如何进行失效模式与影响分析
14过程失效模式及影响分析程序
14过程失效模式及影响分析程序过程失效模式及影响分析（PFMEA）是一种用于识别和评估过程中潜在失效模式及其对产品或服务质量的影响的方法。
该方法通常用于制造业，但也可以适用于其他行业和领域。
在本文中，我们将详细介绍PFMEA的步骤和其在质量管理中的重要性。
PFMEA的步骤通常可以分为以下几个阶段：1.定义流程：首先，定义要分析的过程。
确定过程的输入、输出、活动和各个步骤的顺序。
确保所有相关的信息都被收集到。
2.识别失效模式：接下来，识别可能的失效模式。
这意味着确定在每个过程步骤中可能发生的失效或错误。
3.评估失效影响：对每个失效模式进行分析，评估其对产品或服务质量的潜在影响。
这包括确定失效概率、严重程度以及可能引起的其他影响。
4.确定前防措施：在这一阶段，确定如何避免或减轻失效模式带来的影响。
这可能包括改进过程步骤、引入检验或测试步骤、提高员工培训等。
5.评估现有控制措施：评估当前已经实施的控制措施，以防止失效发生或减轻其影响。
这可以涉及到质量管理体系和标准操作程序的审查。
6.重复前面的步骤：根据之前的评估结果，对过程重新进行评估和改进。
这可能包括对之前定义的失效模式和影响进行修订，并再次确定前防措施或现有控制措施。
PFMEA的实施可带来多个重要的优点和好处。
首先，它可以帮助组织识别和理解过程中的风险，并制定适当的控制措施。
其次，通过更好地理解过程和失效模式，组织可以采取措施来预防或减轻潜在的质量问题。
此外，PFMEA还可以提供一个系统的方法来持续改进过程，并减少产生次品或缺陷的概率。
在实施PFMEA时，需要注意以下几个方面。
首先，数据的准确性和完整性是非常重要的。
因此，确保收集到所有相关的信息和数据，以支持失效模式和影响的分析。
其次，要保持跨职能的合作和沟通。
PFMEA需要涉及多个部门和部门之间的合作，以确保全面的分析和控制措施的实施。
最后，PFMEA应该是一个持续的过程。
随着时间的推移，过程可能会发生变化，新的失效模式和影响也可能出现。
失效模式和后果分析
失效模式和后果分析失效模式和后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的风险评估工具，用于识别和评估系统、设计、过程或设备中可能发生的失效模式及其潜在后果。
它通过对潜在风险进行评估和控制，帮助组织预防和减少质量问题和事故的发生。
FMEA通常由跨职能团队进行，在项目的早期阶段实施，并随着项目进展进行更新和完善。
它通常包括以下步骤：1.确定风险：确定系统、设计、过程或设备中的所有可能的失效模式，并将其列出。
这些失效模式可以是机械失效、电气故障、材料错误等。
2.评估风险：对每个失效模式进行评估，包括失效发生的可能性、严重性和检测能力。
通常使用1到10的评分系统，其中1表示较低的风险，而10表示较高的风险。
3.优先处理：根据评估的结果，确定需要优先处理的失效模式。
通常优先处理那些评分较高的失效模式，因为它们可能会对安全、质量或生产能力产生较大的影响。
4.实施修复措施：为每个优先处理的失效模式制定修复措施。
修复措施可以包括改进设计、更换零件、增加检测或监控程序等。
5.重新评估风险：在实施修复措施后，重新评估每个失效模式的风险，以确定修复措施的有效性。
FMEA的主要目标是识别和降低风险，提高系统或过程的可靠性和质量。
通过在项目早期识别和处理潜在的风险，可以减少产品或过程失效带来的成本和风险。
FMEA的应用范围广泛，包括汽车、电子、医疗器械、航空航天、制药等行业。
在汽车行业中，FMEA被广泛用于对汽车设计和生产过程进行质量控制，以减少故障和事故的发生。
在制药行业中，FMEA用于识别和处理可能导致产品污染或不合格的因素。
FMEA的优势在于它的系统性和针对性。
它可以帮助组织集中精力和资源处理最重要的风险，并制定相应的修复措施。
此外，FMEA还可以促进跨职能团队的合作和沟通，以共同解决风险和问题。
然而，FMEA也有一些局限性。
首先，FMEA侧重于识别和处理已知的失效模式，而可能会忽视未知的或新的失效模式。
如何进行失效模式与影响分析(FMEA)
（9）有何改善方案。
3、风险优先数RPN。
RPN评估
影响/行动需求
1<RPN<50
对产品危害较小
51<RPN<100
对产品有中等危害,需进一步改善
101<RPN<1000
对产品有严重危害,需深入调查分析
4、FMEA的分类。
根据其用途和适用阶段不同，FMEA可分为：
（1）设计阶段FMEA（DFMEA－Design FMEA）。
2、松香发泡不良
发泡孔堵塞、发泡电机停止工作、松香变质
预热
1、预热温度过高
控制器故障、测定方法错误
2、预热时间过长
带速过低、传送带打滑
浸锡
1、锡面过低
未及时加锡、电机转速变化
2、浸锡时间过短
带速过度
3、浸锡进入角过小
传送带角度变化、板弯
4、锡液温度过高
控制器故障、测定方法错误
7、制作FMEA表（见第8页）。
潜在缺陷模式和影响分析是设计或制造过程中一项事前分析工作。通过FMEA可识别和评估在设计或工程中可能存在的缺陷模式及其影响，并确定能消除或减少潜在失效发生的改善措施从而防患于未然，尽可能降低各项缺陷成本，保证产品/服务问世即具有优异性能。
一、FMEA的开发与发展
20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA，用以飞机制造业的发动机故障预防，取得较好成果。20世纪60年代，美国宇航界实施阿波罗计划时，要求实施FMEA。
良好的测试
4
对性能有较小影响
微量缺陷1 in2000
测试可控制
5
对性能有影响
偶然性缺陷1 in500
不完全的测试控制
失效模式与影响分析FMEA
失效模式与影响分析FMEA失效模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）是一种常用的质量管理工具，主要用于识别潜在的失效模式及其对系统、产品或流程性能的影响，以便采取相应的预防和纠正措施，提高质量和可靠性。
FMEA的过程通常包括以下几个步骤：1.确定分析范围：确定需要进行FMEA分析的系统、产品或流程，并明确分析的目标。
2.定义失效模式：识别可能的失效模式，即系统、产品或流程可能出现的各种问题、故障或失效，包括设计失效、制造失效、装配失效等。
3.评估失效影响：对每个失效模式进行评估，分析其对系统、产品或流程性能的影响。
评估可以从多个维度进行，如安全性、可靠性、功能性、经济性等。
4.确定失效原因：确定每个失效模式的潜在原因。
可以使用多种工具和方法，如因果图、5W1H、鱼骨图等，来帮助确定失效的根本原因。
5.评估现有控制措施：评估当前已经实施的控制措施对失效模式的效果。
确定哪些失效模式已经通过其他控制措施得到有效控制，哪些失效模式仍然存在较高的风险。
6.制定改进措施：针对高风险的失效模式，制定相应的改进措施。
改进措施可以包括设计改进、工艺改进、培训和教育、检测和监控等。
7.实施并验证改进措施：将改进措施实施到实际生产或运营中，并验证其效果。
跟踪和监控改进措施的实施情况，并对其效果进行评估。
通过进行FMEA分析，可以帮助组织识别和管理潜在的风险，提前采取预防措施，减少系统、产品或流程的失效概率，以实现质量和可靠性的提升。
FMEA分析可以应用于各个领域，如制造业、医疗设备、航空航天、汽车等。
FMEA的应用具有以下几个特点和优势：1.预防导向：FMEA分析主要关注于预防失效模式的发生，通过分析潜在的失效原因和影响，预测可能的失效模式，制定相应的预防措施，从而避免质量问题的发生。
2.多维度评估：FMEA分析不仅关注失效模式的影响对系统、产品或流程的影响，还可以从多个维度进行评估，如安全性、可靠性、功能性、经济性等，以全面了解失效模式的风险。
失效模式和影响效果分析
失效模式和影响效果分析
失效模式和影响效果分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA) 是一种系统性的方法，用于识别和评估系统、产品或过程中的潜在失效模式及其对系统性能和用户影响的潜在效果。
该方法常被应用于各种工业领域，以提前识别和解决潜在的问题，降低风险和提高质量。
FMEA的步骤包括：
1.确定分析范围：确定分析的系统、产品或过程，明确要进
行FMEA分析的对象。
2.列举失效模式：对系统、产品或过程进行逐个分析，识别
可能出现的失效模式，并记录下来。
3.确定失效原因：对每个失效模式，分析其可能的失效原因，
考虑各种因素，如设计、制造、人为操作等。
4.评估失效影响：对每个失效模式，评估其对系统性能和用
户的潜在影响，包括安全、可靠性、可用性、维修性等方
面。
5.确定风险严重性：根据失效影响和概率评估，对每个失效
模式确定其风险严重性，通常使用风险优先数(Risk
Priority Number, RPN) 进行评估。
6.提出改进措施：针对风险严重性较高的失效模式，制定相
应的改进措施，降低风险和提高系统性能。
7.实施改进措施：将制定的改进措施付诸实施，并监控其效
果。
FMEA的主要目的是通过识别潜在失效模式和潜在影响，制定预防和纠正措施，降低风险，提高系统的可靠性和性能。
这项分析可以在产品或过程的设计、开发、评估和实施阶段进行，以确保系统的质量和安全，并减少不良事件的发生。
质量管理中的失效模式与影响分析
质量管理中的失效模式与影响分析一、前言在现代工业生产中，产品质量是企业永恒的追求，而质量管理是实现高品质产品的有效手段。
失效模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是质量管理体系中非常重要的一环，是通过深入分析可能造成产品失效的原因和影响，预防和控制失效事件的发生，从而提升产品质量的一种方法。
二、失效模式与影响分析的概念1、失效模式所谓失效模式，是指产品或者系统中可能出现的故障模式，其表现为产品或者系统不能够按照设计要求正常工作。
2、影响分析影响分析是指对失效模式及其原因的分析，以及对失效事件可能带来的影响和后果的评估。
影响分析旨在识别存在的潜在问题，并制定一系列预防、纠正和预测措施，以使产品或者系统更加可靠、有效地运行。
3、失效模式与影响分析失效模式与影响分析（FMEA）是预防控制的一种手段，它的核心思想是：在设计、制造、维修、使用产品的各个环节中，识别潜在失效模式、评估其可能影响和后果，并随后采取预防措施，从而提高产品的质量和可靠性。
三、失效模式与影响分析的步骤FMEA是一个基于团队合作的、有序的分析过程，主要分为以下步骤：1、确定需要分析的产品或者系统首先需要确定需要进行FMEA分析的产品或者系统，以及所涉及的物理和功能性方面。
2、制定失效模式制定失效模式是指对所选产品或者系统进行分析，并确定可能存在的失效模式。
在此过程中，需要考虑影响失效模式的所有因素，包括物理变形、设备磨损、操作不当、环境因素等。
3、评估失效模式的严重性在确定了失效模式后，需要评估失效模式的严重性，包括对生产和用户产生的影响等方面进行评估。
4、确定可能的原因在确定失效模式和严重性后，需要确定可能的原因，以及导致失败模式和严重性的根本原因。
5、确定纠正措施在确定了原因后，需要制定出一些纠正措施，以减少或消除可能造成失效事件的原因。
6、制定预防性措施最后，需要制定一系列预防性措施，以防止不良失效模式或原因继续存在。
如何进行失效模式与影响分析FMEA
一、FMEA的開發與發展
20世紀50年代, 美國格魯曼公司開發了FMEA, 用 以飛機制造業的發動機故障預防, 取得較好成果. 20世紀60年代, 美國宇航界實施阿波羅計劃時, 要求實施FMEA. 1974年, 美國海軍建立了第一個FMEA標準, 20世 紀70年代後期, 美國汽車工業開始運用FMEA. 20世紀80年代中期, 美國汽車工業將FMEA運用 於生產過程中. 90年代, 美國汽車工業將FMEA納入QS9000標準.
4、FMEA 的分類.
根據其用途和適用階段不同, FMEA可分為: (2) 過程FMEA(PFMEA-Process FMEA). 針對工序間可能或已知的主要壞品, 可運用PFMEA作 量化分析, 在影響壞品產生的諸因素中, 哪一個系統原 因影響最大?是否主要原因, 其他如Cpk低、生產過程異 常等均可通過采用PFMEA直觀地找出主要原因, 進行 改善以達到應用的效果.
極少1 in1500000 小概率1 in150000 缺陷較少1 in15000 微量缺陷1 in2000 偶然性缺陷1 in500 一般1 in100 較多1 in50 大量1 in10 非常多1 in5 可靠的測試 比較可靠的測試 良好的測試 測試可控制 不完全的測試控制 較低水平的控制 低水平的控制 難於控制 很難控制
6.各過程重要不良模式及推進原因如下表:
過程 爐前檢查 不良模式 1.元件腳氧化 2.PCB划傷 1. 松香比重過低 浸松香助劑 2. 松香發泡不良 預熱 1. 預熱溫度過高 2. 預熱時間過長 1. 錫面過低 浸錫 2. 浸錫時間過短 4. 錫液溫度過高 推定原因 保存不當、元件來料不良 作業方法不當、PCB來料不良 未及時添加新助劑、未及時清理舊助劑、測 定方法錯誤 發泡孔堵塞、發包電機停止工作、松香變質 控制器故障、測定方法錯誤 帶速過低、傳送帶打滑 未及時加錫、電機轉速變化 帶速過度 控制器故障、測定方法錯誤
失效模式与影响分析(FMEA)
可能给错药 药物名称或外表 厂商制造原 造成病人伤 相似 因 害
1
1
10
10
三、举例
4.分析失效模型和影响因素 表4.3 护士到病人单位给药 失效模式 原因 结果 S 1.护士太 可能给错 护士没有核对 匆忙。2. 药造成病 10 病人身份 病人没有 人伤害 识别手圈 1.无法识 给药途径 药物给药途径 别医嘱。 错误造成 10 错误 2.缺乏相 影响结果 关知识。
护士对药 卡 到备药间 备药 到病人病 房给药
三、举例
4.分析失效模型和影响因素
4.1 护士给药 表4.1护士核对给药纪录单
失效模式 结果 S 没有依照处 1.医嘱遗失。 给药记录单没有 方给药可能 10 2.书写医嘱 更新 影响病人结 时分心 果 1.书写医嘱 时不注意。 没有依照处 2.写后的医 方给药可能 给药时间不正确 嘱没有双重 10 影响病人结 核对。3.没 果 有计算机处 方系统 原因 O 5 D 5 RPN 改善措施 250
O
D RPN 改善措施
1.加强培 训。2.病 10 人佩戴手 圈
1
1
5
5
250
三、举例
5. 评判结果 失效模式 给药记录单没有更新 RPN 250
给药时间不正确 药物不正确 药物名称或外表相似
护士没有核对病人身份
250 250 10
10
药物给药途径错误
250
三、举例
6.根本原因分析 6.1列出最需要改善的失效模式: 给药记录单没有更新、给药时间不正确、药物不 正确、药物给错途径 6.2 对相应失效模式分析原因。
三、举例
3. 分析流程 主题1：病人辨识和输血流程：
制作及佩 戴手圈 采血和 备血 检验科 流程 送血到 病房 核对 病人
失效模式与影响分析FMEA
失效模式与影响分析FMEAFMEA由三个主要的组成部分构成：失效模式、影响和严重程度分析。
失效模式是指系统、设备或流程可能发生的失败形式。
影响是指错误发生时对整个系统、设备或流程的可能影响。
严重程度分析是根据影响的严重程度对失效模式进行分类。
FMEA最早在汽车工业中被广泛应用，用于识别汽车零部件可能存在的故障模式及其对整车质量和安全的潜在影响。
但是，现在FMEA已被扩展应用于许多其他领域，如航空航天、医疗器械、医疗保健、电子和食品行业等。
FMEA主要涉及以下几个步骤：1.选择系统、设备或流程：首先，确定要进行FMEA分析的系统、设备或流程。
2.建立团队：组建一个多学科团队，包括工程师、技术人员和相关利益相关者，以确保全面的分析。
3.定义失效模式：识别系统、设备或流程可能出现的失效模式。
通过考虑过去的故障记录、供应商数据和先前的经验来帮助识别潜在模式。
4.评估影响：对每种失效模式进行评估，包括可能的影响，如安全、质量、操作和环境影响。
可以使用定量评估工具，如风险矩阵或风险曲线图等。
5.确定严重程度：将各个失效模式的影响与严重程度进行关联，并对其进行分类。
通常使用1到10的评估等级来表示严重程度。
6.识别根本原因：对每个潜在失效模式进行根本原因分析，以确定导致该失效模式发生的主要因素。
7.制定改进计划：为每个识别的失效模式制定改进计划，以降低潜在的影响。
这包括预防、检测和纠正措施，以减少潜在的失效模式和影响。
8.实施改进措施：根据制定的改进计划，实施相应的措施，并监控其有效性。
FMEA的主要优点是它能够提前发现潜在的问题和风险，并采取相应措施来减少故障和损失。
通过使用FMEA，可以降低系统、设备或流程的故障率，提高可靠性和可用性，并提高整体质量。
然而，FMEA也存在一些局限性。
首先，它依赖于可靠的数据和信息来进行分析，如果数据不全或不准确，可能会导致分析的不准确。
其次，FMEA是一个复杂的过程，需要专业知识和经验，如果团队成员缺乏相关知识和经验，可能无法准确分析和评估。
失效模式及后果分析
失效模式及后果分析失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于确定系统、产品或过程中潜在失效模式及其潜在后果的方法。
该分析方法可以帮助组织确定潜在的失败模式，并采取措施来减轻或消除潜在的后果。
以下是对失效模式及其后果的分析，具体内容如下。
一、失效模式失效模式指系统、产品或过程中可能出现的失效形态。
通过分析失效模式，可以确定其潜在的后果，并制定相应的应对措施。
1.机械失效模式机械失效模式是指由于机械部件的失效引起的系统故障。
例如，机械零件的磨损、断裂、腐蚀等都可能导致机械失效。
机械失效的后果可能包括系统停机、故障扩大和安全隐患等。
2.电气失效模式电气失效模式是指由电气元件或电路的失效引起的系统故障。
例如，电路板上元件的烧毁、电路的短路、电源的故障等都可能导致电气失效。
电气失效的后果可能包括系统损坏、数据丢失和火灾等。
3.人为失效模式人为失效模式是指由于人为操作不当或疏忽引起的系统故障。
例如，错误的设置参数、操作错误、机械部件的未经授权更换等都可能导致人为失效。
人为失效的后果可能包括生产线停机、产品质量问题和安全事故等。
4.材料失效模式材料失效模式是指由于材料的质量问题或老化引起的系统故障。
例如，材料的抗拉强度下降、一些材料易受腐蚀等都可能导致材料失效。
材料失效的后果可能包括产品不合格、系统寿命降低和安全隐患等。
5.环境失效模式环境失效模式是指由于环境条件的变化引起的系统故障。
例如，温度变化、湿度变化、气压变化等都可能导致环境失效。
环境失效的后果可能包括元件老化、系统性能下降和产品失效等。
二、失效后果失效后果指在系统、产品或过程中出现失效模式后可能带来的结果。
失效后果可以是直接的，也可以是间接的。
1.经济影响失效模式可能导致产品停产或停机，造成生产停顿和损失。
此外，产品的质量问题也可能导致产品召回和赔偿等经济影响。
2.安全隐患一些失效模式可能会给人员的生命安全和身体健康带来威胁。
DMEA-失效模式与后果分析
DMEA-失效模式与后果分析引言在产品设计和故障排除过程中，失效模式与后果分析（DMEA）是一种常用的方法，用于评估系统或组件在发生故障时产生的后果和影响。
通过识别潜在的失效模式和评估其可能的影响，可以帮助制定适当的预防和修复措施，从而提高产品的可靠性和安全性。
本文将介绍DMEA分析的基本原理、步骤和应用场景。
1. 基本原理DMEA是一种通过分析系统或组件的失效模式及其可能的后果来评估系统可靠性的方法。
其基本原理是通过以下两个主要步骤来实现的：•失效模式分析（FMA）：识别系统或组件可能发生的失效模式和故障模式。
•后果分析（CA）：评估每种失效模式的可能后果和影响。
通过分析失效模式及其可能的后果，可以揭示潜在的风险和问题，以便及时采取预防和修复措施，降低事故的发生概率和影响程度。
2. DMEA步骤DMEA分析一般包括以下几个步骤：2.1 确定分析范围和目标在进行DMEA分析之前，需要明确分析的范围和目标。
确定需要分析的系统或组件，并明确分析的目标是为了评估系统的可靠性、降低风险还是其他目的。
2.2 失效模式分析（FMA）失效模式分析是DMEA分析的第一步，其目的是识别系统或组件可能发生的失效模式和故障模式。
可以通过以下方法来进行FMA：•收集系统或组件的相关信息，包括设计规范、制造工艺和使用条件等。
•对系统或组件进行功能分析，确定其主要功能和工作原理。
•研究类似产品或类似系统的失效模式，了解可能存在的常见失效模式。
•进行故障树分析或失效模式与影响分析（FMEA），以识别潜在的失效模式。
2.3 后果分析（CA）后果分析是DMEA分析的第二步，其目的是评估每种失效模式可能产生的后果和影响。
可以通过以下方法来进行CA：•研究失效模式的影响范围和程度，包括对系统功能、性能和可靠性的影响。
•评估失效模式可能对用户、环境和财产等方面造成的影响和风险。
•分析失效模式导致的可能的故障链，识别可能的连锁反应和级联故障。
系统可靠性设计中的失效模式与影响分析案例分享(Ⅲ)
系统可靠性设计中的失效模式与影响分析案例分享在各种工程领域中，系统的可靠性设计是至关重要的。
无论是航空航天领域的飞机设计，还是汽车制造业中的汽车安全系统，都需要对系统的可靠性进行深入的分析和设计。
而失效模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）则是一种常用的工具，用于识别并评估系统中各种潜在的失效模式及其可能的影响。
本文将通过几个案例分享，探讨在系统可靠性设计中如何进行失效模式与影响分析，以及如何有效地应对潜在的问题。
1.案例一：飞机起落架系统的失效模式与影响分析在飞机设计中，起落架系统是一个关键的部件，直接关系到飞机的起飞和降落安全。
因此，对起落架系统的可靠性设计至关重要。
在进行失效模式与影响分析时，首先需要识别起落架系统可能存在的失效模式，例如液压泄漏、零部件磨损等。
然后需要评估这些失效模式可能对飞机安全性能产生的影响，比如可能导致的起飞或着陆事故。
最后，需要采取相应的措施，来降低这些失效模式的发生概率，或者减少其对飞机安全性能的影响。
2.案例二：汽车制动系统的失效模式与影响分析在汽车制造业中，制动系统的可靠性设计同样是至关重要的。
通过失效模式与影响分析，可以识别可能存在的失效模式，比如制动片磨损、制动液泄漏等。
然后需要评估这些失效模式可能对汽车行驶安全性能产生的影响，比如可能导致的刹车失灵等问题。
最后，需要采取相应的措施，来降低这些失效模式的发生概率，或者减少其对汽车行驶安全性能的影响。
3.案例三：医疗设备的失效模式与影响分析在医疗设备的设计中，可靠性同样是非常重要的。
通过失效模式与影响分析，可以识别可能存在的失效模式，比如传感器故障、电源故障等。
然后需要评估这些失效模式可能对医疗设备的准确性和安全性产生的影响，比如可能导致的误诊或者误操作等问题。
最后，需要采取相应的措施，来降低这些失效模式的发生概率，或者减少其对医疗设备的准确性和安全性的影响。
10第四章失效模式和影响分析解析
10第四章失效模式和影响分析解析失效模式和影响分析（FMEA）是一种用于预测和评估系统或过程中潜在失效模式及其影响的方法。
它帮助识别系统中可能的故障点，并采取预防措施来减少这些潜在的失效。
本文将详细解析FMEA的定义、目的、步骤和应用。
失效模式和影响分析（FMEA）是一种质量管理工具，旨在通过识别和评估系统或过程中的失效模式来提高产品质量和可靠性。
它通过分析失效的潜在原因，找到可能的故障点，并采取相应的措施来预防或减少故障发生的概率。
它通常在设计和生产阶段应用，但也可以在现有系统中应用以提高其性能。
FMEA的目的是找到可能导致系统失效的因素，并根据失效的严重性、发生的概率和检测的可能性来确定失效的优先级。
通过这一分析，可以更好地了解系统中潜在的风险，并采取相应的措施来降低这些风险。
FMEA的步骤包括：1.确定失效模式：通过分析系统的各个组成部分，确定可能导致系统失效的模式。
这些失效模式可以是机械、电气、电子、软件或人为的。
2.评估失效的严重性：对于每个失效模式，评估其可能带来的影响。
这可能包括对人身安全的威胁、对环境的影响、对设备或系统的影响以及对用户的影响等。
3.确定失效的概率：评估每个失效模式发生的概率。
这可以通过统计数据、专家判断或类似系统的历史数据来确定。
4.评估失效的检测性：评估每个失效模式的可能性能够被检测到。
这可以通过可靠性测试、设备监控或人工检查等方式确定。
5.计算优先级：通过将失效的严重性、发生的概率和检测性相乘，计算出每个失效模式的优先级。
这可以帮助确定哪些失效模式需要优先处理，以及需要采取什么样的措施来防止失效的发生或减轻其影响。
FMEA的应用范围广泛。
在产品设计阶段，它可以帮助设计团队预测并防止潜在的失效，从而提高产品的质量和可靠性。
在生产过程中，它可以帮助生产方提前发现潜在的故障，并采取相应的措施来预防故障的发生。
在现有系统中，FMEA可以帮助识别系统中可能存在的风险，并采取措施来降低这些风险。
如何完成过程失效模式及后果分析
如何完成过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析（PFMEA）是一种常用的质量管理工具，用于识别过程中可能出现的失效模式及其潜在后果，并采取相应的预防措施，以避免失效对产品、顾客以及组织造成的负面影响。
本文将介绍如何完成过程失效模式及后果分析。
一、确定分析范围在进行PFMEA之前，首先需要明确分析的范围。
确定需要分析的过程，可以是制造过程、产品设计过程或供应链中的特定环节。
同时，还需要确定分析所涉及的产品或零部件。
二、组建分析团队为了保证PFMEA的有效性，需要组建一个具有多学科背景和经验的分析团队。
团队成员可以包括工程师、生产人员、质量专家、供应商代表等。
分析团队的多样性将为PFMEA提供不同的视角和丰富的经验，从而提高分析的准确性和全面性。
三、识别失效模式在进行PFMEA分析时，需要首先识别潜在的失效模式。
这些失效模式指的是导致过程产生非预期结果的根本原因。
例如，制造过程中的设备故障、材料质量问题、操作员误操作等都可能引发失效模式。
四、定义失效后果失效后果是指造成产品、顾客或组织经济损失、安全风险或声誉损害等不良影响的结果。
在PFMEA分析中，需要准确定义和描述每个失效模式可能引发的后果，包括其严重性、频率和可检测性等方面的考量。
五、确定风险优先级风险优先级是指失效模式的严重性、频率和可检测性三个因素的综合评估结果。
通过对每个失效模式进行定量或定性评估，并对其进行排序，有助于确定应优先处理的失效模式和制定相应的预防措施。
六、制定预防措施根据确定的风险优先级，制定相应的预防措施以减小失效发生的概率和影响。
预防措施可以包括改进设计、优化制程参数、加强质量控制和培训操作员等。
确保预防措施可行性的同时，还需要确保其有效性和可持续性。
七、跟踪和改进一个完整且持续的PFMEA过程应包括跟踪和改进措施的实施情况，并及时反馈和修正分析结果。
跟踪后续过程中是否出现了已识别的失效模式，并评估预防措施的有效性。
fmea实施的4个步骤
FMEA实施的4个步骤1. 确定团队和范围在进行FMEA（失效模式和影响分析）之前，首先需要确定一个专门的团队，并定义分析的范围。
以下是执行此步骤的一些建议和步骤：•确定团队成员：选择具有相关领域知识和经验的人员组成团队，包括不同的部门和职能的代表。
•确定分析范围：明确要分析的过程、产品、系统或服务的范围，确保明确目标并避免范围过于广泛。
2. 对过程进行评估在第一步确定了团队和范围之后，接下来需要对目标过程进行全面评估。
以下是执行此步骤的一些建议和步骤：•收集基本信息：收集和整理与目标过程相关的必要信息，包括流程图、产品规格、相关文件等。
•识别潜在失效模式：团队成员应当一起讨论，识别可能导致失效的潜在原因和模式。
•评估失效影响：评估每种失效模式对产品、系统或过程的潜在影响，包括安全、环境、质量和客户满意度等方面。
3. 分析潜在原因和影响在对过程进行评估之后，需要进行深入的分析，以识别潜在的原因和影响。
以下是执行此步骤的一些建议和步骤：•列举潜在原因：团队成员应当一起讨论，列举可能导致每种失效模式的潜在原因。
•分析潜在影响：评估每种失效模式可能产生的潜在影响，并根据其重要性进行排序和分类。
•使用工具辅助分析：使用一些常用的工具和技术，如鱼骨图、5W1H 分析、因果分析等，以深入分析潜在原因和影响。
4. 制定改进计划和控制措施在分析潜在原因和影响之后，需要制定具体的改进计划和控制措施。
以下是执行此步骤的一些建议和步骤：•确定改进措施：根据分析结果，确定一系列改进措施，包括纠正措施、预防措施、持续改进措施等。
•制定时间计划：为每个改进措施制定一个明确的时间计划，以确保它们按时实施。
•分配责任和监控进度：为每个改进措施分配责任人，并定期监控其进展，确保计划按照预期执行。
以上是FMEA实施的四个主要步骤。
通过逐步执行这些步骤，团队可以全面评估和分析目标过程的潜在失效模式和影响，并制定具体的改进计划和控制措施，从而提高过程的质量和可靠性，降低潜在风险的发生几率。
失效模式及影响分析
可检测性评估：评估在产品使用前 能否检测到失效模式
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可能性评估：评估失效模式发生的 概率和频率
风险优先级评估：根据严重性、可 能性和可检测性评估，确定失效模 式的优先级并进行排序
失效模式控制
失效模式的控制方法
制定控制计划：明确控制方法、频 次和责任人
定期检查：对关键过程和产品进行 定期检查，及时发现并处理失效模 式
确定控制措施：根据失效影响分析结果，制定相应的控制措施，包括设计改进、工艺优化、检验 加强等
监控与改进：持续监控控制措施的实施效果，对失效模式进行跟踪和评估，及时调整控制措施， 确保长期有效控制
失效模式的控制结果
预防措施：通过设计和工艺改进，消除或减少失效模式的发生 检测方法：采用各种检测手段，及时发现并处理失效模式 纠正措施：对已经发生的失效模式进行修复或替换，防止再次发生 反馈机制：将失效模式和控制结果反馈给相关部门，持续改进产品和工艺
失效模式及影响分析
汇报人：
目录
失效模式概述
01 失效模式评估 04 失效模式识别
02 失效模式控制 05 失效模式分析
03
失效模式概述
失效模式的定义
失效模式是指产品或过程中潜在的 故障或缺陷
失效模式可能对安全性、可靠性和 符合性产生影响
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失效模式可能导致产品或过程性能 下降或失效
失效模式影响分 析法：分析失效 模式对产品质量、 安全性、可靠性 和维修性的影响， 确定失效模式的 关键性。
失效模式的评估过程
确定评估范围和 目标
收集失效模式数 据
分析失效模式原 因和影响
设计潜在失效模式及影响(DFMEA)的分析理解与应用
课程回顾
一．FMEA背景知识 二．实施FMEA的原因 三．实施FMEA的步骤
谢 谢！
1.FMEA基本知识—常规的设计思路
当前是怎么设计的 ？ 可能会发生哪些问题 ？ 这些问题会导致什么后果 ？ 当前采用什么办法控制 ？
效果如何 ？ 还需要做什么 ？
过去发生过 什么问题？ 还会发生什 么问题？ 经验积累
设计实准际则上 这设就计是经F验MEA ！
冗余设计 工程计算 试验确认
进一步分 析试验确 认设计修 改
E D
B A
G
C
H
F
实施实例——活塞DFMEA
• 活塞组的边界图
3）接 口 矩 阵
• 接口矩阵是用适当的方法表示系统接口相关 性的工具。用以显示接口所表示的组件、零 部件之间的关系是正相关的还是负相关的。
实施实例——活塞DFMEA
• 活塞组的接口矩阵
4）P 图
• P图是用于确定和描述噪声控制因素和错误状 态的健壮性工具。
干扰因子
输入信号
系统描述 控制因子
理想功能 错误状态
实施实例——活塞组DFMEA
2.FMEA 实施流程
确定分析对象
鉴别故障模式
故障影响
鉴别故障原因
严重度
频度
风险顺序数 接下页
预先控制措施 探测度
2.FMEA 实施流程
接上页
是否要 纠正？
是
确定纠正措施
确定责任人和完 成日期
纠正措施效果判 定
是否满
S/D FMEA
设计潜在失效模式及影响 的分析理解与应用
主要内容
一．FMEA背景知识 二．为什么要实施FMEA？ 三．如何实施FMEA？
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一、FMEA的開發與發展
20世紀50年代, 美國格魯曼公司開發了FMEA, 用 以飛機制造業的發動機故障預防, 取得較好成果. 20世紀60年代, 美國宇航界實施阿波羅計劃時, 要求實施FMEA. 1974年, 美國海軍建立了第一個FMEA標準, 20世 紀70年代後期, 美國汽車工業開始運用FMEA. 20世紀80年代中期, 美國汽車工業將FMEA運用 於生產過程中. 90年代, 美國汽車工業將FMEA納入QS9000標準.
設計缺陷模式和影響分析表
項
目
設計責任 負責工程師 關 鍵日 期 現在 R 發生 的過 可偵 P 概率 程控 知性 N 制
FMEA編號 FMEA初始日期 作成 頁 碼 確 第 認 頁 共 修訂日期 承 頁 行動結果 建議采取 的措施 責任者/目 標完成日 采取的行動 S O D RPN 認
核心團隊
嚴 潛在缺 潛在缺 項目/功能 重 陷模式 陷影響 度
10
安全性或可靠性故障(無提示)
幾乎全部>1 in2
幾乎無法控制
典型缺陷原因、缺陷模式和影響如下表所示：
典型缺陷原因
材料選定不正確 設計壽命評估不當 潤滑不足 維護指引不足 環境太差 算法不正確
典型缺陷模式
斷裂 變形 松 泄漏 粘貼 短路 破裂
典型缺陷影響
噪聲 不穩定的操作 外觀不良 不穩定 斷續操作 無法動作 操作能力削弱
極少1 in1500000 小概率1 in150000 缺陷較少1 in15000 微量缺陷1 in2000 偶然性缺陷1 in500 一般1 in100 較多1 in50 大量1 in10 非常多1 in5 可靠的測試 比較可靠的測試 良好的測試 測試可控制 不完全的測試控制 較低水平的控制 低水平的控制 難於控制 很難控制
3. 浸錫進入角過小 傳送帶角度變化、板彎
七、過程FMEA應用實例
7.製作FMEA表
工程/品質部 波峰焊過程FEMA 過程責任 宋松-品質部 王林-品質工 核心團隊 程師 王文龍-生産部 蔡萬 負責工程師 關 鍵日 期 利-維修部 項目/功能 潛在缺 陷模式 項目 100 2002/3/10 修訂日期 朱恒 認 張軍 承 認 主印 2002/5/3 第 頁 共 頁 發 可 行動結果 嚴 現在的 責任者/ 潛在缺陷 類 潛在缺陷 生 建議采取的措 偵 重 設計控 RPN 目標完成 影響 別 原因 施 采取的行動 S O D RPN 概 知 度 制 日 率 性 未及時加 每小時 錫缸內加裝液 工程部 增加感應器,有 2 4 80 10 2 1 20 錫 目測一 面高度感應器 2002/4/5 高低錫面報警功 未焊接 10 Ⅱ 電機轉速 加轉速表監控 工程部 已加轉速表監控 4 無控制 8 160 10 2 2 40 變化 電機轉速 2002/4/1 電機轉速 增加帶速控制 已加帶速控制 假焊短路 每2小時 工程部 8 Ⅰ 帶速過高 4 7 224 裝置,用SPC控 器,SPC顯示過程 8 1 4 32 半焊 測一次 2002/4/20 制 受控,CPK1.50 工程部每3個工 因此缺陷發生概 傳送帶角 工程部 1 無控制 8 64 作日測一次傳 率低,且測試難 度變化 2002/4/10 短路增加 8 Ⅱ 送帶角度 度大,暫不作處 IQC抽檢 爐前QC逐個檢 生産部 爐前QC逐個檢 板彎 4 5 160 8 4 1 32 PCB加料 查 2002/3/25 查 燒壞元件 每2小時 控制器故 3 測一次 3 90 無 或印刷線 10 Ⅱ 障 路板 錫溫 備注:1.S代表嚴重度;2.O代表發生概率;3.D代表可偵知性;4.RPN代表風險評分 FMEA編號 FMEA初始日期 作成 王林 確 頁 碼
三、FMEA實施步驟
01.繪製流程圖及風險性評估. 02.確定各過程的分析水准. 03.明確各過程要求的品質、公 差等. 04.作成加工過程方塊圖. 05.針對每一加工工序, 列舉發 生的不良模式. 06.整理造成不良原因之不良模 式, 選定作為檢討對象的不 良模式. 07.用柏拉圖分析不良發生的可 能原因. 08.將不良模式及原因記入FMEA 表格. 09.以影響程度、發生頻度、可偵測性、 對設備的熟悉程序為判據, 對缺陷模 式進行等級, 分I、II、III、IV等. 10.估計不良嚴重性、發生概率及當前的 可偵測性, 計算RPN. 11.明確如何改善嚴重性、發生概率及測 試性. 12.實施改善方案. 13.收集數據, 實施改善並確認效果. 14.修定FMEA文件, 根據改善效果重排RPN. 15.如果必要從第11步開始新的改善循環.
核心團隊
嚴 潛在缺 潛在缺 項目/功能 重 陷模式 陷影響 度
潛在缺 陷原因
備注:1.S代表嚴重度;2.O代表發生概率;3.D代表可偵知性;4.RPN代表風險評分
七、過程FMEA應用實例
現以波峰焊接過程各因素對首次通過率的影響為例進 行PFMEA. 1.確定工序流程及風險性評估 .
流 程 爐前檢查 ↓ 浸松香助劑 ↓ 預熱 ↓ *浸錫 ↓ 爐后檢查 風險評估 低風險
6、當前的過程控制方法. 7、檢測失效的能力. 8、風險優先數為多少. 9、有何改善方案.
二、FMEA的特點及作用
3、風險優先數RPN.
RPN 評估 影響/行動需求
1<RPN<50
51<RPN<100 101<RPN<10 00
對產品危害較小
對產品有中等危害, 需進一 步改善 對產品有嚴:1.S代表嚴重度;2.O代表發生概率;3.D代表可偵知性;4.RPN代表風險評分
過程缺陷模式和影響分析表
項 目 過程責任 負責工程師 關 鍵日 期 現在 R 發生 的設 可偵 P 概率 計控 知性 N 制 FMEA編號 FMEA初始日期 作成 頁 碼 確 第 認 頁 共 修訂日期 承 頁 行動結果 建議采取 的措施 責任者/目 標完成日 采取的行動 S O D RPN 認
六、FMEA的計分標準如下表
分值
01 02 03 04 05 06 07 08 09
S(嚴重性)
對客戶或工序無影響 客戶可能忽略的缺陷 對性能有微小影響 對性能有較小影響 對性能有影響 工序/産品性能會降低但安全 工序/産品性能會降低 很嚴重以致無法修復或使用 非常嚴重(帶有提示的影響)
O(發生概率) D(可偵測性)
1.錫面太 低 2.浸錫時 間過短 波峰爐焊 接(浸錫) 3.浸錫角 度過小
4.錫液溫 度過高
七、過程FMEA應用實例
8.不良模式的等級分類, 經綜合考慮不良影響、不良 發生頻度及發現的難易程度, 將浸錫時間斷定為 缺陷類別I級, 其他為II級.
9.波峰焊過程FMEA結果的評估. 經使用所推荐方法進行過程改善, 使I類不良不再發生, 使II類不良的可偵測度增大, 對策效果較好.
松香比重過高 / 松香比重過低 / 松香活性成分不足 / 松香液面過 高 / 液面過低 / 帶速過快 / 帶速過慢
預熱溫度過高 / 預熱溫度過低 / 預熱時間過長 / 過短 錫液溫度過高 / 過低 / 錫面過高 / 過低 / 浸漬進入角過大 / 過小 / 錫成分不良 / 浸漬時間過長 / 過短
浸錫
七、過程FMEA應用實例
中等風險
中等風險
高風險
低風險
對風險高的工序 作*標記, 表示將 對此工序進行 PFMEA. 從步驟1來看, 須 對浸錫工序進行 PFMEA.
七、過程FMEA應用實例
2.確定分析水準. 本例以波峰焊焊機為分析水準. 3.焊接過程內容. 1.爐前檢查: 印刷線路板及電子元件裝配檢查. 項目 如下: 表面氧化程度、彎腳角度及方向、異物、損傷. 2.浸鬆香助焊劑: 對助焊劑比重、液面高度、發泡程 度、浸助焊劑時間進行檢討. 3.預熱: 對預熱溫度、時間進行檢討. 4.浸錫: 錫液溫度、錫面高度、錫的成分、浸漬角 度、時間對焊接有影響.
二、FMEA的特點及作用
1、FMEA的特點.
FMEA的特點是將失效的嚴重性、失效發生 的可能性、失效檢測的可能性三個方面進行 量化, 通過量化, 可將影響功能及品質的可能 問題提前進行預防, 防患於未然.
二、FMEA的特點及作用
2、FMEA的作用.
FMEA首先是一种統計分析工具,它可在設計、生 產、交付的各階段開始之前即進行有效控制. FMEA可幫助我們確認: 1、哪一种缺陷可能發生. 2、這种缺陷會造成什麼影響. 3、這种影響的嚴重性有多大. 4、是哪种原因導致失效. 5、失效發生的概率有多大.
二、FMEA的特點及作用
4、FMEA 的分類.
根據其用途和適用階段不同, FMEA可分為: (1) 設計階段FMEA(DFMEA-Design FMEA). 如新產品設計、新工序設計, 可以預先進行FMEA, 盡可能周全地考慮產品規格、工序操作水平、工 序能力等因素, 使設計符合規定要求 。
二、FMEA的特點及作用
如何進行失效模式與影響分析 (FMEA)
潛在缺陷模式和影響分析是設計或制造過程 中一項事前分析工作. 通過FMEA可識別和評 估在設計或製程中可能存在的缺陷模式及其 影響, 並確定能消除或減少潛在失效發生的 改善措施從而防患於未然, 盡可能降低各項 缺陷成本, 保證產品/服務問世即具有優異性 能. FMEA---Failure Modes and Effects Analysis
二、FMEA的特點及作用
4、FMEA 的分類.
根據其用途和適用階段不同, FMEA可分為: (3) 設備維護的FMEA(EFMEA-Equipment FMEA). 如新設備投入運行前, 我們可以預先進行EFMEA分析, 考慮由於設備可能造成的產品品質問題及可靠性問題 等原因, 采取預防措施消除不良因素.
四、FMEA實施時機
當設計新系統、產品或工序時. 當現有設計或工序發生變化時. 當現有設計、工序將被用於新的場所時. 完成一次糾正行動后. 對設計FMEA, 當系統功能被確定, 但特定設備 選擇前. 對工序FMEA, 當產品圖紙及作業指導完成時.