态刚度也随之增⼤，⽽收缩率随之逐渐减⼩；（在国内的减振橡胶⾏业内，对于调整产品的刚度，普遍采⽤的依然是增加或者降低产品所使⽤的胶料硬度，⽽在国外，已经普遍采⽤了提⾼或者降低产品硫化时的胶料硫化压⼒来调整产品的静态刚度。
）4）随着硫化压⼒的不断提⾼，产品胶料的收缩率会出现⼀个反常的现象，即当产品胶料的硫化压⼒达到83Mpa时，产品胶料的收缩率为0，若产品胶料的硫化压⼒继续不断上升，产品胶料的收缩率会出现负值，也就是说，在这种超⾼的产品胶料硫化压⼒下，产品硫化出来经停放后，其橡胶部分的尺⼨⽐模具设计的尺⼨还要⼤；5）在模压和注压⽅式下，模腔内胶料的硫化压⼒随着时间的延长，总是先增⾼后减少，并最终处于平坦状态；6）随着胶料硫化压⼒的提⾼，其胶料的300％定伸和拉伸强度均随之提⾼，其胶料的扯断伸长率、撕裂强度和压缩永久变形却随之下降；7）在减震橡胶制品硫化过程中，注压硫化⽅式中模腔内胶料的压强⽐模压硫化⽅式的压强⾼⼀倍以上。
皮带热硫化胶工艺步骤及要求
皮带热硫化胶工艺步骤及要求
哎呀呀，咱今天就来讲讲皮带热硫化胶工艺步骤及要求，这可重要得很呢！
咱先来说说准备工作，就像要去打仗得先准备好武器一样！得把皮带接头处理得干干净净，这可不是开玩笑的，要是不干净，那后面可就麻烦大啦！就好比你做饭菜，菜都没洗干净，能好吃吗？然后要把胶料准备好，可不能少了这个缺了那个。
接下来就是关键的硫化过程啦！硫化温度得控制好，不能太高也不能太低，你想想，烤面包温度不对会怎么样？不就焦了或者没熟嘛！而且硫化时间也得掐准了，时间短了胶接不牢，时间长了可能就弄坏了。
这就跟蒸包子似的，时间长了馅都老了，不好吃。
硫化的时候压力也很重要哦！没有足够的压力，那胶能接得好吗？就跟你捏橡皮泥，不用力能捏出形状吗？你们看，这每个步骤都不能马虎，一点小差错都可能导致大问题呀！
然后呢，硫化完成后还得检查检查，看看胶接得好不好。
这可不能偷懒哦！要是有问题没发现，后面用起来出问题就糟糕了。
我跟你们说，皮带热硫化胶工艺真的不能小看，它就像是给皮带做手术一样，得精心、细心、耐心！只有把每个步骤都做好，才能保证皮带正常工作，才能不耽误事儿。
所以啊，大家一定要重视这个工艺，认真去做，绝对不能马虎！这就是我的观点，大家一定要记住啦！。
输送带硫化要求
技术要求22、技术标准22.1输送带产品严格按照以下技术标准生产制造并达到各项性能指标及参数要求：22.1.耐热输送带按GB/T 20021-2005执行22.2普通用途钢丝绳芯输送带按GB/T 9770-2013执行。
22.2输送带检测及其它规定严格按如下标准执行：22.2硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定GB/T 52822.2橡胶热空气老化试验方法GB/T 351222.3输送带尺寸GB/T 449022.4输送带标志GB/T 575222.5钢丝绳芯输送带纵向拉伸强度的测定GB/T 575322.6钢丝绳芯输送带钢丝绳粘合强度的测定GB/T 575422.7输送带成槽性试验方法GB/T 798322.8硫化橡胶耐磨性能的测定（旋转辊筒式磨耗机法）GB/T 986722.9钢丝绳芯输送带覆盖层与带芯层粘合强度试验方法GB/T 17044第一标段部分主要性能指标应符合以下要求：23、耐热输送带主要性能指标应符合以下要求：24、普通钢丝绳芯输送带主要性能指标应符合以下要求：第二标段部分主要性能指标应符合以下要求：23、耐热输送带主要性能指标应符合以下要求：24、普通钢丝绳芯输送带主要性能指标应符合以下要求：25、耐热钢丝绳芯输送带主要性能指标应符合以下要求：26、防撕裂钢丝绳芯输送带主要性能指标应符合以下要求：27、使用寿命要求：28、主要原材料的要求：28.1覆盖层胶料全部采用泰国或马来西亚的天然橡胶，不得使用返炼胶、再生胶，如发现使用再生胶、返炼胶，卖方赔偿因此引起的一切损失。
28.2合成胶采用日本或德国的。
28.3硫化促进剂：采用次硫磺酰类的后效性硫化促进剂，以保证胶料硫化速度和物理性能、工艺性能稳定。
28.4防老剂：采用高效防老剂4010和4010NA，防止胶料在长期紫外线照射下，老化或龟裂，延长输送带使用寿命。
28.5钢丝绳采用江苏法尔胜开放式钢丝绳。
29、对于钢丝绳芯输送带钢丝绳的配置及接头应符合如下规定。
皮带硫化要求
关于规范胶带硫化的要求为统一公司胶带硫化工艺，进一步规范胶带硫化过程，装备部根据各胶带生产厂家硫化要求和省内基地子公司硫化操作实际情况，对胶带硫化要求如下，请各子公司参照执行。
一、胶带硫化主要工艺参数1、胶接长度和胶接型式（1）、帆布芯、尼龙芯胶带胶带硫化接头长度决定着接头的粘合面积，粘合面积的大小又决定着接头的强度。
各子公司在硫化尼龙、帆布芯胶带时，要求根据使用的硫化机长度确定接头长度，尽可能取最大值，接头部位左右两侧应比硫化机加热板对应的侧边短100mm左右，然后根据皮带层数确定每个阶梯长度。
接头方法采用对接方法。
（2）、钢丝绳芯胶带钢丝绳芯胶带的接头是依靠钢丝绳对橡胶的粘着力来实现，接头中的钢丝绳，应有一定的搭接长度，使接头处的钢丝与橡胶的粘合强度大于钢丝绳的破断拉力。
接头的搭接长度和连接的几何结构需要根据钢丝绳的直径、间距、钢丝绳的破断力和钢丝绳与橡胶粘合（强度）而定。
各子公司在硫化钢丝绳胶带时，采取的接头型式及接头长度不大一样，即使同一子公司内部由于皮带机胶带承受负荷、长度等不同，采取的接头型式、接头长度也不一样。
接头型式主要有三级搭接或三级交错搭接法，其它的型式有二级交错搭接法、一级搭接法。
为保证胶带接头有足够的粘合强度，统一胶接型式，要求钢丝绳胶带胶接采取一对一搭接法，胶接长度为1600mm（具体尺寸详见附录二）。
如硫化机宽度允许，接头长度做成1630mm。
2、硫化温度及时间：胶带硫化胶接时的硫化温度，是生胶料在一定要求条件下，硫化反应的最佳温度，是橡胶硫化工艺中最主要的控制条件之一。
规定皮带接头硫化时硫化温度都控制在145±5℃，保温时间为35-40min。
3、硫化压力：硫化力大小，要根据胶料的性能（主要是可塑性），产品结构、工艺条件而定。
胶料流动小，硫化压力应大些；反之，压力要小些。
胶带较厚，胶布层多(芯层)，结构复杂，钢丝绳为芯层的，则应需要较大的硫化压力。
硫化加压过程要分次加压，规定钢丝绳芯胶带硫化压力为1.5MPa左右;100℃以下时加压至1.2MPa;100℃以上时加压至1.5MPa左右。
乳胶制品硫化测试标准
乳胶制品硫化测试标准一、温度测试1. 测试目的：评估乳胶制品在特定温度下的性能表现，确保其在正常使用条件下保持优良的性能。
2. 测试方法：将乳胶制品放置在预设温度的环境中，记录制品在一定时间内的变化情况。
可选择不同的温度点进行测试，如高温、中温和低温。
3. 测试标准：乳胶制品在各温度下应保持原有形状，无变形、开裂等现象。
制品的物理性能如弹性、硬度等无明显变化。
二、时间测试1. 测试目的：评估乳胶制品在不同时间点的性能表现，了解其随时间的变化情况。
2. 测试方法：在规定的时间间隔内，对乳胶制品进行观察和测试，记录其物理性能的变化。
可设置多个时间点，如1小时、2小时、4小时等。
3. 测试标准：乳胶制品在不同时间点的物理性能应保持稳定，无明显衰减或劣化。
制品应具有良好的耐久性，能满足预期的使用寿命。
三、弹性测试1. 测试目的：评估乳胶制品的弹性性能，确保其在承受一定压力或拉伸后能迅速恢复原状。
2. 测试方法：使用弹性测试仪器对乳胶制品进行拉伸、压缩、弯曲等试验，测量其弹性指标。
可设置不同的载荷或形变程度进行测试。
3. 测试标准：乳胶制品的弹性应满足设计要求，能在承受一定压力或拉伸后迅速恢复原状。
制品应具有良好的回弹性，以保证使用舒适度和耐用性。
四、硬度测试1. 测试目的：评估乳胶制品的硬度性能，了解其在不同压力下的变形情况。
2. 测试方法：使用硬度测试仪器对乳胶制品进行压痕试验，测量其硬度指标。
可选择不同的压头或加载条件进行测试。
3. 测试标准：乳胶制品的硬度应符合设计要求，确保其在正常使用条件下具有良好的承载能力和耐用性。
硬度过低可能导致制品过于柔软，长时间使用易疲劳破裂；硬度过高则可能影响舒适度和使用寿命。
五、抗老化测试1. 测试目的：评估乳胶制品在使用过程中的耐老化性能，了解其在长时间使用过程中的性能变化情况。
2. 测试方法：将乳胶制品置于老化试验设备中，在预设的温度、湿度和光照条件下进行老化试验，定期观察和记录其变化情况。
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皮带硫化技术
皮带接头将多段运输带连接成环形，接头有多种方法，但对钢丝芯运输带来说，最常见的和最可靠的接头方法是硫化接头。
一、硫化接头的工艺方法
1、接头所需的胶料
接头要使用覆盖胶和芯胶两种胶片，为保证接头的质量，防止接头不牢等问题，接头应使用胶带制造厂商指定的胶料胶片。
2、准备工作
除准备接头胶片外，准备工作还包括：准备硫化所用工具及设备，制作胶浆
2、、接头工具及设备
（2）、胶浆的制备
胶浆由芯胶和溶剂汽油或苯制作，胶料：汽油或苯的=1：3.
制胶浆时将胶料剪成小块放入汽油中，经过搅拌至完全溶解为止，为防止溶剂过量挥发，每次搅拌后要将胶浆桶盖好。
胶浆一般在接头三天前制备为宜。
（3）、接头作业场地选择
选择在易于放臵硫化设备，作业场地应在平整的地方进行，不易在坡道上进行。
3、接头作业程序
（1）、标出胶带中心线
为防止胶带接头偏斜，要在每条胶带接头标出胶带中心线。
A、测量胶带宽度找出中心点
B、按上方法找到距离不小于1m的三个中心点。
此距离愈长，所得中心线愈准确。
C、用粉线将中心点连成直线。
如果连不成直线，重新找中心点。
连成直线作为中心线用记号笔做标记。
(2)、开剥皮带
接头长度与搭接长度
(3)、裁断钢丝
用断线钳裁断钢丝绳。
(4)、打磨
用砂轮机打磨钢丝绳上所附橡胶，要小心打磨，不是钢丝绳镀锌层收损。
钢丝绳根部的橡胶面、斜坡面要仔细打磨成粗糙面。
覆盖胶表面打磨宽度为30mm左右。
打磨后要用汽油或苯进行清洗。
清除胶沫
(5)、接头成型及硫化
A、用汽油或苯清洗钢丝绳表面及打磨过的表面，干燥后涂刷胶浆两遍，第一遍干燥后再涂第二遍。
B、将胶带端部固定在硫化机下加热板两端，并对准胶带中心线使其在同一直线上。
C、在下加热板上铺一层报纸，然后铺下盖胶至斜坡面上缘。
D、由汽油或苯清洗下盖胶，干燥后铺贴芯胶至斜坡面。
E、用芯胶胶浆均匀涂刷下芯胶一遍，干燥后按接头形式排列钢丝绳，要求做到每根钢丝绳排列均匀伸张一致。
F、将上芯胶由汽油或苯清洗一遍，干燥后均匀涂刷胶浆一遍，干燥后将涂刷面朝下铺在钢丝绳上。
G、用汽油清洗上盖胶，干燥后将涂擦面朝下铺在芯胶上。
H、在上盖胶上铺报纸，顶好边部垫铁，盖上加热板，安装上横梁紧固螺栓并接通各管路及接线。
(6)、硫化
A、同时升温、升压、先将压力升至1.2Mpa
B、当温度升到100℃时，在将压力升至1.5 Mpa
C、当温度升到145℃±5℃，保温35-40分钟。
D、用控制箱测温时，要用温度计来检查，温度计与控制箱温度一般不得相差5℃，若温差过大，应以温度计为准，以免出现过硫或欠硫现象。
(7)、拆模
当温度将至80℃一下时，即可卸压，拆模。
(8)、检查
硫化结束后要对接头表面进行检查。
检查表面是否由鼓包，气孔，测量接头厚度。
4、集团装备部关于规范胶带硫化的要求
为统一公司胶带硫化工艺，进一步规范胶带硫化过程，装备部根据各胶带生产厂家硫化要求和省内基地子公司硫化操作的实际情况，对胶带硫化要求如下，请各子公司参照执行一、胶带硫化的主要工艺参数
1、胶接长度和胶接型式
（1）、帆布芯、尼龙芯胶带
胶带硫化接头长度决定接头的粘合面积，粘合面积的大小决定着接头的强度。
各子公司在硫化尼龙、帆布芯胶带时，要求根据使用硫化机的长度确定接头长度，应尽可能的取最大值，接头部位左右两侧应比硫化机加热板对应的的侧边短100mm左右，然后根据皮带的层数确定每个阶梯的长度。
接头方法才用对接法。
（2）钢丝绳芯胶带
钢丝绳芯胶带的接头是依靠钢丝绳对橡胶的粘着力来实现，接头中的钢丝绳，应有一定的搭接长度，使接头处的钢丝和橡胶的粘合强度大于钢丝绳的破断拉力。
接头的搭接长度和连接的几何结构需要根据钢丝绳的直径、间距、钢丝绳的破断力和钢丝绳与橡胶粘合强度而定。
各子公司在硫化钢丝绳胶带时，采用接头型式及接头的长度大不一样，即使同一子公司内部由于皮带机胶带承受的复合、长度等不同，采用的接头型式、接头长度也不一样。
接头型式主要有三级搭接、二级搭接、一级搭接法。
为保证接头有足够的粘合强度，统一的接头型式，要求钢丝绳胶带胶接采用一对一搭接法，胶接长度为1600mm。
2、硫化时间及温度：胶带硫化胶接时的硫化温度，是生胶料在一定条件下，硫化反应的最佳温度，时橡胶硫化工艺中最主要的控制条件之一，规定皮带接头硫化温度在145±5℃，保温时间为35-40分钟。
3、硫化压力：硫化加以过程要分次加压，规定钢丝绳芯胶带硫化压力为1.5MPa，100℃以下加压至1.2MPa，100℃以上加压至1.5MPa。
对于帆布、尼龙型胶带硫化压力规定1.2Mpa左右。
二、硫化过程注意的问题
1、硫化皮带前，要确定好硫化器的型号台数及性能。
硫化机长度应与接头宽带、长度相匹配。
硫化机加热板其纵向每侧应超过接头部位100-150mm，横向每侧应比输送带宽至少50mm。
2、各胶带厂生产的胶带材料不可混用，也不可使用过期的胶料；胶料应避面淋雨或阳光直射，如胶料有起霜现象时，应用溶剂擦拭，干燥后再使用。
3、在胶浆制作过程中，要让胶片在溶剂中浸泡，使胶料充分溶解，完全溶解的胶浆应是均匀的粘稠胶状体，没有未溶解的胶块和沉淀物。
钢丝绳芯胶带胶浆制作时，要求使用120#溶剂汽油，建议不要使用苯作溶剂。
4、要注意对硫化机平时的维护和保养，胶带硫化前要检查监测加热板温度、水压板泄漏情况、电控箱及电缆的完好性。
如多台硫化机联用时，要在拼缝上铺一块0.3左右的铜皮。
5、胶带硫化前，一定要在胶带输送机安装线上选择一块宽敞、通风好、气温低、水分和灰尘较小的场所；硫化过程中，接头部位不可淋雨，硫化接头场所应尽量在有屋顶、或用篷布搭一个棚子的场所进行。
6、胶带接头的直线度直接关系到街头后交代的使用状况，是保证胶带正常使用的基础条件，必须认真确定胶带的中心线。
7、为了较低接头部位在运转时通过滚筒时的应力、便于胶带接头部位在硫化机上的铺设、对齐、找正，胶带接头斜角与加热板角度一致。
8、帆布、尼龙芯胶带剥头、切割布层时，注意防止割伤下一布层。
剥钢丝绳芯胶带时，用胡桃钳夹紧钢丝绳的绳头，沿水平向朝侧外施力平拉，不允许将钢丝绳拉弯。
另外，接头部位钢丝绳应将变面附胶剥离干净，以确保接头附着良好。
9、接头打磨时接头部位应打毛充分以确保打磨面应与粘合面充分接触，但注意不要损伤布层。
10、胶浆涂刷时要做到不过多，不漏涂，每刷一遍胶浆，必须晾干，晾干程度可用手指轻粘胶面，以不粘手为合格。
11、钢丝绳芯胶带胶接铺设钢丝绳时，钢丝绳要求保持与胶带中心线
平行，不能弯曲，同时保证每组钢丝绳与原来的间距一致，钢丝绳之间应有芯胶填充。
12、胶带在粘合前，要用溶剂擦拭表面；成型时，应反复确认中心线是否一致，铺设钢丝绳时，应注意钢丝绳的直线度。
13、两皮带接头结合后，要将胶层压实，可用木锤在表面顺次敲击，或刺孔，以排除胶层中的气体。
14、硫化过程中，密切注意水囊压力，有漏压要及时补压，同时注意硫化温度，防止电器故障引起的硫化温度不足或过高引起问题。
15、硫化保温时间到后，等硫化温度较低到80℃时，方可拆硫化机。
16、检查接头部位的整体情况，是否有起包、缺胶和其他异常情况，检查接头中心线偏差距离。