陶化液在陶化工艺处理中二十五问答
针对重庆某大型上市企业磷化工艺更改为陶化工艺相关问题进行专业解答
针对重庆某大型上市企业磷化工艺更改为陶化工艺相关问题进行专业解答————重庆长宇金属表面处理技术有限公司提供重庆长宇金属表面处理技术有限公司提供问题一：现在市面上除了外，还有其它同类产品吗？补充：据我们了解，现在还有一些比如硅烷类产品，你能帮我们具体分析一下优缺点吗？还有陶化到底有没有缺陷？陈总：当然没问题。
现在市面上陶化类产品大致可以分为：1、纯锆盐类：膜层薄时，耐蚀性较高，但是膜层厚的话，很脆，耐蚀性反而不好了。
2、硅烷类：稳定性差，因此要求纯水洗，耐热性也差。
在大批量生产过程中，有致命的缺点。
但是膜层均匀。
3、硅烷锆盐复合系：成份除硅烷、锆盐之外，还有特殊成份，当然现在是保密的。
结合纯锆盐与硅烷产品，耐蚀性、附着力、冲击性都增强，并且无需纯水洗。
我公司的陶化产品就是此类。
针对陶化缺陷问题，我们当然并不完全否定，因为有几十年历史的磷化工艺到现在还在不断完善当中，更何况我公司的陶化才五年研发历史，两年上市时间，一年成熟应用。
问题二：现场只有六个槽子，请问贵司如何进行工艺设计？补充：实际现场是7个槽子，但是有一个槽子安的是废水，并且并不打算使用起来，所以现在是6个槽。
并且现在除油、除锈是二合一的。
陈总：针对贵司的情况，我们推荐现场工艺为：酸洗酸洗——水洗水洗——中和中和——水洗水洗——陶化陶化——水洗水洗——烫干注意：1、如果现在是使用的二合一，那么我们也可以保持不变，2、如果现场条件不允许的情况下，将水洗与烫干合二为一也行。
3、如果还差一个槽子，我们还可以议陶化后不水洗。
但是如果能满足，还是尽量满足工艺要求。
问题三：现在我们最迫切的要求就是环保，因此，我们并不只是关注你们的宣传资料，最重要的还是在于在实际中是否真正的能做到环保。
陈总：当然，我们的宣传与我们的实际肯定是一致的，有相关机构检测报告。
并且在重庆市场我们有众多的陶化客户在使用，欢迎随时参观了解。
问题四：我们现在用的是磷化，并且我们对磷化的质量满意。
陶化液主要成分
陶化液主要成分
陶化液是一种常用的表面处理剂，主要用于陶瓷、玻璃和金属等材料的表面涂覆和处理。
它包含了多种成分，主要包括以下几种： 1.硅酸盐：硅酸盐是陶化液最主要的成分之一，它能够形成一种硬度较高的涂层，同时具有很好的耐腐蚀性和防水性能。
2.氧化铝：氧化铝可以提高陶化液的耐磨性和抗腐蚀性，同时还可以增加涂层的硬度和光泽度。
3.钛酸盐：钛酸盐可以提高陶化液的光泽度和透明度，同时还能够增强涂层的耐候性和化学稳定性。
4.硼酸盐：硼酸盐可以增强陶化液的硬度和耐磨性，同时还能够提高涂层的透明度和光泽度。
5.氢氧化钠：氢氧化钠主要用于调节陶化液的酸碱度，以保证涂层的稳定性和质量。
6.其他添加剂：此外，陶化液中还可以添加一些其他的化学添加剂，如助剂、催化剂、防泡剂等，以提高涂层的性能和稳定性。
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CSF-801陶化工艺介绍
金属表面纳米陶瓷转化膜处理剂
产品介绍
CSF-801陶化剂是以锆盐为基础的低能耗、高性能的新型环保产品，加入特殊的成膜助剂后能在钢铁、锌板、铝材表面进行化学处理，生成一种杂合难溶纳米级陶瓷转化膜。陶瓷转化膜具有优良的耐腐蚀性，抗冲击力，能提高涂料的附着力。转化膜生成过程中无需加热，槽液中也无渣产生。CSF-801陶化剂中不含磷、锌、钙、镍、锰、铬等元素，不含硝酸盐和亚硝酸盐等致癌物质，其废液经简单中和处理后即可排放。
五、陶化工作液的补加方法(以1吨槽液计算)：
1、PH值的调整方法
(1)补加1kgCSF-8Fra bibliotek1陶化剂，PH值下降0.1。
(2)补加1kgCSF-802碱性调整剂，PH值上升0.2。
2、陶化点(F)的调整方法
补加1kgCSF-801陶化剂，F上升0.2，然后检测PH值，调整PH值时对陶化点无影响。
六、注意事项：
一、陶化处理工艺流程：
预脱脂→主脱脂→水洗→水洗→陶化→水洗→水洗→干燥
二、产品参数：
品名 外观 标准处理条件 特征 处理方式 建浴（g/l） 陶化点 PH值 温度（°C） 时间（min） CSF-801 液体 浸渍/喷雾 30-40 3-8 5 常温 2/5 纳米级内嵌性膜耐蚀性及附着力极佳
三、陶化工作液的配制： 用自来水配制，以质量百分比计算，按2.5—3%加入CSF-801陶化剂，搅拌均匀后用CSF-802碱性调整剂，调整PH值达到5.0为最佳。
四、陶化工作液PH值和陶化点的检测： 1、PH值的检测方法 用PH试纸或酸度计直接检测工作液PH值。 2、陶化点的检测方法 取陶化工作液10ml放入250ml锥形瓶中，加入20ml的试剂A(缓冲溶液)，加入试剂B溶液（掩蔽剂），加入3-5滴试剂C(指示剂)，在电炉上加热至80-90℃，趁热用EDTA标准液滴定，溶液由紫红色变成亮黄色为滴定终点，所消耗的EDTA标准液毫升数除以10即为陶化点(F)。
金属表面前处理
金属表面前处理——陶化工艺相关解答——重庆长宇金属表面处理技术有限公司提供问题一：在已钝化的镀锌件上能做陶化处理吗?答：不能，也不需要。
问题二：贵公司的陶化能否达到水洗后自然干？还有槽液的稳定性如何？答：可以达到自然干。
并且我公司陶化液的槽液稳定性极佳，比磷化槽液还稳定。
问题三：陶化能否替代铁系磷化？替代后，关注质量跟成本！答：完全能替代铁系磷化。
相对于铁系磷化，我公司的陶化质量更优，铁系磷化根本不在一个档次上，不过呢陶化的成本略高。
问题四：陶化是否适用于，镁铝合金，锌合金？答：完全适用，详情请来电咨询。
我公司网站会不定期的更新信息请关注！问题五：我公司是做纺织器材的，现用工艺是磷化。
现在我们想替换，使用贵公司的陶化，不过我们重点关注以下两点：1、环保性;2、耐磨性。
（因为纺织行业对耐磨要求较高）答：1、含有各种有害物质的废水随意排放，严重影响人类的生存环境，随着环保意识的增强，国家环保部门对废水排放日益提高，“环保性”已成为企业可持续发展首要考虑的问题。
我公司的陶化产品是一款环保性金属表面前处理产品，可以的解决企业面临的环保压力，并且保证产品质量。
2、陶化的耐磨性不如磷化，因为磷化膜有孔隙可吸收皂化液而耐磨。
陶化膜无孔隙且厚度仅有30-80nm，其膜层疏松，易返锈，因此在这方面上不如磷化！问题六：我们用的是浙江某江企业的硅烷产品，但是现在有返锈的情况。
因此我想了解陶化是否能解决问题？答：可以，硅烷系陶化的分支之一，其特征就是膜层均匀，但耐热性和槽液稳定性极差，并且整个工艺需要去离子水。
导致成本增加。
因此为保证生产质量，减少生产成本，请使用最合理的前处理工艺，最佳的是锆盐、硅烷复合体系的陶化液。
问题七：我公司在河北，我们关注的是1、发货时间。
2、陶化时间。
答:1、我公司均现货供应。
正常情况下均24小时之内发货，到货时间主要是看物流公司及路况。
国内各省一般情况3-5天到货。
（港、澳、台及新疆等地区外）2、陶化工艺中，我公司的陶化处理需15min左右。
化工工艺技术交流提问问题
化工工艺技术交流提问问题化工工艺技术交流提问问题：尊敬的各位专家和同行们：我是一名从事化工行业的技术人员，目前在研究某种新的化工工艺技术。
在此，我希望与大家分享我的研究成果，并就其中的一些问题向各位请教。
以下是我所研究的工艺技术的概述，我希望能够得到大家的宝贵意见和指导。
我所研究的化工工艺技术是一种新型的催化剂体系，用于高效催化一种特定有机化合物的合成反应。
目前市场上已经存在一些催化剂用于这种反应，但效果并不理想，所以我希望通过改进催化剂的配方和制备工艺，提高该反应的产率和选择性。
在我进行实验时，发现不同的催化剂配方对产率和选择性有很大的影响。
我想知道如何选择最合适的催化剂配方，以及如何调控催化剂的活性和稳定性。
此外，我也关注到反应的工艺条件对反应性能的影响。
例如，反应温度、反应时间、底物浓度等因素都会对反应的效果产生影响。
我想请教各位是否有相似的研究经验，有哪些工艺条件是关键的，如何调控这些工艺条件以达到最佳的反应效果。
在我进行实验时，还发现了一些问题，我希望能得到大家的帮助。
首先，催化剂的活性在反应过程中会逐渐降低，导致反应停止。
我想问一下如何解决这个问题，如何增强催化剂的稳定性。
其次，反应过程中会生成一些副产物，我想知道如何降低这些副产物的生成量，以提高反应的选择性。
最后，我对该工艺技术在实际应用中的潜在问题也有一些担心。
例如，该工艺技术是否具有可扩展性，能否满足产业化生产的要求；催化剂的制备成本是否过高，会不会影响该工艺技术的竞争力等等。
我想请教各位专家和同行们，有哪些措施可以降低该工艺技术的成本，提高其应用前景。
总之，我非常感谢您的耐心阅读和回答。
我希望通过与大家的交流，能够得到更多有价值的建议和指导，以推动该工艺技术的进一步发展和应用。
谢谢！。
陶化剂配方
陶化剂配方一、引言陶化剂是一种常用的化学试剂，可以使陶瓷表面变得光滑、坚硬、耐磨损。
因此，陶化剂在陶瓷工艺中具有非常重要的作用。
本文将介绍陶化剂的配方及其制备方法。
二、陶化剂的配方1. 氧化铝：氧化铝是一种白色粉末，可以增加陶瓷表面的硬度和耐磨性。
通常使用的氧化铝粉末颗粒大小为0.5 ~ 1微米。
2. 硅酸钠：硅酸钠是一种无色透明晶体，可以增加陶瓷表面的光泽度和透明度。
通常使用的硅酸钠粉末颗粒大小为0.5 ~ 2微米。
3. 硼酸：硼酸是一种白色晶体，可以促进氧化铝和硅酸钠之间的反应，从而提高陶瓷表面的质量。
通常使用的硼酸粉末颗粒大小为0.5 ~ 2微米。
4. 氢氧化钠：氢氧化钠是一种白色固体，可以调节陶化剂的酸碱度，从而影响陶瓷表面的质量。
通常使用的氢氧化钠粉末颗粒大小为0.5 ~ 2微米。
三、陶化剂的制备方法1. 将氧化铝、硅酸钠和硼酸按照一定比例混合均匀。
2. 将混合后的粉末加入适量的水中，搅拌均匀。
3. 在搅拌过程中，逐渐加入氢氧化钠溶液，直到溶液呈现微弱碱性为止。
4. 继续搅拌数小时，直至溶液变成稠糊状物。
5. 将稠糊状物挤压成小球或小块，并晾干。
四、注意事项1. 在制备陶化剂时要保证所有原材料都是干净无杂质的。
2. 氢氧化钠是一种腐蚀性强的试剂，在使用时要戴上手套和护目镜，并避免皮肤接触。
3. 制备好的陶化剂应该尽快使用，否则会因为吸湿而失去效果。
五、结论陶化剂是一种重要的化学试剂，可以使陶瓷表面变得光滑、坚硬、耐磨损。
其配方主要由氧化铝、硅酸钠、硼酸和氢氧化钠组成，制备方法较为简单。
在制备和使用过程中需要注意安全问题，以确保人身安全和试剂质量。
陶化废水处理工艺
陶化废水处理工艺1. 引言陶化工业是一种重要的工业领域，但其生产过程中也会产生大量的废水。
这些废水中含有有机物、重金属等污染物，对环境和人类健康造成严重威胁。
因此，陶化废水处理工艺的研究与应用至关重要。
本文将介绍一种常用的陶化废水处理工艺，并讨论其优缺点以及未来发展方向。
2. 传统陶化废水处理方法传统的陶化废水处理方法主要包括物理、化学和生物处理。
2.1 物理处理物理处理是最常见的废水处理方法之一。
它包括沉淀、过滤和吸附等步骤。
沉淀通过重力作用使悬浮固体颗粒沉淀到污泥中，从而实现固液分离。
过滤则通过滤料将悬浮固体截留下来。
吸附则利用活性炭等材料吸附有机物。
2.2 化学处理化学处理主要利用氧化剂、还原剂等化学药剂对废水进行处理。
常见的化学处理方法包括氧化、还原、中和等。
氧化剂可以将有机物氧化成无害物质，还原剂则能够还原重金属离子为金属沉淀。
2.3 生物处理生物处理是一种利用微生物对废水进行降解的方法。
通过将废水中的有机物转化为微生物可利用的形式，达到去除污染物的目的。
生物处理具有低成本、高效率和环境友好等优点。
3. 新型陶化废水处理工艺随着科技的发展，新型陶化废水处理工艺不断涌现。
3.1 膜分离技术膜分离技术是一种基于膜的分离过程，可以将溶液中的溶质通过选择性渗透来实现分离。
在陶化废水处理中，膜分离技术可以有效去除溶解性有机物和重金属离子。
3.2 高级氧化技术高级氧化技术是一种利用强氧化剂产生高活性自由基来降解污染物的方法。
常见的高级氧化技术包括臭氧氧化、紫外光氧化和过氧化氢氧化等。
这些技术可以高效地降解陶化废水中的有机物。
3.3 生物膜反应器生物膜反应器是一种将生物处理和膜分离相结合的新型工艺。
通过在膜表面形成生物膜，可以提高陶化废水处理的效率和稳定性。
生物膜反应器具有较高的去除率和较低的能耗。
4. 优缺点比较与展望不同的陶化废水处理工艺各有优缺点，需要根据具体情况选择合适的工艺组合。
传统的物理、化学处理方法具有操作简单、成本低等优点，但也存在处理效果不稳定、产生二次污染等问题。
钢铁陶化液(成熟技术)使用方法及注意事项
主要成分
是一种以锆盐、钛盐为基础，不含磷和重金属，符合欧盟Rohs环保指令。
用途
主要用于钢铁表面处理，能增强涂装的结合力和耐腐蚀性能。
主要性能
本产品为锆盐、钛盐成膜剂，其在钢铁表面可以形成具有极强稳定性的膜层，因此耐蚀性极强，与涂层之间的结合力好附着力高，能和各种型号的涂料匹配。
主要技术指标
使用方法
1、将清水加到空槽中八成；
2、加入陶化剂30L加入处理槽中，并搅拌溶解均匀，补足余量水至1000升；
3、处理方式：浸泡；
4、温度：室温时间: 3min
5、补充和调整：由于连续处理过程中浓度不断变化，所以要对工作槽液适当进行添加以保持工作液
在较佳工作状态，一般每处理50m2/L就添应适量添加陶化液。
使用工艺线路：除锈→水洗→脱脂→纯水洗→皮膜（陶化液）→ 纯水洗→烘干→ 后处理
注意事项
☆处理前，应将工件除锈脱脂处理。
☆处理槽应为不锈钢、厚壁塑料板或碳钢（内有防腐衬里）制，交换器和喷嘴应为不锈钢或尼龙制，配管和泵应为不锈钢制。
☆陶化时要正确合理摆放工件，且避免相互重叠，视情况应定期适量添加陶化液原液。
☆本品为酸性，对人体皮肤有刺激性，应避免陶化液直接接触皮肤，防误食、防溅入眼内，若不慎浸入眼内，用大量清水清洗，并及时就医。
废水处理
☆弱酸性液体，需进行中和，稀释至可直接排放，用户可根据自身要求进行适当处理再排放。
包装贮存
☆包装：25kg/塑料桶；200kg/塑料桶。
☆贮存：密封贮存于阴凉、干燥通风处，保质期2年。
铝及铝合金陶化处理工艺研究
铝及铝合金陶化处理工艺研究一、引言铝及铝合金陶化处理是一种常用的表面处理工艺，通过在铝材料表面形成一层陶瓷膜，提高其硬度、耐磨性和抗腐蚀性能。
本文将对铝及铝合金陶化处理工艺进行研究。
二、陶化处理原理铝及铝合金陶化处理的原理是在铝材料表面形成一层氧化铝陶瓷膜。
在陶化处理过程中，通过控制处理温度、时间和处理液成分等因素，使铝材料表面与处理液发生反应，生成氧化铝层。
该氧化铝层具有较高的硬度和耐磨性，可以有效提高铝材料的表面性能。
三、陶化处理工艺流程1. 表面处理：首先需要对铝材料进行表面处理，去除表面的氧化层和污染物，以保证陶化处理的效果。
2. 清洗：将铝材料浸泡在去离子水中，去除表面的油污和杂质。
3. 预处理：将清洗后的铝材料浸泡在碱性溶液中，去除表面的氧化层。
4. 陶化处理：将经过预处理的铝材料浸泡在含有陶化剂的处理液中，控制温度和时间，使其与处理液反应生成氧化铝层。
5. 清洗和干燥：将陶化处理后的铝材料进行清洗，去除处理液和残留的陶化剂，然后进行干燥处理。
四、陶化处理工艺参数的影响因素1. 处理温度：陶化处理温度是影响陶化层生成的重要因素。
一般来说，较高的处理温度可以加速反应速率，但过高的温度会导致氧化层过厚或结晶不完善。
2. 处理时间：处理时间对陶化层的生成也有一定影响。
适当增加处理时间可以使陶化层更加均匀和致密，但过长的处理时间会增加生产成本。
3. 处理液成分：处理液的成分主要包括陶化剂和辅助剂。
陶化剂可以提供氧化铝层的形成，而辅助剂可以调节处理液的酸碱性和表面张力等性质，影响陶化层的质量。
4. 表面质量：铝材料的表面质量对陶化处理的效果有一定影响。
表面存在的氧化层、污染物和机械划伤等缺陷会影响陶化层的质量和均匀性。
五、陶化处理的应用铝及铝合金陶化处理在工业生产中有广泛的应用。
其提高了铝材料的硬度和耐磨性，使其在航空航天、汽车制造、电子器件等领域有着重要的应用。
陶化处理后的铝材料能够更好地适应恶劣环境下的使用，并具有更长的使用寿命。
陶化剂怎么添加成分的原理
陶化剂怎么添加成分的原理陶化剂是一种常用于陶瓷工艺制作中的添加剂，能够改善陶瓷材料的加工性能和最终的性能指标。
陶化剂的添加原理可以从两个方面进行解释，一是化学作用，二是物理作用。
化学作用：陶化剂的添加可以通过与陶瓷材料中的成分发生化学反应来改变材料的结构和性质。
在陶瓷材料中，常见的主要成分为氧化物，如二氧化硅、氧化铝、氧化锌等。
而陶化剂一般是一些氧化物或阳离子化合物，如氧化锌、氯化铵等。
这些陶化剂与陶瓷材料中的氧化物相互作用，可以影响陶瓷材料的晶体结构、晶粒尺寸和阻挡杂质离子扩散等。
例如，在高温下，氧化锂可以与二氧化硅进行反应，形成锂硅酸盐晶体，在陶瓷材料中起到成核剂的作用。
这种化学反应可以促使陶瓷材料的晶体生长，使晶粒尺寸增大，从而提高材料的致密性和力学性能。
物理作用：除了化学反应，陶化剂的添加还可以通过物理作用来改变陶瓷材料的性质。
陶化剂的添加可以提高陶瓷材料的可塑性和延展性，使其更容易加工和成型。
这是因为陶化剂能够降低材料的熔点和粘度，使材料在特定温度下更易于塑性变形。
此外，陶化剂的添加还可以改善陶瓷材料的烧结性能。
在陶瓷烧结过程中，烧结剂会在高温下熔化并在晶界处形成液相，有助于晶体的扩散和结合，提高材料的致密性和结构完整性。
陶化剂的添加可以改变陶瓷材料的烧结温度和烧结过程中的相变行为，从而优化烧结过程，获得更好的烧结效果。
总结起来，陶化剂的添加原理主要包括化学作用和物理作用。
通过与陶瓷材料中的成分发生化学反应或改变材料的熔点、粘度和烧结特性，陶化剂能够改善陶瓷材料的加工性能和最终的性能指标。
这为制作高质量的陶瓷产品提供了有力支持。
总字数：466。
陶化液配方成分分析技术,陶化生产工艺及检测方法
陶化液配方成分分析，陶化机理及检测方法导读：本文详细介绍了陶化液的研究背景，理论基础，参考配方等，本文中的配方数据经过修改，如需更详细资料，可咨询我们的技术工程师。
禾川化学引进尖端配方破译技术，专业从事陶化液成分分析、配方还原、研发外包服务，为金属表面处理相关企业提供一整套配方技术解决方案。
一.背景钢铁在进行涂装前通常需要进行前处理，包括除油、除锈等工艺，化学前处理方法通常还要在钢铁的表面形成一层化学转化膜，该转化膜既有一定的防腐能力，可以避免零件在喷涂前短暂的时间内返锈，也可以增加零件表面的粗糙度，增强涂料与基底的结合力。
目前大部分采用的是磷化工艺，随着节能减排的不断推进，新型无磷转化膜（陶化膜）正在悄然取代传统的磷化膜。
陶化液应该就是所谓的锆系、锆钛系、硅烷系、锆硅烷系、等无磷金属表面处理剂，可部分替代磷化液，主要原料为氟锆酸盐，硅烷偶联剂等。
这种新型氧化锆转化膜技术在实验室里已取得了成功，全面生产试验正在进行中。
该新型转化膜是由无定形态ZrO2组成的，而不是Zn3(PO4)2多晶体。
它主要是用氧化锆组成的纳米陶瓷涂层取代传统的结晶型磷化保护层，与金属表面和随后的油漆涂层之间有良好的附着力，耐腐蚀性能优良。
相信氧化锆转化膜技术的应用一定会给钢铁行业前处理工艺带来巨大的变革。
硅烷化和陶化等无磷成膜技术的应用，使钢铁表面化学转化膜技术发生了重大变革。
尽管这些转化膜工艺尚未成熟，与磷化处理相比，在实际生产应用中还存在一些难度，但我们相信，随着技术的不断发展，在不久的将来，这些处理技术一定会逐步取代传统的磷化工艺，或者出现更为先进的处理工艺。
2007年以来，氧化锆转化膜技术在通用、沃尔沃、大众等三家汽车公司分别进行了附着力和耐腐蚀性能的检测，结果基本达到了各家公司的测试指标。
新型氧化锆转化膜技术在汽车前处理上的应用，还需做以下方面的工作。
当前汽车前处理行业充满挑战和竞争，随着环保法规的日益严格、能源和原材料成本的日益增加，以及劳动力成本的上涨，促使原材料供应商不断进行技术创新。
陶化液在陶化工艺处理中二十五问答
陶化液在陶化工艺处理中二十五问答1、本产品有哪些优点？1）环保：本产品彻底摒弃磷酸盐体系，不含磷及重金属，pH值呈弱酸性，经简单中和处理后排放，实现清洁生产；2）方便：本产品使用过程中无沉渣产生，不改造原有设备，槽液易添加、维护；3）通用：本产品适宜冷热板、铸铁、带钢等多种材质的工件共线生产，适合电泳、喷塑等涂装工艺；4）省钱：本产品常温使用，甚至是低温使用，综合成本低于磷化；可完全替代磷化；5）性优：本产品成膜性能优于磷化膜，适合与电泳、喷塑等多种涂装工艺配套使用；6）领先：本产品克服锆系磷化替代材质适应面窄、成本高等缺陷，突破硅烷磷化替代不能处理后水洗的限制，全面超越竞争产品；7）成熟：本产品已被国内汽车、家电多家企业采用，表现出色，受到广大用户的好评。
2、本产品的使用成本如何？综合考虑原材料、能源，环保，设备、人工等费用，本产品的使用成本低于磷化，亦远低于国外同类产品（如德国汉高公司等）。
3、本产品成膜性能与汉高同类产品比较有何优势？GB 6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》要求磷化膜的耐蚀性采用水浸泡法进行检测，而对硫酸铜点滴法没有作为必检项目，而对磷化与涂漆配合后的耐蚀性作为必检项目。
汉高同类产品因自身性能原因，无法参照GB 6807-86进行成膜耐蚀性检测；而公司产品成膜性能可参照此标准检测，且各项指标均能达到或超过磷化膜的标准。
4、本产品与汉高、依科等同类产品比较有何优势？（1）本产品及相关前处理工艺可与多种后处理（如喷塑、电泳、喷漆等）相配套。
（2）本产品处理后可进行水洗，适宜于大规模流水线生产的需要。
（3）本产品能处理多种类型的板材（如冷板、热板、铸铁、铝合金、镁合金等）。
（4）综合成本低。
与同类产品比，本产品使用综合成本最低；且低于磷化的综合成本。
（5）使用方便。
本产品可用普通自来水配制，清洗用水也可使用普通自来水。
（6）成膜性能佳。
本产品成膜性能可参照GB 6807-86进行检测，而同类产品却不行。
硅烷陶化剂的使用方法及工艺流程
硅烷陶化剂的使用方法及工艺流程介绍硅烷陶化剂是一种常用的表面处理剂，适用于陶瓷、玻璃等材料的表面处理，以提高其陶化效果和性能。
本文将介绍硅烷陶化剂的使用方法及工艺流程。
使用方法1.准备工作–硅烷陶化剂：根据陶化剂的种类和使用要求，选择适当的硅烷陶化剂。
–表面处理材料：如陶瓷、玻璃等材料，清洁并确保表面干净。
–配套设备：包括喷雾器、刷子、擦拭布等。
根据具体需求选择合适的设备。
2.表面预处理–清洁表面：使用清洁剂和擦拭布清洁表面，去除灰尘、油脂等杂质。
–干燥表面：确保表面彻底干燥，以免影响陶化剂的吸附性能。
3.应用硅烷陶化剂–喷涂法：将硅烷陶化剂倒入喷雾器中，均匀喷洒在表面上。
注意不要过度喷雾，以免造成浪费。
–刷涂法：将合适的硅烷陶化剂倒入容器中，使用刷子均匀刷涂在表面上，确保陶化剂均匀覆盖整个表面。
–浸泡法：将表面处理材料浸泡在硅烷陶化剂溶液中，时间取决于具体硅烷陶化剂的要求。
4.反应和固化–根据硅烷陶化剂的要求，让表面处理材料在适当的温度下反应和固化。
通常需要一定的时间进行反应和固化，以确保陶化效果的最佳化。
请严格按照硅烷陶化剂的使用说明进行操作。
工艺流程1.准备工作：选择合适的硅烷陶化剂和配套设备，清洁表面处理材料并确保表面干燥。
2.表面预处理：使用清洁剂和擦拭布清洁表面，去除杂质，确保表面干净。
3.应用硅烷陶化剂：按照具体的使用方法，选择喷涂法、刷涂法或浸泡法将硅烷陶化剂应用到表面处理材料上。
4.反应和固化：根据硅烷陶化剂的要求，在适当的温度下，让表面处理材料进行反应和固化。
5.检查和评估：对处理后的材料进行检查和评估，判断陶化效果和性能是否达到要求。
6.最终处理：根据需要，对处理后的材料进行最终处理，如清洗、抛光等。
注意事项•使用硅烷陶化剂时，注意保护自己的眼睛和皮肤，避免接触到陶化剂。
•在使用硅烷陶化剂的过程中，确保通风良好，避免吸入过多的陶化剂芳香物质。
•严格按照硅烷陶化剂的使用说明进行操作，遵守相关的安全操作规程。
化工工艺技术交流提问内容
化工工艺技术交流提问内容
尊敬的各位专家，大家好！
我是一名化工工艺技术的从业者，最近我在工作中遇到了一些问题，希望能在这里和各位进行交流和讨论。
首先，我想请教的是关于催化剂的选择和应用方面的问题。
在制备某种化合物的过程中，使用了不同种类的催化剂，但效果却不尽相同。
我想知道如何确定合适的催化剂，以及如何优化催化剂的使用条件，从而提高反应的效率和选择性。
其次，我遇到了一个关于反应装置设计的问题。
我们试图开发一种新的反应工艺，但在设计反应器时，遇到了一些困惑。
我想请教的是，如何确立适当的反应条件，包括温度、压力和物料的流动性等因素。
另外，如何选择合适的反应器类型，以及如何设计反应器的结构和尺寸，以满足工艺要求和提高反应的效果。
另外，我也有一个关于工艺改进的问题。
我们的生产过程中存在一些废物产生的问题，如何减少或有效利用废物，从而提高生产效率和降低环境污染是一个亟待解决的问题。
我希望能从各位经验丰富的专家那里获得一些关于废物处理和资源利用方面的建议和经验分享。
最后，我还有一个关于工艺安全方面的问题。
随着化工工艺的不断发展，工艺安全问题变得越来越重要。
我想请教的是，如何评估和控制工艺过程中的风险，以及如何设计和操作设备，
以确保工艺过程的安全性。
以上是我在化工工艺技术方面遇到的一些问题和困惑，我真诚地希望能够得到各位专家的指导和意见。
我相信通过大家的集思广益，我们一定能够找到解决问题的有效途径，为化工工艺技术的发展做出更大的贡献。
感谢大家！。
陶化后返锈异常报告总结
陶化后返锈异常报告总结陶化后返锈异常报告总结一、背景介绍：陶化是一种常见的防锈处理方法，通过对金属表面进行特殊处理，可以提高产品的耐腐蚀能力和寿命。
然而，在实际生产过程中，我们发现有一些产品经过陶化处理后，出现了返锈现象，即表面出现锈蚀，影响了产品的质量和外观。
为了解决这一问题，特进行了调查，并撰写了该异常报告。
二、异常情况描述：经过调查，我们发现返锈现象主要集中在以下几个方面：1. 陶化液浓度不足：有一些操作人员在制备陶化液时，没有按照规定的配比进行，导致陶化液的浓度不足，无法形成对金属表面的有效保护层。
这种情况下，产品在陶化后容易出现返锈现象。
2. 陶化时间不足：有一部分操作人员在陶化过程中，没有按照规定的时间进行处理，时间不足，使得陶化处理不完全，产品表面没有形成完整的保护层，易发生锈蚀。
3. 陶化温度过高：另一部分操作人员在陶化过程中，温度过高，超过了金属的耐受范围，导致产品表面出现变色、氧化等现象，也会影响陶化的效果，增加了返锈的概率。
三、分析原因：1. 操作人员培训不足：针对上述发现的问题，我们发现一些操作人员在陶化处理上存在着技术不足的问题，缺乏对陶化液浓度、时间和温度的准确掌握，需要加强培训和指导。
2. 工艺缺陷：在调查中，我们也发现了一些工艺缺陷，比如陶化液的制备方法不够科学、不严密的工艺流程等因素，也会影响到陶化效果，会加剧产品的返锈问题。
四、解决方案：1. 培训和指导：针对操作人员技术不足的问题，我们将加强培训和指导，提高他们的陶化处理技能和知识水平，确保陶化液的制备、处理时间和温度的准确掌握。
2. 工艺改进：我们将重新评估和优化陶化处理的工艺流程，确保陶化液的配方和制备方法科学可靠，降低返锈的风险。
3. 品质检查：我们将建立完善的品质检查机制，对每一批陶化后的产品进行严格检测，发现问题及时改进，并追踪记录返锈情况，为后续改进提供参考。
五、总结：陶化后的返锈现象严重影响了产品的质量和外观，我们通过对异常情况的调查和分析，找到了主要原因，并提出了相应的解决方案。
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1、本产品有哪些优点？
1）环保：本产品彻底摒弃磷酸盐体系，不含磷及重金属，pH值呈弱酸性，经简单中和处理后排放，实现清洁生产；
2）方便：本产品使用过程中无沉渣产生，不改造原有设备，槽液易添加、维护；
3）通用：本产品适宜冷热板、铸铁、带钢等多种材质的工件共线生产，适合电泳、喷塑等涂装工艺；
4）省钱：本产品常温使用，甚至是低温使用，综合成本低于磷化；可完全替代磷化；
5）性优：本产品成膜性能优于磷化膜，适合与电泳、喷塑等多种涂装工艺配套使用；
6）领先：本产品克服锆系磷化替代材质适应面窄、成本高等缺陷，突破硅烷磷化替代不能处理后水洗的限制，全面超越竞争产品；
7）成熟：本产品已被国内汽车、家电多家企业采用，表现出色，受到广大用户的好评。
2、本产品的使用成本如何？
综合考虑原材料、能源，环保，设备、人工等费用，本产品的使用成本低于磷化，亦远低于国外同类产品（如德国汉高公司等）。
3、本产品成膜性能与汉高同类产品比较有何优势？
GB 6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》要求磷化膜的耐蚀性采用水浸泡法进行检测，而对硫酸铜点滴法没有作为必检项目，而对磷化与涂漆配合后的耐蚀性作为必检项目。
汉高同类产品因自身性能原因，无法参照GB 6807-86进行成膜耐蚀性检测；而公司产品成膜性能可参照此标准检测，且各项指标均能达到或超过磷化膜的标准。
4、本产品与汉高、依科等同类产品比较有何优势？
（1）本产品及相关前处理工艺可与多种后处理（如喷塑、电泳、喷漆等）相配套。
（2）本产品处理后可进行水洗，适宜于大规模流水线生产的需要。
（3）本产品能处理多种类型的板材（如冷板、热板、铸铁、铝合金、镁合金等）。
（4）综合成本低。
与同类产品比，本产品使用综合成本最低；且低于磷化的综合成本。
（5）使用方便。
本产品可用普通自来水配制，清洗用水也可使用普通自来水。
（6）成膜性能佳。
本产品成膜性能可参照GB 6807-86进行检测，而同类产品却不行。
（7）环保性更好。
pH值呈弱酸性，经简单中和处理后排放。
5、本产品的单位处理面积有多大？
影响本产品单位处理面积的因素很多，如被处理工件的材质、几何形状、大小、生产线型式、处理工艺等。
现有的生产实践表明：一般处理面积在200m2/Kg以上，实际处理面积根据处理工艺的不同而略有区别。
6、本产品的使用工艺如何？
典型工艺：脱脂→水洗→漂洗→本产品处理→水洗（可选）→烘（吹）干→涂装（喷塑），与磷化工艺流程无大的区别，可利用原有设备。
7、使用本产品的表面处理生产线（槽）材质有什么特别的要求？
本产品pH值为弱酸性，对槽体无特别要求，可利用有原设备。
8、本产品使用时的配槽浓度是多少？
配槽浓度是3%左右。
在实际生产过程中，亦可根据实际情况（如工件、处理方式、生产速度等）在3%-7%的范围内加以调整。
9、本产品的配槽时对水质有何要求？
本产品对配槽用水没有什么特别的要求，只要是市政自来水即可。
但使用污染较严重、杂质含量较多的水源（如离子成分含量较多的地下水源）可能对工件的成膜质量产生不良影响。
10、使用本产品的工作温度是多少？
一般常温（即不需加热）使用，低温也可使用。
11、本产品工作液的pH值是多少？
本产品工作液呈弱性，pH值在4-5.5之间。
12、本产品使用时多长时间可以成膜？
本产品的成膜快于普通磷化成膜，时间一般在30s-3min之间，具体的时间要根据实际生产情况确定。
13、本产品处理工艺的停线时间有多长？
若工件处理后不进行水洗，在室内自然环境存放的条件下，工件可保存1-6月时间。
具体的保存时间与处理工艺、效果及贮存条件等有关。
14、本产品在使用过程中如何补充和添加？
一般地，在使用过程中可根据工作液的pH值及陶化点进行补充添加。
在实际生产过程中，可根据生产经验进行补充。
15、本产品处理过程中产生的废水可直接排放吗？
本产品经权威部门检测认可，工作液不含危害环境物质，且pH值呈弱酸性，经简单中和处理后排放
16、本产品已通过哪些认证及检测？
环保性能方面：已通过瑞士SGS的RoHS检测及重庆质监局检测
耐蚀性能方面：已通过五九研究所的相关检测。
并经相关使用厂家的质量部门检测认可。
17、本产品使用时对工件表面洁净度有何要求？
本产品对工件表面洁净度的要求与传统磷化处理相同，工件表面无锈蚀及油脂即可。
18、本产品对工件进行长时间的处理有无不良影响？
在目前的试验及生产实践中未发现，使用本产品对工件进行长时间处理，工件性能有不良反应。
但在实际生产过程中，建议处理时间以使成膜质量达到最佳为宜，不建议对工件进行过长时间的处理。
19、本产品的成分如何？
本产品主要成分为复合型超支化硅烷，当然还有其它辅助成分，但其具体名称及比例属保密。
20、本产品成膜为何种颜色？
本产品成膜一般为无色透明膜。
在不同材质上，也可能呈现不同的颜色。
21、本产品成膜的结构形式本产品所成的膜层为内嵌性膜，并由于在成膜过程中无气体沉渣产生，因
而结构较致密，所以膜层较薄但仍具有良好的性能。
22、本产品成膜的膜厚是多少？磷化的膜厚是多少？
介于微米与纳米之间，一般在0.03-0.2μm左右。
磷化的膜厚一般在5μm以上。
23、为何本产品成膜有时很难用肉眼观察到？
硅烷膜都是无色透明膜，且膜厚较薄，属微纳米数量级，所以用肉眼很难看清。
24、本产品成膜能否检测？
本产品成膜虽然很薄，但也可用较精密的测厚仪器测出成膜厚度。
25、常用的膜厚单位如何换算？
1米（m）=1000毫米（m m）
1毫米（m m）=1000微米（μm）
1微米（μm）=1000纳米（nm）
26、本产品实际应用情况如何？
本产品已在家电、汽车等行业的多家企业成功应用，由于其综合成本低、易使用、免加热、无废渣、无污染等优点受到广大客户和一线工人的广泛好评。
27、品质不高的材质能用本产品来处理吗？
品质不高的材质含碳量高、化学成分不均匀，表面状态差异较大，因此表面处理的难度相对较大。
在实际应用过程中，本产品对品质不同的材质均适用，这也是本产品与现有国外产品相比较的一大优势。
28、本产品适应于铸铁（钢）工件的处理吗？
适用。
29、使用本产品若涂装处理为电泳处理，对水洗有何特殊要求？
因电泳处理对工件的洁净度要求很高，不允许将杂质带入电泳处理槽中，故经过本产品处理并水洗后，还应进行纯水清洗。
具体技术要求可参见相关电泳漆技术说明。
30、本产品的质量评定标准有哪些？
本产品是一个全新概念的产品，用传统的检测标准无法全面准确地判定成膜质量。
但可参照或部分引用，我公司正组织申报相关国家标准。
31、本产品的外观如何？
本产品工作原液为淡黄色无味液体。
32、本项目产品的比重为多少？
本项目产品的比重为1.04±0.02g/cm3，比水略重。
33、本产品包装采用何种规格？
本产品的包装规格为20Kg/桶，采用塑料桶包装。
34、本项目产品贮运时有特殊要求吗？
本产品属水性普通化学品，无毒无味、不易燃。
35、操作工人在使用本项目产品时有哪些注意事项？
本产品属环保型化学处理剂。
工人使用时应佩戴常规的劳保用品即可。
36、本产品有无相关的国家或行业标准？
本产品属全新概念的金属表面处理剂，现执行我公司的企业标准。
目前尚无相关的国家或行业标准，我公司正组织申报。
37、本产品的产能有多大？
公司通过ISO9001、ISO14000体系认证，生产过程在严格的质保体系控制下，可确保产品质量。
目前年生产能力为10万吨。
38、本产品是否拥有自主知识产权？
是。
本产品由我公司董事长陈波亲自主持自主研发的。
已通过国家科技部门科技成果鉴定，并正申请国家发明专利。
39、什么是磷化替代？
磷化替代就是采用环保型的非磷化工艺来获得磷化处理所达到的效果。
40、现有磷化替代产品存在哪些问题？
磷化替代处理工艺的成膜机理不同，处理工艺也不一样，因此其处理范围和使用要求有着较大差异。
一般来说，锆系处理剂对被处理的工件材质适应面窄，对水质要求高，操作不方便，成本高；硅烷系处理剂的稳定性欠佳，成本高，不能完全满足生产需要。