粉末冶金

模压法成形是指粉料在常温下在封闭的钢模 中。按规定的压力（一般为150－600MPa），在 普通机械式压力机或自动液压机上将粉末制成压坯 的方法。
成形过程通常分为以下步骤
1）定量装粉
定量装粉的方法分为 质量法和容积法两种。 （2）压制
压制是按一定的压力， 将装在型腔中的粉料，集聚 成达到一定密度、形状和尺 寸要求的压坯工序。在封闭 钢模中冷压成形时，最基本 的压制方式有三种，如图所 示。
热压加热方式
1-碳管；2-粉末压坯；3-阴模；4-冲头
轧制成形
轧制成形是将金属粉末通过一个特制的漏斗喂入
转动的轧辊缝中，可轧出具有一定厚度的、长度
连续的、且强度适宜的板带坯料。这些坯料经预
烧结、烧结，又经轧制加工和热处理等工序，可
制成有一定孔隙率的或致密的粉末冶金板带材。
轧制成形
与模压成形相比，粉末轧制法的优点是制品的长
热压成形
热压模可选用高速钢及其他耐热合金，但使用温
度应在800℃以下。当温度更高(1500～2000℃)时， 应采用石墨材料制作模具，但承压能力要降低到 70MPa以下。热压成形加热的方式分为电阻间接加 热式、电阻直接加热式、感应加热式三种。为了 减少空气中氧的危害，真空热压机已得到广泛应 用。
模压成形的基本步骤 A-装粉；b-压制；c-脱模
温压成形
温压成形的基本工艺过程是将专用金属或合金粉末与聚合
物润滑剂混合后，采用特制的粉末加热系统、粉末输送系
统和模具加热系统，升温到75～150℃，压制成压坯，再 经预烧、烧结、整形等工序，可获得密度高至7.2～ 7.5g/cm3的铁基粉末冶金件。
温压成形工艺的生产成本比现行热、冷机械加工工艺低50 ％～80％，生产效率提高10～30倍。
温压成形
温压成形因其成本低、密度高、模具寿命长、效率高、工艺 简单、易精密成形和可完全连续化、自动化等一系列优点而 受到关注，被认为是20世纪90年代粉末冶金零件致密化技术 的一项重大突破，被誉为“开创粉末冶金零件应用新纪元的
温压成形的工艺流程
温压装置及其温度分布系统示意图
Fra Baidu bibliotek
温压成形
温压成形可以显著提高压坯密度的机理一般归于在加热 状态下，粉末的屈服强度降低(如下图)和润滑剂作用增强 。在材料达到同等密度的前提下，温压成形工艺的生产成 本比粉末锻造低75％，比“复压／复烧”低25％，比渗铜
低15％；在零件达到同等力学性能和加工精度的前提下，
粉末成形的传统钢压模成形方法 由于受
压力机的能力和压模的设计水平的影响，
压坯尺寸和形状的重要因素。所以传统的粉
末冶金件的尺寸、质量较小，形状也较简单 。
2. 特殊成形法
随着科学技术的发展，人们对粉末冶金 材料的性能以及制品的形状和尺寸都提出了 更高的要求。研究出了各种非钢模成形方法 。这些成形方法和陶瓷成形工艺大致相似，
粉末冶金
成型技术
混 料
成型
烧结
制粉
粉末成型
将处理过的粉末经过成形工序，得到的具有既 定形状与强度的粉末体，也叫做压坯。粉末成形可 以用普通模压法或用特殊成形法。 普通模压法是将金属粉末或混合粉末装在压模 内，通过压力机使其成形。特殊成形法是指各种非 模压成形法。应用最广的是普通模压法成形。
1、普通模压法
一项新型制造技术”。该技术已广泛应用于制造汽车零件和
磁性材料制品，如蜗轮轮毂、复杂形状齿轮、发动机连杆等。
热压成形
热压成形又称为加热烧结，是把粉末装在模腔内， 在加压的同时，使粉末加热到正常烧结温度或更低 一些，经过较短的烧结时间，获得致密而均匀的制 品。热压可将压制和烧结两个工序一并完成，可在 较低压力下迅速获得冷压烧结所达不到的密度，适 用于制造全致密难熔金属及其化合物等材料。大大 降低成形压力和缩短烧结时间，制得密度较高和晶 粒较细的材料或制品。
充孔隙，使粉末体的体积减小，粉末颗粒迅速达到最紧密的
堆积。
模压成形
模压成形工装设备简单、成本低，但由于压力分布不 均匀，会使压坯各个部分的密度分布不均匀而影响制品 零件的性能，适用于简单零件、小尺寸零件的成形。但 普通模压成形仍然是粉末冶金行业中最常见的一种工艺 方法，通常经历称粉、装粉、压制、保压、脱模等工序 。
可分为等静压成形、金属粉末轧制成
形、粉浆浇注成形、连续成形、无压
成形、注射成形、高能成形等，统称为
特殊成形法。
模压成形
模压成形是指粉料在常温下、在封闭的钢模中、 按规定的压力下(一般为150～600MPa)、在普通机械式压力 机或自动液压机上将粉料制成压坯的方法。当对压模中的粉 末施加压力后，粉末颗粒间将发生相对移动，粉末颗粒将填
度可不受限制、轧制制品密度较为均匀。但是，
由轧制法生产的带材厚度受轧辊直径的限制，一
般不超过10mm,宽度也受到轧辊宽度的限制。轧制
成形只能制取形状较简单的板带及直径与厚度比
值很大的衬套。
粉末轧制成形
谢谢大家！