钣金图图面标注的完整性和相关技术资料

钣金图图面标注的完整性和相关技术资料
我们习惯上把用于钣金展开和折弯的工艺图样简称为展开图。

完整的展开图图面分“图形”、“标题栏”和“技术要求”三个部分。

在绘制展开图时，必须遵照以下提示的内容，逐一检查图样的完整性和正确性。

1 绘制图形
1.1 图形包括工件的展开部分和折弯部分，两者不存在对应的三视图关系，一般应注明“展开图”或“折弯图”，展开图必须按1：1绘制，折弯图可不按比例绘制，图面必须标注折边标记和折弯方向标记。

1.2 图层颜色规定为：白色——轮廓线（激割线），绿色——尺寸线，红色——中心线，浅兰色——虑线，黄色——细线，刻蚀线必需采用非白色层，并注明“刻蚀”。

1.3 展开图规定用中间公差绘制。

对于激光切割的工件，如果孔的公差带小于0.1mm，孔一般按名义尺寸画小0.3mm（板厚≤3mm）~0.5mm (板厚＞3mm)，并注明扩孔或铰孔至多大尺寸。

1.4 激光切割的螺纹底孔尺寸按下表数据绘制，除标注底孔实际尺寸外，并需标明“扩攻M XX螺纹”。

M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16
φ2.3φ3.0φ3.9φ4.7 φ6.3φ8.1φ9.8φ13.6
1.5 自攻螺钉底孔按下表数据绘制
螺纹规格板厚mm 底孔直径mm 拧入力矩N.m
ST4.2 1.0 3.2 0.866
1.2 3.2 1.284
1.5 3.4 1.545
2.0
3.5 1.883
2.5
3.5 1.851
ST4.8 1.0 3.7 0.934
1.2 3.9 1.101
1.5 3.9 1.642
2.0 4.0 2.242
2.5 4.0 2.564
3.0
4.1 4.042
ST6.3 1.5 5.2 3.058
2.0 5.4
3.277
2.5 5.5
3.505
3.0 5.6 3.959
1.6 自攻锁紧螺钉底孔按下表数据绘制
板厚0.8 1 1.2 1.5 2 2.5 3 4 5 6
M2 1.70 1.70 1.70 1.70 1.75
M2.5 2.20 2.20 2.20 2.20 2.20 2.25
M3 2.65 2.70 2.70 2.70 2.75 2.75 2.80
M4 3.60 3.60 3.65 3.65 3.70 3.70 3.70 3.75
M5 4.60 4.60 4.65 4.65 4.65 4.70 4.70 4.75
M6 5.50 5.50 5.55 5.55 5.60 5.65 5.70
1.7 焊接螺母底孔按下表数据绘制。

焊接螺母规格焊前孔径适用钢板厚度
M4 Φ6.040.75-3
M5 Φ7.060.9-3.5
M6 Φ8.060.9-4
M8 M8X1 Φ10.561-4.5
M10 M10X1 M10X1.25 Φ12.56 1.25-5
M12 M12X1.5 M12X1.25 Φ14.86 1.5-5
M14 M14X1.5 Φ16.862-6
M16 M16X1.5 Φ18.862-6
1.8 抽芯铆钉的底孔比铆钉的公称尺寸大0.1mm。

1.9 焊接螺柱的焊接位置点用黄色的细线绘制“+” 标记，并以此为圆心绘制圆形线，并注明两者都是刻蚀线。

螺柱规格M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12
圆线直径mm φ5φ6φ7φ8φ10φ12φ14.5
1.10 其他焊接件在零件上的焊接位置，用黄色的细线绘制出定位线条，并注明是刻蚀线。

1.11 零件的数量一般不在图面上标注，应通过明细表说明。

2 填写标题栏
2.1 工艺等级分A、B、C、D四个等级，主要区别为：A 需要编制作业指导书的，由工艺人员编制；B 需要用图文说明的，主要由工艺人员编制；C 需要用较多文字说明的，由制图人在图纸幅面内书写；D 仅需要简单文字说明的，由制图人在图纸标题栏内填写。

2.2 客户代码向图样管理人查询后填写。

2.3 归属指单个零件的上一层结合件，或单个结合件的上一层的组件。

2.4 常用材料
2.4.1 碳钢板主要选用：4mm（包括4mm）以上的热轧钢板和4mm以下的冷轧钢板或热轧钢板。

如无特别说明，4mm以下一般用冷轧钢板，我公司一般选用上海宝钢产品。

2.4.2 镀锌板分连续热镀锌板和电镀锌板两类，我们一般用连续热镀锌板（白铁皮），对应的进口镀锌板为SGCC（日本）和ST01Z（德国）。

2.4.4 不锈钢常用的牌号是304和304L，要注意是否是镜面板、拉丝板，是否需要贴模。

2.4.5 铝和铝合金板材常用下表内的牌号，硬铝不可折弯。

3 技术条件涉及到的内容
技术条件主要包括工件的表面处理和与折弯有关的数据。

3.1 碳钢表面磷化的目的为：1 涂装的前处理工序。

2 提高工件的耐磨性和耐蚀性。

3.2 铝和铝合金的氧化是指经化学处理或阳极氧化得到表面氧化膜的工艺过程，目的是提高其耐蚀性和硬度。

阳极氧化得到的氧化膜厚度为5~250μm，硬度可达HV600。

3.3 铝和铝合金的钝化在氧化后进行，以进一步提高其耐蚀性。

3.4 表面喷涂常用烤漆、电泳漆、静电喷漆、静电喷粉等。

必须注意：常用色系有两大类：RAL色系和NCS色系。

至今常用的颜色有：NCS S2010（浅灰）、RAL7015（深灰）、NCS S3500（驼色）、NCS S6010（深绿）、RAL6011（深绿）、NCS S2020（浅绿）。

3.5表面镀锌时要标注镀层厚度和色泽。

在没有特别说明的情况下，镀锌层厚度取0.012m m。

色泽分：光亮（A）——透明、清晰、略带兰色。

白锌（B）——透明、略带彩色。

彩锌（C）——黄色、带五彩。

钝化（D）——橄榄绿。

黑锌（F）——黑色。

3.6 不锈钢表面的酸洗、钝化和抛丸处理：不锈钢零件被酸洗、钝化是为了获得洁净而均匀的防腐蚀的金属表面。

玻璃球机械喷丸将在酸洗之后进行（不需要经钝化），以达到去除粘合在表面的水垢层而获得洁净表面。

特殊情况下可用金刚砂喷丸，金属表面发暗。

3.7 折弯模具展开图中必须标明下模的开口尺寸，如果要用专门的上、下模，必须标明模具的代号。

3.8 折弯系数指的是板材在折弯时的延伸值，其数值主要由板厚、折弯角度和下模开口尺寸决定。

厚度4mm以下的冷轧钢板，在选定下模开口尺寸和相同的折弯角度的前提下，可以
认为折弯系数为固定值。

≥4mm的热轧钢板的折弯系数视需要应作测定。

下表数据是我公司最常用的折弯数据，一般下模开口尺寸为板厚的6倍，为方便起见，我们在折弯1~2.5mm 的钢板时，均尽可能都采用12mm的下模开口尺寸，如果实际上无法选用表中的下模开口尺寸时，折弯系数值要另行查取。

相同厚度的冷轧钢板和热轧钢板的折弯系数值会相差0.1 ~0.2左右，应给予注意。

再次强调：5、6mm钢板的折弯系数，仅是对于目前经常采购到的钢板的经验数值，使用前要先作验证。

钢板厚度mm 折弯角度下模开口mm 折弯系数说明
1 90°1
2 1.96
1.2 90°12
2.25
1.5 90°12
2.71
2 90°12 3.50
2.5 90°12 4.21
3 90°20 5.20
4 90°24 7.01
5 90°32 8.40 参考值
6 90°32 10.40 参考值
4 其他内容
4.1 光洁度和粗糙度的简易对照
表面光洁度▽1 ▽2 ▽3 ▽4 ▽5 ▽6 ▽7
粗糙度Ｒa 50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8
粗糙度Ｒz 200 100 50 25 12.5 6.3 6.3
表面光洁度▽8 ▽9 ▽10 ▽11 ▽12 ▽13 ▽14
粗糙度Ｒa 0.4 0.2 0.1 0.05 0.025 0.012
粗糙度Ｒz 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05
根据不同的要求选择不同落料方式，其中有激光，数控冲床，剪板，模具等方式，然后根据图纸做出相应的展开。

数控冲床受刀具方面的影响，对于一些异形工件和不规则孔的加工，在边缘会出现较大的毛刺，要进行后期去毛刺的处理，同时对工件的精度有一定的影响；激光加工无刀具限制，断面平整，适
合异形工件的加工，但对于小工件加工耗时较长。

在工件落料后，边角、毛刺、接点要进行必要的修整（打磨处理），在刀具接点处，用平锉刀进行修整，对于毛刺较大的工件用打磨机进行修整，小内孔接点处用相对应的小锉刀修整，以保证外观的美观，同时外形的修整也为折弯时定位作出了保证，使折弯时工件靠在折弯机上位置一致，保障同批产品尺寸的
一致。

在落料完成后，进入下道工序，不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。

有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊，打凸包，段差，有时在折弯一两道后要将螺母或螺柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工，以免其它工序先加工后会发生干涉，不能完成需要的加工。

在上盖或下壳上有卡勾时，
如折弯后不能碰焊要在折弯之前加工好。

折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键（在同一个产品中，可能会用到不同型号的上模），下模的选用根据板材的厚度来确定。

其次是确定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。

有要压死边的工件首先将工件折弯到30°—40°，然后用整平模将工件压死。

压铆时，要考虑螺柱的高度选择相同不同的模具，然后TOX机器的压力进行调整，以保证螺柱和工件表面平齐，避免螺柱没压牢或压出超过工件面，造成工件报废。

焊接有亚弧焊，点焊等，点焊首先要考虑工件焊接的位置，在批量生产时考虑做工装保证点焊位置准确。

为了焊接牢固，在要焊接的工件上打凸点，可以使凸点在通电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一致，同时也可以确定焊接位置，同样的，要进行焊接，要调好预压时间，保压时间，维持时间，休止时间，保证工件可以点焊牢固。

点焊后在工件表面会出现焊疤，要用平磨机进行处理，亚弧焊主要用于两工件较大，又要连接在一起时，或者一个工件的边角处理，达到工件表面的平整，光滑。

亚弧焊时产生的热量易使工件变形，焊接后要用打磨机和平磨机进行处理，特别是边角方面较多。

工件在折弯，压铆等工序完成后要进行表面处理，不同板材表面的处理方式不同，冷板加工后一般进行表面电镀，电镀完后不进行喷涂处理，采用的是进行磷化处理，磷化处理后要进行喷涂处理。

电镀板类表面清洗，脱脂，然后进行喷涂。

不锈钢板是在折弯前进行拉丝处理，不用喷涂，铝板一般采用氧化处理，根据喷涂不同的颜色选择不同的氧化底色，常用的有黑色和本色氧化。

表面前处理这样做可以使清洁表面，显著提高涂膜附着力，能成倍提高涂膜的耐蚀力。

清洗的流程先清洗工件，先将工件挂在流水线上，首先经过清洗溶液中（合金去油粉），然后进入清水中，其次经过喷淋区，再经过烘干区，最后将工件从流水线上取下。

在表面前处理后，进入喷涂工序，在工件要求装配后喷涂时，在工件内部用小纸片封住工件上的孔，用耐高温胶带固定住，以免喷涂时撒到工件内部，在工件外表面能看到的螺母（翻边）孔处用螺钉保护，以免喷涂后工件螺母（翻边）孔处需要回牙。

一些批量大的工件还用到工装保护；工件不装配喷涂时，不需要喷涂的区域用耐高温胶带和纸片挡住，一些露在外面的螺母（螺柱）孔用螺钉或耐高温橡胶保护。

如工件双面喷涂，用同样方法保护螺母（螺柱）孔；小工件用铅丝或曲别针等物品窜在一起后喷涂；一些工件表面要求高，在喷涂前要进行刮灰处理；一些工件在接地符处用专用耐高温贴纸保护。

在进行喷涂时，首先工件挂在流水线上，用气管吹去表面的粘上的灰尘。

进入喷涂区喷涂，喷完后顺着流水线进入到烘干区，最后从流水线上取下喷涂好的工件。

其中还有手工喷涂和自动喷涂两类，这样采用的工装就不同了。

在喷涂之后进入装配工序，装配前，要将原来喷涂中用的保护贴纸撕去，确定零件内螺纹孔没有被撒进漆或粉，在整个过程中，要戴上手套，避免手上灰尘附在工件上，有些工件还要用气枪吹下。

装配好之后就进入包装环节了，工件检查后装入专用的包装袋中进行保护，一些没有专用包装的工件用气泡膜等进行包装，在包装前先将气泡膜裁成可以包装工件的大小，以免一面包装一面裁，影响加工速度。

包装好后放入纸箱，然后在纸箱上贴上相应标签
1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。

2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。

3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。

4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。

5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。

6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。

7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。

8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。

9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。

10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。

11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程
12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。

13、拉母：指采用类似铆接的工艺。

用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。

14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。

15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。

16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。

17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。

18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。

19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。

20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。

21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。

22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。

23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。

24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。

25、回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。

26、贴保护膜：指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。

27、撕保护膜：指对工件表面保护薄膜进行的清理过程。

28、校形：指对已加工成形出来的工件进行调整的工艺过程。

29、热缩：指使用加热设备（热风枪、烤箱）对套住工件的塑胶进行紧缩的工艺过程。

30、贴标签：指把标签贴到工件指定位置的工艺过程。

31、拉丝：指使用拉丝机和砂带对工件表面进行的一种纹路处理的过程。

32、抛光：指使用抛光设备对工件表面进行光亮处理的工艺过程。

33、热处理：指为提高工件的硬度进行特殊处理的工艺过程。

34、去毛刺：指对工件进行钣金加工过程中，用打磨机、锉刀等工具去除工件毛边，使工件加工处光滑、平整的工艺过程。

35、氩弧焊：指工件和工件连接由氩弧焊机在工件边缘或接缝处焊接的工艺过程。

其中又分为断续焊、满焊等，要在图纸上标示清楚。

36、碰焊：又称：“点焊”，是指由碰焊机将工件面对面焊接连接的工艺过程。

37、植焊：指用植焊枪将植焊螺钉牢固地焊接在工件上的工艺过程。

38、焊接打磨：主要指采用打磨机、锉刀等工具使工件焊疤处光滑、平整的工艺过程。

39、前处理：指工件钣金加工完成后，在喷漆或喷粉以前，用电解溶液对工件进行除油、除锈及增加工件表面覆膜（如磷化膜）并清洗的工艺过程。

40、刮灰：指采用原子灰弥补工件表面的缺陷如焊接缝隙或凹坑的工艺过程。

41、刮灰打磨：主要指采用平磨机或砂布针对刮灰后的工件，进行表面抛光的工艺过程。

42、喷油：指采用专用喷枪把油漆均匀地喷附于工件表面的工艺过程。

43、喷粉：指采用喷枪把粉末均匀地喷涂在工件表面的工艺过程。

44、丝印：指用专用油墨渗透过特别的网格在工件表面形成文字或图案的工艺过程。

45、电镀：指为保护或美观工件而在工件表面镀上一层金属的工艺过程。

46、氧化：指为保护或美观工件而在工件表面形成氧化膜的工艺过程。

47、喷砂：指通过喷砂机喷砂对工件表面进行处理的工艺过程
47、组装：指把两个以上的工件装配在一起的工艺过程。

48、包装：指对工件进行防护，便于运输的过程。

粗加工与精加工的区别：
一般粗加工相对精加工来说，余量大，切削抗力大．因此在设计粗加工时应主要考虑刀具的强度、容屑空间、排屑问题。

而精加工时考虑的重点则是怎样使加工获得你满意的切削表面质量和加工效率的问题。

1.读图，清楚零件的技术要求和使用功能。

2.制定工艺路线。

3.根据工艺路线，制定工序、工步，明确加工方法、测量方法及工艺基准、测量基准。

4.选用加工设备和工艺装备。

5.计算工时定额和材料定额。

6.进行审批程序。

直线度：零件边成直线的程度，也就是理论上成直线的一条边上任意一点与理论直线之间的误差最大值不能大于直线度要求。

平面度：机械加工中对加工后表面的平整度，即一个平面上最高点与最低点的差值。

如0.5：250表示在250的正方形内最高点与最低点的差值不大于0.5MM.
圆度：是指工件的横截面接近理论圆的程度○
圆柱度：使用两同心的圆柱面来包夹待测圆面,当两同心圆柱面之半径差为最小时,此半径差称之为圆柱度
线轮廓度：非圆曲线形状的要求，是限制实际曲线对理想曲线变动量的一项指标⌒
面轮廓度
位置误差平行度：‖
倾斜度：∠定向公差.由于倾斜的角度是随具体零件而定的,所以在倾斜度的标注中,总需用将要求倾斜的角度作为理论正确角度标注出
垂直度：是位置公差，用符号⊥表示
同轴度：◎同轴度是定位公差,理论正确位置即为基准轴线.由于被测轴线对基准轴线的不同点可能在空间各个方向上出现,故其公差带为一以基准轴线为轴线的圆柱体,公差值为该圆柱体的直径,在公差值前总加注符号"φ".
对称度: 对称度和同轴度相似,也是定位公差.但对称度的被测要素和基准要素可以是一直线或一平面,所以形式比同轴度要多
位置度: 位置度误差是被测实际要素偏离其理论位置的结果.理论位置由理论正确尺寸决定,所以标注位置度公差要求时,总要标出带框的理论正确尺寸
圆跳动：↗
全跳动
轴孔的极限公差配合
表面粗糙度[光洁度]。